實施“六個優(yōu)化”實現(xiàn)“三降三提升”全面促進精益管理 ?

張金平 李莉

[摘 ? 要]精益管理源于精益生產(chǎn)，是一種通過消除整個業(yè)務(wù)流程中資源和時間的浪費，花費最少資源及時交付高質(zhì)量的、滿足客戶要求的產(chǎn)品，持續(xù)改進績效、降低運營成本的管理方法。通過提高顧客滿意度、降低成本、提高質(zhì)量、加快流程速度和改善資本投入，使企業(yè)價值實現(xiàn)最大化。精益生產(chǎn)的目標：企業(yè)在為顧客提供滿意的產(chǎn)品與服務(wù)的同時，提高生產(chǎn)效率，把浪費降到最低程度。文章闡述了裝備公司推進精益管理的做法、取得的實效，以及一些經(jīng)驗體會，旨在對今后精益管理推進提出一些可借鑒的經(jīng)驗和方法。

[關(guān)鍵詞]實施;優(yōu)化;促進;精益管理

中圖分類號：F325.2 ? ? ? ? ? 文獻標識碼：A ? ? ? ? ? 文章編號：1674-1722（2022）03-0001-03

長慶鉆井總公司裝備公司成立于2018年，是一家集鉆井設(shè)備修理、產(chǎn)品加工制造、鉆井設(shè)備現(xiàn)場服務(wù)于一體的專業(yè)化公司。公司下屬兩個石油機械修造廠，一個設(shè)備資產(chǎn)管理中心，五個前線服務(wù)部，主要的業(yè)務(wù)涵蓋鉆機設(shè)備及卡特/volvo等動力設(shè)備修理、CQKJ-1型循環(huán)罐、泥漿振動篩等固控設(shè)備制造及陶瓷＼高鉻缸套、活塞、振動篩篩網(wǎng)等產(chǎn)品加工，現(xiàn)有員工462人，年收入3.5億元。

裝備公司成立后，為促進業(yè)務(wù)單一化向“修理+服務(wù)+制造”轉(zhuǎn)型，該公司貫徹新發(fā)展理念，堅持創(chuàng)新驅(qū)動，研究部署推進精益管理，提出“機修先行、總結(jié)經(jīng)驗、全面推進”的精益管理思路，推進公司的高質(zhì)量發(fā)展。

一、精益管理推行實施情況

裝備公司從2018年下半年開始，先在兩個機修車間開始推行精益管理試點。經(jīng)過一年多的運行，兩個機修車間通過實施優(yōu)化作業(yè)區(qū)域、工藝設(shè)備、作業(yè)流程等，實現(xiàn)了車間管理水平、生產(chǎn)效率效益、質(zhì)量等的提升，作業(yè)風(fēng)險和員工勞動強度大大降低。結(jié)合機修車間實施精益管理的經(jīng)驗，該公司認真總結(jié)，形成規(guī)范的“六個優(yōu)化”精益管理方案，自2020年開始在兩個石油機械修造廠全面推行實施。截至目前，該公司通過實施精益管理，全要素生產(chǎn)率提升25%以上，效益提升30%，質(zhì)量由95.3%提升至98.98%，現(xiàn)場違章平均降低10%左右，重復(fù)性隱患降低20%左右，公司各項管理水平邁上了更高的臺階。

二、“六個優(yōu)化”的全面推進實施

（一）優(yōu)化作業(yè)區(qū)域，著力提升標準化現(xiàn)場管理水平

按照“合理工序布置、高效工藝流程銜接、降低零配件轉(zhuǎn)序風(fēng)險”的現(xiàn)場管理標準，針對作業(yè)現(xiàn)場空間有限，工具、配件擺放凌亂，工序銜接不合理等問題，按照設(shè)備“進廠—解體—清洗—配件修理—總裝—試車—檢驗出廠”的工藝流程，對作業(yè)區(qū)域進行優(yōu)化，減少人員走動和物料流動距離，減少吊裝次數(shù)，有效減少移動浪費和風(fēng)險，在車間實現(xiàn)“區(qū)域合理、工序流暢、工況分區(qū)”提高現(xiàn)場標準化水平。

