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    汽車覆蓋件凸凹點缺陷分析及控制

    2022-06-16 14:18:56莫小軍
    裝備制造技術 2022年3期
    關鍵詞:點缺陷凸凹刃口

    莫小軍

    (廣西機電技師學院,廣西 柳州 545005)

    0 引言

    隨著社會經(jīng)濟發(fā)展進步,人們的生活水平提高,汽車行業(yè)迎來了發(fā)展迅猛,汽車也走進了千家萬戶。據(jù)中國汽車工業(yè)協(xié)會將發(fā)布2021年我國汽車產(chǎn)銷量數(shù)據(jù),據(jù)中國汽車流通協(xié)會預計,2021年汽車銷量約2580萬輛,與2020年基本持平,乘用車銷量約2100萬輛,與去年2000萬輛相比將近增長5%。伴隨汽車產(chǎn)量增加的同時各個品牌的競爭也非常慘烈。受到內外部的因素影響,汽車生產(chǎn)和制造成本居高不下,加上消費者更注重汽車的產(chǎn)品的外觀和整體質量,生產(chǎn)過程中各個環(huán)節(jié)的生產(chǎn)成本控制尤為重要。汽車覆蓋件作為汽車的皮膚,直接呈現(xiàn)在消費者眼前,他的品質直接影響消費者的視覺感受和購買欲望。汽車覆蓋件多為外觀件,表面不允許有波紋、皺紋、凸凹點、劃傷、拉毛、壓痕、擦傷等缺陷。其中凸凹點缺陷是我們生產(chǎn)過程中最常見,最為難以辨識,也是最難控制和返修的一種質量缺陷。汽車覆蓋件特點為:材料薄,大多在0.6 mm~1.0 mm之間、形狀復雜、立體曲面多、維修困難;凸凹點在生產(chǎn)過程中頻繁出現(xiàn)會耗費大量的人力物力進行返工返修。這些返修成本在生產(chǎn)工程中是一種不增值的成本浪費行為,既增加過程成本又會造成質量瑕疵,這些瑕疵返工返修不理想,流入市場,既影響消費者購車感受,又形象品牌形象。因此,重點探討了沖壓覆蓋件表面在生產(chǎn)過程中凸凹點缺陷產(chǎn)生原因和改進控制措施,從而提高覆蓋件沖壓質量和生產(chǎn)效率、降低產(chǎn)生成本。

    1 汽車覆蓋件凸凹點缺陷產(chǎn)生原因

    汽車覆蓋件凸凹點缺陷產(chǎn)生的常見原因有:板料在開卷落料過程中邊緣有細小的碎屑帶到模具型面產(chǎn)生的凸凹點;板料表面殘留有垃圾帶到模具型面產(chǎn)生的凸凹點;板料鋅粉的脫落帶到模具型面產(chǎn)生的凸凹點;覆蓋件在OP10拉延成型工序產(chǎn)生的凸凹點;模具修邊刀和廢料切斷刀產(chǎn)生的碎屑帶到模具型面產(chǎn)生的凸凹點;模具鑲塊切邊刃口間隙不良,形成絲條狀碎屑產(chǎn)生的凸凹點。

    2 產(chǎn)生凸凹點缺陷的案例分析及控制措施

    2.1 案例分析

    案例一:某汽車頂蓋投產(chǎn)初期生產(chǎn)過程存在大量的凸凹點產(chǎn)生,返工率達到了88%左右,且返修速度無法滿足量產(chǎn)需求,生產(chǎn)過程成本過高,經(jīng)過深入調查分析,原因在于OP10拉伸工序進出料時磕碰、產(chǎn)生碎屑,這些碎屑帶入本工序和后工序的模腔,造成零件表面凸凹缺陷,影響產(chǎn)品質量外觀及生產(chǎn)線生產(chǎn)效率。

    原因分析:由于OP10拉伸模具設計采用四周定位方式,如(圖1)所示,定位器較高,且無托架,人工送料和出料時稍有不慎,板料就會與定位器存在刮碰,這些板料產(chǎn)生的凸凹點在拉伸過程和后續(xù)工序是無法通過模具本身進行消除,只能通過人工識別,后續(xù)返修的方式進行回用,耗費大量的人工和返修成本。

