價(jià)值流圖在M公司生產(chǎn)車(chē)間精益改善中的應(yīng)用研究

摘 要：本文以M公司主要產(chǎn)品A的生產(chǎn)流程為研究對(duì)象，對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行了調(diào)研，繪制出了現(xiàn)有生產(chǎn)流程的價(jià)值流圖，并站在精益生產(chǎn)的角度分析出生產(chǎn)過(guò)程中的各種不增值的活動(dòng)?；诰嫠枷?，通過(guò)減少或消除非增值活動(dòng)，繪制出A產(chǎn)品的生產(chǎn)流程的“未來(lái)”價(jià)值流圖。通過(guò)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的系統(tǒng)化的改善，達(dá)到縮短產(chǎn)品加工周期，降低成本和提高公司生產(chǎn)效益的最終目的。

關(guān)鍵詞：精益生產(chǎn) 價(jià)值流圖 價(jià)值流圖分析

一、引言

價(jià)值流管理在全球范圍內(nèi)的推廣起源于Mike Rother 和John Shook 撰寫(xiě)的《學(xué)習(xí)觀察》。在國(guó)內(nèi)應(yīng)用較國(guó)外稍晚，主要在一些大型汽車(chē)制造企業(yè)、電子企業(yè)等領(lǐng)域中得到應(yīng)用。價(jià)值流管理是通過(guò)繪制價(jià)值流圖，以精益生產(chǎn)角度來(lái)分析生產(chǎn)過(guò)程中材料和信息流動(dòng)，可以把精益思想的基本原則融于改進(jìn)實(shí)施過(guò)程之中，幫助企業(yè)進(jìn)行系統(tǒng)化、持續(xù)化的改進(jìn)，而這種改進(jìn)不僅能夠消除浪費(fèi)，而且能夠消除產(chǎn)生浪費(fèi)的根源，使其不至于重復(fù)發(fā)生，為后續(xù)精益改善提供依據(jù)和方向。醫(yī)療設(shè)備是醫(yī)療、科研、教學(xué)、機(jī)構(gòu)、臨床學(xué)科工作最基本要素，它是不斷提高醫(yī)學(xué)科學(xué)技術(shù)水平的基本條件，也是現(xiàn)代化程度的重要標(biāo)志。隨著我國(guó)逐年快速遞增的老齡化人口和不斷增強(qiáng)的健康意識(shí)，醫(yī)療設(shè)備也越來(lái)越引起人們的關(guān)注。我國(guó)的醫(yī)療設(shè)備制造企業(yè)起步晚、底子薄，普遍存在規(guī)模小、制造水平落后的問(wèn)題。本文應(yīng)用價(jià)值流圖技術(shù)（Value Stream Mapping）與價(jià)值流圖分析技術(shù)（A）對(duì)M公司某超聲產(chǎn)品的生產(chǎn)過(guò)程進(jìn)行了研究與改進(jìn)。

二、價(jià)值流概述

1.價(jià)值流定義。價(jià)值流是對(duì)當(dāng)前產(chǎn)品基本生產(chǎn)過(guò)程所需求的全部活動(dòng)的表述，在價(jià)值流中材料流、信息流并行流動(dòng)，形成一系列相互銜接的活動(dòng)，使那些為滿足顧客而進(jìn)行的彼此銜接的工作活動(dòng)成為一個(gè)不可分割的整體。同時(shí)也是從原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槌善方桓兜筋櫩褪种?，并給它賦予價(jià)值的全部活動(dòng)，包括從原材料采購(gòu)到成品加工完成，從成品制成到交付客戶的全過(guò)程。另外也涵蓋了企業(yè)內(nèi)信息交流以及企業(yè)與供應(yīng)商、客戶之間的信息溝通形成的信息流。

2.價(jià)值流圖分析。價(jià)值流圖分析是通過(guò)繪制價(jià)值流圖，從精益生產(chǎn)角度來(lái)分析生產(chǎn)過(guò)程中材料和信息流動(dòng)。作為有效實(shí)施精益生產(chǎn)的一個(gè)強(qiáng)有力的工具，它可以把精益思想的基本原則融于改進(jìn)實(shí)施過(guò)程中，幫助企業(yè)進(jìn)行系統(tǒng)化、持續(xù)化的改進(jìn)，這種改進(jìn)不僅僅能夠消除浪費(fèi)，而且能夠消除產(chǎn)生浪費(fèi)的根源，使其不至于卷土重來(lái)。