（二）優(yōu)化生產(chǎn)組織，著力提升服務(wù)保障能力

在優(yōu)化生產(chǎn)組織上，該公司總結(jié)推行了“3633”管理法，即：建立廠、車間、資產(chǎn)中心之間、車間之間的材料“三個共享”降低材料庫存，如圖1所示;把好材料的進廠驗收關(guān)、材料共享關(guān)、出庫領(lǐng)用關(guān)、前指帶料關(guān)、井隊領(lǐng)料關(guān)、上井服務(wù)關(guān)“六個關(guān)口”精細材料管理;落實自有設(shè)備“三級”保養(yǎng)、倒換設(shè)備統(tǒng)籌修理、備服務(wù)設(shè)備滿足市場需求“三個保障”提升服務(wù)質(zhì)量;控制設(shè)備入場檢驗、成本精益管控、設(shè)備質(zhì)量回訪“三個重點”精細生產(chǎn)組織。

（三）優(yōu)化工藝流程，著力提升作業(yè)方式標準化

按照U型的修理流程，優(yōu)化作業(yè)方式。將目前的修理流程進行梳理，重新優(yōu)化布局，使得作業(yè)工序上下線性銜接，消除交叉作業(yè)和往返吊裝搬運浪費，提高生產(chǎn)效率，降低吊裝作業(yè)風(fēng)險，推動生產(chǎn)行為精益化。

主要做法是梳理現(xiàn)在的修理工藝，找出制約提質(zhì)提效、制約生產(chǎn)的流程，從而對其進行優(yōu)化，實現(xiàn)U型流水化作業(yè)。

（四）優(yōu)化工裝設(shè)施，著力提高現(xiàn)場作業(yè)標準化

通過設(shè)計制造“三類工裝”，達到定置管理、改善施工環(huán)境、降低作業(yè)風(fēng)險、降低員工勞動強度的目的，實現(xiàn)現(xiàn)場標準化管理的“精益求精”。

第一，設(shè)計制作定置類工裝，實現(xiàn)作業(yè)現(xiàn)場工件、工具、油水“三不落地”。

第二，設(shè)計制作安全類工裝，降低現(xiàn)場作業(yè)安全風(fēng)險，實現(xiàn)作業(yè)風(fēng)險的精準管控。

第三，設(shè)計制作工具類工裝，改變傳統(tǒng)手工作業(yè)方式，提升生產(chǎn)效率，降低勞動強度，提高作業(yè)質(zhì)量。

（五）優(yōu)化管理方式，著力提升標準化管理水平

針對現(xiàn)行管理方式存在的漏洞和短板，對其進行優(yōu)化，以提高管理執(zhí)行力，提升HSE和技術(shù)質(zhì)量過程管控能力，發(fā)揮技術(shù)優(yōu)勢和全員潛能，集中破解制約生產(chǎn)的難題，促進精益管理水平的提升。

1.推行四個“目視化”管理

第一，推進看板管理目視化。包括管理信息、工序、工藝、質(zhì)量、任務(wù)進度、工作量完成、設(shè)備安全操作規(guī)程、安全檢查流程等動態(tài)看板，。

第二，推進HSE目視化。對照《中國石油裝備制造目視化管理標準》，查找現(xiàn)場HSE目視化存在的問題和差距，完善設(shè)備設(shè)施、定置管理、職業(yè)健康、風(fēng)險管控清單、HSE標識等，做到位置準確，標識清楚，固化“三標一規(guī)范”成果，使HSE要求一目了然，實現(xiàn)HSE的標準化管理。

第三，推進質(zhì)量管理目視化?，F(xiàn)場作業(yè)區(qū)域設(shè)置完善各崗位工序的質(zhì)量檢驗標準、修理技術(shù)標準，存在的質(zhì)量問題，明確解決措施，促進質(zhì)量持續(xù)改進。

第四，推進“5S”目視化。明確區(qū)域化管理標準和職責(zé)、設(shè)置現(xiàn)場區(qū)域分布圖;優(yōu)化零部件、工具擺放和標識，實現(xiàn)定置管理，提升作業(yè)現(xiàn)場標準化管理水平。

2.落實質(zhì)量管理責(zé)任，提升質(zhì)量過程管理水平

第一，建立健全質(zhì)量管理制度。制定管理辦法，明確各級人員質(zhì)量管理職責(zé)，明確質(zhì)量控制要求，嚴格落實“三檢”制度。制定關(guān)鍵質(zhì)量控制點檢驗標準，編制關(guān)鍵工序技術(shù)質(zhì)量控制手冊。

第二，強化質(zhì)量過程管控。建立“一機一卡”檢驗，突出點檢，強化修理關(guān)鍵點質(zhì)量控制和過程檢驗，明確過程檢驗程序，嚴把設(shè)備“出廠關(guān)”。