    圖1 定位據(jù)和板定位方式

    改進控制措施:通過改進變定位器形式,兩側定位器增加導向(圖2),在進料側的定位器上增加橡膠滾輪(圖3)和帶橡膠滾輪的進料托架,增加出料側出料托架同時取消出料側定位器(圖4),使得操作工在送料時,橡膠滾輪始終托住板料底面,兩側導向有效地避免板料往前推進過程中錯位磕碰,后側托架在出料是始終托住工序件的工藝補充部位,通過改善模具結構和改善人機工程減輕操作工的疲勞程度,又有效避免人為的磕碰造成凸凹點的產(chǎn)生,提高量產(chǎn)[1]。

    圖2 兩側定位器更改前后對比

    圖3 進料側定位器更改前后對比

    圖4 定位器變更和增加托架

    案例二:某汽車模具刃口加工輪廓不光順,模具刃口間隙不當,刃口間隙平行度不良,如模具維修工研配刃口不良、刃口局部補焊過渡區(qū)研配不良。上下模刃口鑲塊分塊結構,拼接或者研配過程中出現(xiàn)段差,會造成粒狀和粉狀碎屑。

    原因分析:OP20切邊工序由于上、下模與廢料刀切邊鑲塊刃口吃入量一般采用“2-2-2”結構如圖5所示,a與b點位置刃口高度相差4 mm,b點與c點相差4 mm,由于上模鑲塊刃口不等高,當上模往下運動時,a、c點先接觸零件,這兩點開始剪切時c點還離空4 mm才能切斷,造成模具在切邊裁剪時局部存在先后不同步現(xiàn)象。由于該區(qū)域廢料刀位置切邊與廢料切斷不同步,如圖6所示,a、b、c位置刃口剪切過程存在先后,同時該區(qū)域下模廢料刀與切邊刃口也是不等高的。如圖7所示,零件在該區(qū)域的剪切存在先拉變形后裁切等現(xiàn)象,造成零件局部的切邊在切斷前存在拉斷、撕裂或者拉薄后才經(jīng)切邊刃口剪切,如圖8所示。此時由于該區(qū)域被拉裂、拉薄,料厚發(fā)生變化,造成料厚與刃口間隙不匹配,也就是說出現(xiàn)這種狀態(tài)時刃口間隙是過大的,此時沖裁就會造成拉斷擠斷,形成該區(qū)域存在大量的細絲狀、顆粒狀或粉末狀鐵屑[1,2],如圖9所示。這些鐵屑會粘在零件上,帶入本工序或者帶入下工序造成甚至壓合在模具上形成批量凸凹點。

    圖5 上、下模與廢料刀刃口吃入量

    圖6 上模鑲塊刀刃形狀

    圖7 切邊刃口與廢料刀不等高

    圖8 零件切邊存在拉斷

    圖9 刃口附著顆粒狀鐵屑

    改進控制措施:通過采用改變模具結構和切邊時序方案,盡可能地避免鑲塊切邊時不同步,造成先拉變形、拉薄再切邊,通過變更模具結構,更換鑲塊,把切邊分在不同工序完成,OP20先切一部分,剩余的余料在后工序再切,如圖10所示。這個上模切邊刃口和切廢料刃口是沿產(chǎn)品型面按照固定的切入量設計,更改前是“2-2-2”結構,同時下模刃口鑲塊也變更設計,更換鑲塊,如圖11所示。使得零件切邊刃口與廢料刀等高,切邊與廢料切斷同步,消除拉斷、撕裂或者拉薄等現(xiàn)象,從而改善切邊條件。避免切邊鐵屑的產(chǎn)生,保證刃口干凈無顆粒物粘結,避免本工序和后工序的顆粒物的帶入模腔,有效地減少沖壓過程中凸凹點的產(chǎn)生如圖12所示。

    圖10 更改后同步切入量鑲塊

    圖11 更改后下模刃口結構

    圖12 更改結構后,切削基本消除

    案例三:在OP20(切邊工序)中模具因切邊刃口間隙大或間隙小,導致切邊刀的位置產(chǎn)生大量的碎屑。在生產(chǎn)過程中,該碎屑隨零件帶到模具內腔,造成零件表面出現(xiàn)凸凹點,需要停機對碎屑進行擦拭和清理,影響生產(chǎn)線運行效率。

