精益思想在A口罩生產(chǎn)車間的應(yīng)用研究

李洪華 閆軍華 周本繁

摘 要：闡述精益思想在口罩生產(chǎn)中應(yīng)用具有重要意義，分析A口罩生產(chǎn)車間存在的主要問題，應(yīng)用工業(yè)工程、TPM、標準化及現(xiàn)場改善等方法，開展降本增效、提質(zhì)量改善，對比改善前后數(shù)據(jù)，取得不錯效益，對口罩行業(yè)精益化生產(chǎn)具有借鑒意義。

關(guān)鍵詞：少人化 效率提升 產(chǎn)品質(zhì)量 現(xiàn)場改善

Abstract：The article explains that the application of lean thinking in mask production is of great significance， analyzes the main problems in the A mask production workshop， applies industrial engineering， TPM， standardization and on-site improvement methods， carries out cost reduction and efficiency enhancement， quality improvement， and compares before and after improvements. The data has achieved good benefits， which can be used as a reference for the lean production of the mask industry.

Key words：less people， efficiency improvement， product quality， on-site improvement

1 引言

隨著新冠疫情出現(xiàn)，全球?qū)谡值确揽匚镔Y需求激增，國內(nèi)很多企業(yè)轉(zhuǎn)產(chǎn)口罩，為疫情防控做出了重要貢獻，但在口罩生產(chǎn)過程中，也暴露了很多問題，如：設(shè)備布局不精益、生產(chǎn)效率低、質(zhì)量問題頻出等。隨著疫情趨于穩(wěn)定，口罩需求已由疫情初期的“一罩難求”到產(chǎn)能嚴重過剩、打破底價，探索精益思想在口罩生產(chǎn)中的應(yīng)用，促進口罩行業(yè)可持續(xù)發(fā)展，低成本、高質(zhì)量生產(chǎn)口罩，具有重大意義[1-2]。

2 現(xiàn)狀分析

A口罩生產(chǎn)車間為跨行轉(zhuǎn)產(chǎn)口罩，主要生產(chǎn)一次性醫(yī)用口罩，其主要工藝流程：成型-耳帶焊接-包裝-消毒滅菌。目前在口罩生產(chǎn)過程中存在以下問題：

1）設(shè)備布局不精益，節(jié)拍不匹配

A口罩生產(chǎn)車間主要采用口罩切片機、耳焊機分功能模塊獨立布局方式，存在節(jié)拍不匹配、搬運多、在制品多、作業(yè)人員多等浪費，增加了生產(chǎn)運營成本。

2）生產(chǎn)效率較低

車間設(shè)備維護主要由少數(shù)專業(yè)維修人員負責(zé)，設(shè)備故障多時，疲于應(yīng)對，停機時間加長，常見故障缺少經(jīng)驗教訓(xùn)總結(jié)。操作人員缺乏設(shè)備維護保養(yǎng)的技能與意識。導(dǎo)致設(shè)備故障多、開動率低。

3）產(chǎn)品下線合格率不高

因跨行業(yè)轉(zhuǎn)產(chǎn)，口罩設(shè)備多為自制、穩(wěn)定性不高，口罩生產(chǎn)經(jīng)驗缺乏，來料質(zhì)量不高等問題，初期口罩下線合格率較低，造成了大量人力物力浪費，亟待加強質(zhì)量控制，提升合格率。

3 精益思想在口罩生產(chǎn)中的應(yīng)用

精益生產(chǎn)方式源于日本豐田TPS，其追求消滅一切浪費的思想稱為精益思想[3]。本文緊密圍繞精益生產(chǎn)的核心目標“降本增效、提質(zhì)量”，引入ECRS原則、TPM、標準化、現(xiàn)場改善等精益工具，促進低成本、高質(zhì)量生產(chǎn)口罩。

3.1 少人化改進，促降本

A口罩生產(chǎn)車間，切片機節(jié)拍120片/分鐘，耳焊機節(jié)拍50-60片/分鐘，員工主要工作是上料及下線檢查，工作簡單重復(fù)，員工缺乏積極性，流動性較大，人力成本高。該生產(chǎn)車間布局如圖1改善前所示，將切片機、耳焊機分區(qū)布局，這種分工藝布局方式，存在人員配置多、搬運多、在制品多等浪費。結(jié)合工業(yè)工程ECRS（取消、合并、重排、簡化）四大原則[4]，對現(xiàn)有工藝布局分析研究，通過自動化改造，將切片機與耳焊機合并成為一條生產(chǎn)線，如圖1改善后所示，減少在制品及搬運環(huán)節(jié)，實現(xiàn)了流動化生產(chǎn)，同時單條生產(chǎn)線人員配置由改善前9人降至5人。