三、價(jià)值流圖技術(shù)在M公司的應(yīng)用

1.M公司簡(jiǎn)介。M公司成立于1991年，總部位于深圳。歷經(jīng)25年的發(fā)展，M公司的產(chǎn)品涵蓋生命信息與支持、體外診斷、醫(yī)學(xué)影像三大領(lǐng)域，服務(wù)于全球190多個(gè)國(guó)家的11萬(wàn)家醫(yī)療機(jī)構(gòu)，以及中國(guó)95%以上的三甲醫(yī)院，已經(jīng)成為全球領(lǐng)先的醫(yī)療設(shè)備與解決方案供應(yīng)商。

2.M公司A產(chǎn)品的現(xiàn)狀價(jià)值流圖。隨著M公司的快速發(fā)展，公司的主流產(chǎn)品彩超的銷(xiāo)量快速增長(zhǎng)，生產(chǎn)管理中的問(wèn)題也日益突出。例如：生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理混亂、在制品多、生產(chǎn)周期長(zhǎng)、產(chǎn)品交付日期不準(zhǔn)等。本文選取A產(chǎn)品的生產(chǎn)過(guò)程作為研究對(duì)象，對(duì)企業(yè)價(jià)值流管理過(guò)程進(jìn)行研究。其生產(chǎn)流程（未包含原材料采購(gòu)與成品交付客戶）見(jiàn)下圖所示：

根據(jù)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際調(diào)研收集的相關(guān)數(shù)據(jù)繪制A產(chǎn)品的現(xiàn)狀價(jià)值流圖，見(jiàn)附圖2。圖中CT是周期時(shí)間，VCT是增值時(shí)間，VCR是增值時(shí)間比例，F(xiàn)PY是直通率，LOT是生產(chǎn)批量。最下邊的凹線上的數(shù)值代表增值活動(dòng)所需的時(shí)間，凸線上的數(shù)值代表非增值活動(dòng)所需的時(shí)間。依據(jù)公司現(xiàn)狀價(jià)值流分析得出產(chǎn)品的周期時(shí)間遠(yuǎn)大于增值時(shí)間，產(chǎn)品的增值時(shí)間是29小時(shí)，但是流程時(shí)間長(zhǎng)達(dá)234小時(shí)，增值時(shí)間進(jìn)展總流程時(shí)間的12.4%，說(shuō)明產(chǎn)品生產(chǎn)過(guò)程中接近90%的時(shí)間是在進(jìn)行等待、存儲(chǔ)、搬運(yùn)等不增值的活動(dòng)。

3.現(xiàn)狀價(jià)值流圖中的浪費(fèi)分析。根據(jù)現(xiàn)狀價(jià)值流圖暴露出來(lái)的問(wèn)題運(yùn)用精益工具進(jìn)行診斷，識(shí)別真因?，F(xiàn)狀價(jià)值流圖中反映的主要問(wèn)題為：工序與工序之間是以批為單位轉(zhuǎn)移的，間隔期為一天，不存在單件流的概念，工序與工序之間大量存在WIP。根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)統(tǒng)計(jì)，工序間在制品與半成品倉(cāng)暫存總量為746臺(tái)（含便攜與臺(tái)式）。A產(chǎn)品從生產(chǎn)計(jì)劃下達(dá)，到成品入庫(kù)，這個(gè)生產(chǎn)周期長(zhǎng)達(dá)10天（含主機(jī)與整機(jī)生產(chǎn)周期）；有效時(shí)間增值比偏低，僅12.4%。詳細(xì)的問(wèn)題分析如下：（1）原材料按照批量上線，每次上線的量為一天的用量，導(dǎo)致大量物料上線以后存在不能立即消耗的情況，需要放置到線邊暫存；（2）組件基于工單的批量生產(chǎn)，生產(chǎn)完成后即放入暫存區(qū)，需要到第二天總裝才能消耗；（3）總裝到預(yù)調(diào)試之間依舊是批量轉(zhuǎn)移，總裝完成后的機(jī)器在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)等待至少一天；（4）批量老化，致使預(yù)調(diào)試完成的機(jī)器在線邊等待老化；（5）半成品倉(cāng)存儲(chǔ)量過(guò)大，占據(jù)產(chǎn)線369平方米，擠壓有限的生產(chǎn)空間；（6）調(diào)試到安全測(cè)試，F(xiàn)QC到包裝之間均以天為單位的批量轉(zhuǎn)移，拉長(zhǎng)生產(chǎn)周期，造成產(chǎn)線到處等待作業(yè)的機(jī)器；（7）包裝批量包裝，且完全手工包裝，勞動(dòng)強(qiáng)度大，作業(yè)時(shí)間長(zhǎng)。