    模具切邊碎屑產(chǎn)生的原因是由于模具切邊刃口疲勞崩刃、損耗,上、下模刃口間隙發(fā)生變化,主要表現(xiàn)有間隙過小引起二次剪切、切邊碎屑,間隙過大引起毛刺、切邊不斷等問題導致,模具切邊刃口間隙一般要求為板料厚度的5%~8%,如圖13。當模具切邊刃口間隙小時會產(chǎn)生模具切邊碎屑,如圖14所示。碎屑狀態(tài)有粉末狀、片狀和針狀等形態(tài)。模具切邊小知識:沖裁件分為三個特征區(qū),即圓角帶約占料厚5%,光亮帶約占料厚30%,斷裂帶約占料厚的60%,毛刺約占料厚的5%~10%[1,2]。工作中,常通過特征區(qū)來判斷沖裁件的質量缺陷和沖裁間隙。沖裁間隙就是凸、凹模刃口工作部分尺寸之差,它是最重要的沖裁工藝參數(shù),對沖裁件的端面質量、尺寸精度、模具壽命、沖裁力、卸料力和頂料力等都有很大的影響。其中刃口間隙及刃口吃入狀態(tài)是凸凹點產(chǎn)生的關鍵。

    圖13 正常切邊刃口間隙狀態(tài)

    圖14 間隙小切邊刃口間隙狀態(tài)

    改進控制措施:修補模具切邊刃口,提高刃口側面精度,重新上機研配間隙。通過調整切邊刃口間隙,使其刃口間隙狀態(tài)成為合理間隙,其沖裁件斷面特征表現(xiàn)比例分別為:圓角帶占板料厚度1/6,光亮帶占板料厚度2/6,斷裂帶占板料厚度3/6,毛刺約0.1 mm以內[1,2]。

    案例四:某車型發(fā)罩外板OP10模具生產(chǎn)過程中出現(xiàn)失效形式:拉傷頻繁燒結開裂、凸凹點多,造成返修量大[3]。因此對發(fā)罩外板生產(chǎn)進行跟蹤,主要拉傷燒結部位(圖15所示標志處),每生產(chǎn)50~150件則拉傷燒結一次,甚至燒結后拉裂如圖16所示標志處。需要在線打磨處理10 min/次,每個班次僅能生產(chǎn)800件就被迫下線保養(yǎng),每班次6~8次停線。按車身60JPH的生產(chǎn)節(jié)拍沖壓每天需提供1700左右的發(fā)罩外板,則每天生產(chǎn)2~3次,停線180 min左右,影響運行效率25%~30%,F(xiàn)TQ:0%~14.67%。嚴重影響生產(chǎn)效率、質量合格率及車身供件,可能導致車身停線風險。

    圖15 拉傷燒結部位

    圖16 拉傷開裂部位

    原因分析:OP10模具表面存在砂眼,板料流動產(chǎn)生刮擦導致鐵粉脫落,鐵粉脫落就是由于板料在流動過程中與上下模圓角接觸時產(chǎn)生刮擦從而導致表面附著的鐵粉發(fā)生剝離,然后拉傷燒結產(chǎn)生凸凹點[4];OP10模具表面存在裂紋,板料流動產(chǎn)生刮擦導致鐵粉脫落,鐵粉脫落就是由于板料在流動過程中與模具上的裂紋處產(chǎn)生刮擦從而導致板料表面附著的鐵粉發(fā)生剝離,然后拉傷燒結產(chǎn)生凸凹點。壓力機內粉塵多,生產(chǎn)時會帶入模腔造成凸凹點,同時掉入筋槽內直接影響板料正常流動,受阻或不順暢后產(chǎn)生拉傷燒結產(chǎn)生凸凹點。板料卷邊疊料相當于兩層料厚,壓件時會燒結拉裂,板料臟存在油漆、薄膜異物直接產(chǎn)生凸凹點。板料在經(jīng)過開卷落料后表面可能鑲嵌有部分垃圾或雜質,未經(jīng)過專用清洗機設備就包裝運往公司使用,板料周邊部分垃圾、包裝紙會粘貼在周圍未被清理掉,對中臺表面、過渡滑輪也存在不清潔的現(xiàn)象,從而造成凸凹點的產(chǎn)生。