3.2 全員生產(chǎn)維護，助提效

全員生產(chǎn)維護（TPM），是通過全員參與設(shè)備全系統(tǒng)的生產(chǎn)維護，以追求設(shè)備綜合效率最大化?？谡稚a(chǎn)主要靠切片機、耳焊機等設(shè)備來保障效率與質(zhì)量，因此通過全員參與設(shè)備維護，保障設(shè)備的可靠運行，具有重要意義。根據(jù)A口罩生產(chǎn)車間情況，從操作工TPM、維修PM、設(shè)備搶修與故障分析三方面開展TPM活動。1）日常點檢是TPM的基礎(chǔ)，制定操作工TMP點檢表如表1，在開班前進行設(shè)備點檢;2）對關(guān)鍵部件制定PM計劃，專業(yè)維修人員定期保養(yǎng)或者更換，由事后被動維修轉(zhuǎn)為主動維護;3）對停線時間長或多頻次出現(xiàn)的故障，進行分類整理，使用5Why工具分析根本原因，杜絕故障再次發(fā)生，并開展經(jīng)驗教訓(xùn)總結(jié)，制定維修作業(yè)指導(dǎo)手冊STS/TIS。實施TPM管理后，A口罩生產(chǎn)車間設(shè)備開動率從75%提升到了95%。

3.3 全面質(zhì)量控制，提質(zhì)量

標準化是提升產(chǎn)品質(zhì)量的基礎(chǔ)。標準作業(yè)指導(dǎo)書（SOP）是以文件形式描述作業(yè)員在當(dāng)前作業(yè)過程中最佳操作步驟和應(yīng)遵守事項。SOP是生產(chǎn)操作人員的作業(yè)指導(dǎo)書，是質(zhì)檢員的質(zhì)量檢查依據(jù)[5]。根據(jù)工藝標準，對來料、切片、耳帶焊接、包裝等各環(huán)節(jié)制定了質(zhì)量檢查標準，表2列舉了耳帶焊接質(zhì)量檢查標準;根據(jù)工藝及質(zhì)量標準，對上料、下線質(zhì)檢、包裝等操作環(huán)節(jié)，制定SOP，指導(dǎo)員工操作;對常見產(chǎn)品質(zhì)量問題，制作圖文并茂的質(zhì)量提示卡;質(zhì)量部員工每兩小時對各環(huán)節(jié)產(chǎn)品開展一次抽檢。通過各環(huán)節(jié)的質(zhì)量控制，真正做到質(zhì)量三不原則，各工序不接受、不制造、不傳遞缺陷。A口罩車間產(chǎn)品下線合格率由投產(chǎn)初期的86.2%迅速提升到98%以上。

3.4 全員改善文化

開展5S管理，清理不需要物品，定置需要物品，定期消殺、清掃，并建立5S管理制度，劃分責(zé)任區(qū)，保持車間環(huán)境整潔有序。同時，以“管理有序，精益運行”，驅(qū)動現(xiàn)場目視化管理。為建立全員參與改善的文化氛圍，在5S與目視化管理基礎(chǔ)上，制定改善提案制度，群策群力、集思廣益，推動全體員工積極辨識與消除浪費。實施改善提案制度后，挖掘了很多創(chuàng)意小改善，如：操作方法優(yōu)化、包裝輔助工具、工作表單合并等，助力降本增效提質(zhì)量。

4 結(jié)論

本文將精益思想應(yīng)用到A口罩生產(chǎn)車間，應(yīng)用ECRS原則，優(yōu)化布局，進行少人化改善，降低成本，減少搬運與在制品停滯，實現(xiàn)流動化生產(chǎn);開展全員生產(chǎn)維護，提升設(shè)備開動率與可靠性;對各環(huán)節(jié)進行標準化質(zhì)量管控，秉承質(zhì)量三不原則，提升產(chǎn)品質(zhì)量;開展5S與目視化管理，建立改善提案制度，營造全員參與改善的文化氛圍。通過以上精益改進，促進了A口罩生產(chǎn)車間精益化運行，獲得不錯改善效益，對口罩生產(chǎn)行業(yè)發(fā)展具有重要借鑒意義。

參考文獻：

[1] 張津嘉.口罩行業(yè)上演“過山車”[J].財富時代，2020，（06）.

[2] 劉哲.人因工程在N95口罩生產(chǎn)中的應(yīng)用研究[D].上海交通大學(xué)，2017.

[3] 李洪華，劉強.基于精益生產(chǎn)的KD車間產(chǎn)能提升應(yīng)用研究[J].汽車與駕駛維修，2021，（04）：94-96.

[4] 易樹平，郭伏.基礎(chǔ)工業(yè)工程[M].北京：機械工業(yè)出版社，2012.

[5] 趙崇威. R公司質(zhì)量管理改進研究[D].華南理工大學(xué)，2020.

作者簡介

李洪華：工程師，碩士，主要研究方向為精益生產(chǎn)、現(xiàn)場改善等。