通過制度的建立和過程管控的強化，提升質(zhì)量管控能力，實現(xiàn)質(zhì)量管控的精益化。

（六）優(yōu)化班組運行，著力提升基層管理水平

班組是企業(yè)管理的基本單元，是企業(yè)的“細胞”。班組運行管理的好壞，直接關(guān)系到企業(yè)整體管理水平的高低。裝備公司在推進精益化管理進程中，結(jié)合自身實際和工作特點，探討從考核方式優(yōu)化、班組管理方式優(yōu)化兩個層面，以“四個明確”為內(nèi)容，以“三張清單”為抓手，推行以班組為基本單元的管理模式。

1.班組考核方式優(yōu)化

實行“一張表”考核。在車間推行車間對班組、班組對崗位員工一張表考核。車間崗位考核表分“工時累計”“出勤天數(shù)”“績效考核”“崗位系數(shù)”四項內(nèi)容，把考核的權(quán)利下放到班組，培養(yǎng)班組長“會管理”“能考核”的管理能力，提升班組管理水平。

2.班組管理方式的優(yōu)化

明確“公司—廠—車間—班組”的層級管理，推行“三張清單”，做到“四個明確”，干部對班組實行“五包管理”，實施“兩個優(yōu)化”，提升班組運行效率。

“三張清單”：生產(chǎn)任務(wù)清單、風(fēng)險管控清單、質(zhì)量控制清單。運行“三張清單”可以消除班組管理中存在班前會內(nèi)容“大而全”、會議形式“一言堂”、工作安排“空對空”等弊端，優(yōu)化班前會，發(fā)揮班組長的管理作用，當(dāng)班量化工作內(nèi)容、具體作業(yè)風(fēng)險、明確質(zhì)量措施到班組、到崗位，真正實現(xiàn)班組的高效運行。

“四個明確”：當(dāng)天的生產(chǎn)任務(wù)明確、風(fēng)險識別及管控措施明確、關(guān)鍵質(zhì)量控制點及控制措施明確、責(zé)任人明確?！八膫€明確”可以系統(tǒng)解決班組管理中的工作安排、措施落實、考核驗證、績效兌現(xiàn)等諸多管理難點。

“五包管理”：廠領(lǐng)導(dǎo)班子、各車間管理人員、技術(shù)員承包各班組，包生產(chǎn)任務(wù)、包HSE管理、包技術(shù)質(zhì)量、包成本控制、包綜合治理。各級包班領(lǐng)導(dǎo)，每日持卡持表檢查，參加班前會，每兩個月輪換一次，對干部包班情況進行考核，納入月度績效兌現(xiàn)。

“五包管理”進一步發(fā)揮干部的主動管理作用，廠、車間管理流程清晰，做到了“班組事事有人管、安全生產(chǎn)全過程有管控”，實施崗位人員、班組優(yōu)化和全員績效考核優(yōu)化，提升班組管理水平。

三、精益管理實施效果

裝備公司經(jīng)過近三年推行“六個優(yōu)化”精益管理，實現(xiàn)了“三降三提升”，取得了顯著成效。

（一）作業(yè)成本明顯降低，提升了經(jīng)濟效益

截至2021年10月底，兩廠材料庫存較2018年底降低15%;修舊利廢逐年增加15%以上，2021年修舊利費達到821萬元，修舊利廢材料消耗僅占購置成本的8%左右。近三年，公司僅新開展制造業(yè)務(wù)創(chuàng)收8000萬元以上，為公司在高質(zhì)量發(fā)展中的業(yè)務(wù)轉(zhuǎn)型夯實了基礎(chǔ)。

（二）作業(yè)風(fēng)險明顯降低，提升了質(zhì)量和效率

通過工藝流程的優(yōu)化，工裝設(shè)施的優(yōu)化、管理方式的優(yōu)化和班組運行的優(yōu)化，實現(xiàn)了修理作業(yè)的標準化、現(xiàn)場管理的標準化、工裝設(shè)施的系列化。

裝備公司兩廠共優(yōu)化完成各類工裝88臺/套，梳理修訂作業(yè)程序42個，新增制定設(shè)備操作規(guī)程16項，改進修理工藝2項，制定修理工藝技術(shù)規(guī)范7項，梳理修理標準108項;制定了質(zhì)量部分的《常見違章行為風(fēng)險分級標準》《常見物態(tài)隱患風(fēng)險分級標準》，有力推進了精益管理。這些措施的落實，使得公司作業(yè)現(xiàn)場違章降低12%，重復(fù)性隱患降低23%，設(shè)備修理質(zhì)量一次合格率從2018年的95.3%提升到2021年的98.98%。