4.基于現(xiàn)狀價(jià)值流圖的改善。

4.1原材料上線改善。改善前原材料需要在線邊暫存，通過(guò)精確計(jì)劃叫料與原材料分時(shí)配送上線等改善，實(shí)現(xiàn)原材料上線即使用，原材料在現(xiàn)線邊的暫存時(shí)間由13小時(shí)變?yōu)?。

4.2組件與總裝裝配改善。改善前組件及總裝裝配都是批量生產(chǎn)與批量轉(zhuǎn)移到下工序，且總裝裝配為一人完結(jié)式作業(yè)模式，存在生產(chǎn)周期長(zhǎng)，員工學(xué)習(xí)周期長(zhǎng)等問(wèn)題。改善后為組件單件生產(chǎn)，單件向總裝轉(zhuǎn)移，總裝實(shí)施流水作業(yè)，組建裝配U型線。改善后的生產(chǎn)組織模型如下圖

4.3在線老化作業(yè)改善。改善前老化作業(yè)為批量老化，一次老化一天的量，致使前道工序堆積大量待老化的機(jī)器。改善后導(dǎo)入在線老化設(shè)備，機(jī)器可以不下線直接進(jìn)入老化線進(jìn)行老化，實(shí)現(xiàn)了預(yù)調(diào)試與老化的單件流。

4.4中間品倉(cāng)改善。改善前中間品倉(cāng)完全不受控制，導(dǎo)致生產(chǎn)線上到處都堆積著半成品，占據(jù)生產(chǎn)部門(mén)有限的使用空間。改善后建立中間品的標(biāo)準(zhǔn)庫(kù)存，一旦某種產(chǎn)品達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)庫(kù)存量即停止生產(chǎn)。

4.5調(diào)試/FQC/包裝改善。改善前這三個(gè)工序之前完全是以批量轉(zhuǎn)移，每天向后轉(zhuǎn)移一天的生產(chǎn)量，導(dǎo)致產(chǎn)品生產(chǎn)周期被拉長(zhǎng)3天。改善后建立以產(chǎn)品種類(lèi)區(qū)分的調(diào)試/FQC/包裝CELL線，如下圖所示，實(shí)現(xiàn)了單個(gè)產(chǎn)品向后流動(dòng)，生產(chǎn)周期縮短為1天。

5.改善效果分析。

5.1生產(chǎn)周期縮短，改善后產(chǎn)品的總流程時(shí)間縮短為98小時(shí)，產(chǎn)品的增值時(shí)間縮短為22小時(shí)，增值時(shí)間比提升至22.4%，較改善前增值時(shí)間比增加了80.64%，產(chǎn)品在生產(chǎn)線滯留時(shí)間減少136小時(shí)，大大加快了產(chǎn)品在產(chǎn)線的流動(dòng)速度；

5.2現(xiàn)場(chǎng)在制品減少，改善前各工位及工位之間均存在大量的在制品，改善后工位之間幾乎完全沒(méi)有暫存，在制品量減少90%；

5.3減少生產(chǎn)占地面積，通過(guò)消除工序間的在制品暫存區(qū)與縮減半成品倉(cāng)的面積，改善工位的布局與生產(chǎn)模式，整個(gè)超聲產(chǎn)品生產(chǎn)部門(mén)的面積縮減25%，單位面積產(chǎn)出增加了33%。

四、結(jié)語(yǔ)

本文以M公司A產(chǎn)品生產(chǎn)過(guò)程改善為例，通過(guò)對(duì)其生產(chǎn)流程的分析，繪制了現(xiàn)有生產(chǎn)流程的價(jià)值流圖，應(yīng)用價(jià)值流圖技術(shù)發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過(guò)程中的問(wèn)題，找出非增值的操作，運(yùn)用精益生產(chǎn)的原則與方法解決問(wèn)題，減少或消除非增值的活動(dòng)，從而實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)流程的改造。通過(guò)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的系統(tǒng)化優(yōu)化改善，產(chǎn)品的生產(chǎn)周期被顯著縮短，同時(shí)提升了生產(chǎn)效率，降低了生產(chǎn)成本。結(jié)果表明價(jià)值流圖技術(shù)是一種非常有效的工具，能夠使企業(yè)保持高效運(yùn)作，實(shí)現(xiàn)企業(yè)利益最大化。

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作者簡(jiǎn)介：趙川（1984—），男，河北石家莊人，管理學(xué)碩士，IE工程師，研究方向：工業(yè)工程，制造系統(tǒng)工程。