    改進控制措施:對砂眼位置打磨挖空,重新補焊修復,使模具型面平順無砂眼缺陷。對裂紋位置打磨挖空,重新補焊修復,使模具型面平順無裂紋缺陷。對壓力機內進行粉塵處理,盡量減少壓力機內粉塵。操作員要確認每次生產(chǎn)上料時,通過生產(chǎn)準備前用氣管對板料周圍雜質清潔,對中臺表面、滑輪傳送帶進行定期清潔檢查,減少垃圾的附著。另外要對所有切邊部位控制無碎鐵片狀態(tài),確保模具表面無油漆脫落掉落到板料上及模腔內[4]。

    2.2 改進和控制措施后的效果

    改進控制措施后跟蹤2個季度,出現(xiàn)燒結拉傷情況明顯減輕。產(chǎn)生的經(jīng)濟效益:平均每天生產(chǎn)3次,停線180 min左右;按公司《節(jié)約換算標準》中得出人工成本為26.77元/人/小時節(jié)約金額為416327元。問題解決有效耗時50 h,人工成本為26.77×50=338.5元,電費為100元。投入的費用:1338.5+100=1438.5元;經(jīng)濟效益=416327-1438.5=414988.5元。經(jīng)半年的生產(chǎn)跟蹤驗證,數(shù)據(jù)顯示:根據(jù)模具刃口失效數(shù)據(jù)分析,因表面凸凹點停線時間占總停線時間從原來的56.3%降到14.03%,低于標準值;產(chǎn)品一次下線合格率從12%提升到92.5%;生產(chǎn)過程非計劃性停線從35%縮減到3.2%,生產(chǎn)效率從原來的班產(chǎn)500臺帶缺陷產(chǎn)品,提高到了班產(chǎn)800臺合格產(chǎn)品。這有效地改善人機工程,提高產(chǎn)品合格率,滿足產(chǎn)品質量要求的同時提升生產(chǎn)效率,減少了返工返修成本,改善效果顯著。

    3 結語

    由于汽車大型覆蓋件沖壓工藝的特殊性和客觀條件,致使生產(chǎn)過程凸凹點缺陷產(chǎn)生具有必然性,凸凹點缺陷不可能完全消除,但是可以使用以下相應的質量控制措施來減少:建立模具點檢制度并展開全員培訓;強化現(xiàn)場管理,車間級重點宣傳質量和成本意識;明確模具日常保養(yǎng)計劃和內容并實施保養(yǎng),及時修理模具,保證模具始終具備良好的技術狀態(tài);遵守“自檢互檢”原則,前后工序分區(qū)檢驗,層層把關,發(fā)現(xiàn)問題及時處理;規(guī)范沖壓操作工藝規(guī)程,明確保養(yǎng)時間和模具表面清潔頻次對模腔進行清潔;每50件使用壓縮空氣對切邊工序產(chǎn)生并滯留在刃口的鐵屑進行清理;清潔刃口后進行涂油處理,條件允許:改善沖壓操作環(huán)境,盡可能使用相對獨立的封閉環(huán)境生產(chǎn);編制檢驗指導書,明確并提高檢驗抽檢頻次30件檢驗一次,由專業(yè)檢驗員進行抽檢,發(fā)現(xiàn)問題往前追溯30件;合理的優(yōu)化模具結構,合理增加輔助裝置,改善人機工程、避免人為的磕碰。

    從人、機、料、法、環(huán)、測等方面全面剖析了大型覆蓋件生產(chǎn)過程中的凸凹點質量缺陷產(chǎn)生的原因,并提出了相應的解決控制措施,實踐證明這些控制措施有效減少沖壓生產(chǎn)過程中凸凹點缺陷的產(chǎn)生,提升生產(chǎn)質量合格率,減少了事后返修返工的時間和成本,有效提升生產(chǎn)效率。從生產(chǎn)工作的實際經(jīng)驗出發(fā),對凹凸點缺陷的成因做了總結,供各位沖壓同仁討論,拋磚引玉,共同學習共同進步,把沖壓件的質量提升到更高的層次。

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