（三）勞動強度明顯降低，提升了效率

通過工裝及作業(yè)方式優(yōu)化，重點優(yōu)化傳統(tǒng)的手工作業(yè)方式，配置自動化工裝工具32臺/套，建立生產(chǎn)流水線3條，逐步實現(xiàn)機械化、流水線作業(yè)，員工勞動強度降低30%以上，作業(yè)效率提高20%以上。

四、推進精益管理的體會和認識

裝備公司通過推進精益生產(chǎn)，切實解決了在生產(chǎn)過程中存在的突出問題，主要有以下六點體會和認識。

第一，頂層設(shè)計是推行精益管理的前提。在推行精益管理過程中，先進企業(yè)的做法和經(jīng)驗是寶貴的，值得學(xué)習(xí)借鑒。但是必須結(jié)合自身企業(yè)特點，制定適合的運行方案推行。裝備公司在推行精益管理時，首先注重頂層設(shè)計，在試點實施的基礎(chǔ)上總結(jié)經(jīng)驗，提煉做法，最終形成符合公司全面推進的精益管理方案。

第二，全員參與是推行精益管理的基礎(chǔ)。在推行精益管理中，必須注重提升員工參與度，逐步實現(xiàn)全員參與。即在精益管理推行的各階段要針對不同員工群體進行培訓(xùn)，使其明確精益管理的概念和內(nèi)容，掌握開展精益管理的思路和方法，提升精益管理的意識，最終實現(xiàn)全員參與，提升公司整體管理水平。

第三，領(lǐng)導(dǎo)重視是推行精益管理的核心。在推行精益管理進程中，主要領(lǐng)導(dǎo)親自組織編制運行方案、親自參與并指導(dǎo)各級培訓(xùn)、親自組織制定精益管理運行制度辦法、親自抓落實，確保各項管理制度落到實處，見到實效，是精益管理取得實效的核心保障。

第四，問題導(dǎo)向是推行精益管理的關(guān)鍵。在推行精益管理的各階段，要及時總結(jié)，查找問題，形成問題清單，以問題為導(dǎo)向，制定改進措施，完善方案，規(guī)范制度辦法，確保責(zé)任到班組和崗位，在生產(chǎn)各環(huán)節(jié)開展精益管理，達到消除浪費的目的。

第五，創(chuàng)新設(shè)計是推行精益管理的動力。創(chuàng)新管理理念，設(shè)計管理方式，將精益管理與“四化”建設(shè)相結(jié)合。即以標準化為基礎(chǔ)，著力推動車間管理、作業(yè)流程、工藝技術(shù)標準化，促進生產(chǎn)規(guī)范高效運行;以專業(yè)化為方向，著力加強專業(yè)化隊伍建設(shè);以機械化為支撐，穩(wěn)步推進裝備、工具的升級改造，降低作業(yè)風(fēng)險，提高生產(chǎn)效率;以信息化為引領(lǐng)，不斷提升管理效率。

第六，持續(xù)改進是推行精益管理的根本。持續(xù)抓好問題導(dǎo)向，分時間節(jié)點總結(jié)提升，與“四精”模式融合。即管理上精雕細琢，不斷完善管理體系，使其有效運行，實現(xiàn)層級管理;生產(chǎn)上精耕細作，統(tǒng)籌各項生產(chǎn)計劃安排，使其部署周密，提高生產(chǎn)效率;技術(shù)上精益求精，不斷創(chuàng)新，嚴格落實管控措施，實現(xiàn)精益管理持續(xù)深入的推進。成本上精打細算，達到降本增效、提升效益，促進公司高質(zhì)量發(fā)展的目的。

五、結(jié)語

文章闡述了裝備公司在推進精益管理中的亮點做法、取得的成果和認識體會。目前在推進精益管理上一些公司仍然處于學(xué)習(xí)探索的起步階段，與實現(xiàn)精益生產(chǎn)、全面達到“三標一規(guī)范”建設(shè)的系統(tǒng)要求還有差距，還要持續(xù)做到“三個必須”，持續(xù)改進，才是推動裝備公司高質(zhì)量發(fā)展的“有效途徑”，即精益生產(chǎn)管理沒有終點，必須要持之以恒;精益生產(chǎn)管理沒有捷徑，必須要腳踏實地落實;精益生產(chǎn)管理沒有盲點，必須要全員參與共同推進。