提高自動(dòng)絡(luò)筒機(jī)生產(chǎn)效率的實(shí)踐

周海敏

(河南新野紡織股份有限公司，河南 新野 473500)

1 制約自絡(luò)生產(chǎn)效率提升的因素

1.1 自絡(luò)設(shè)備狀況不良

影響自絡(luò)生產(chǎn)效率的直接因素是自絡(luò)設(shè)備狀況不良[1]。

1.1.1空錠。具體表現(xiàn)為：大小吸嘴不動(dòng)作或動(dòng)作不到位；平衡氣缸漏氣導(dǎo)致筒子剎車抬不起來；大夾頭組合軸承上的密封圈磨損變形；剎車摩擦塊損壞或剎車氣缸漏氣，導(dǎo)致?lián)u架抬起后筒子剎不住車；紗庫不轉(zhuǎn)、空捻器不作用等造成錠子空轉(zhuǎn)。

1.1.2部分器件作用狀況不良。如：大小吸嘴動(dòng)作緩慢抖動(dòng)、退捻管破損、加捻瓷塊有裂縫等造成空捻器一次捻接成功率低或重復(fù)捻接；張力盤起槽、張力電機(jī)故障、張力單錠CPU板損壞，導(dǎo)致兩個(gè)張力回轉(zhuǎn)盤間無擠壓作用；紗庫式自絡(luò)掉紗、甩紗；撥紗桿轉(zhuǎn)動(dòng)異?；虿粍?dòng)作；中探紗傳感器及連接電路板功能異常、連接線松脫；下捻接剪刀電清切刀不良，或電清檢測槽導(dǎo)紗陶瓷片龜裂、損傷、污染導(dǎo)致電清誤切；托盤式絡(luò)筒機(jī)落紗生頭裝置不良，增加擋車工的勞動(dòng)量，一定程度上也降低了自絡(luò)效率。

1.1.3控制電器部件不良。如：單錠板到電源板之間的電源連接插頭松動(dòng)或插頭燒壞、電磁閥損壞、紗庫零位傳感器或大吸嘴傳感器損壞等，造成單錠運(yùn)轉(zhuǎn)不良、自絡(luò)生產(chǎn)效率降低。

1.2 自絡(luò)工藝不良

自絡(luò)工藝不良也會(huì)影響自絡(luò)生產(chǎn)效率。

1.2.1間距或位置不合理。大吸嘴與筒紗間距過大，小吸嘴與其擋板間距不當(dāng)，筒管大小頭與槽筒的接觸距離不當(dāng)；錠腳歪斜，捻接器左、右退捻管的位置偏斜、不對(duì)稱、不平齊等。

1.2.2絡(luò)筒紡紗張力和電清工藝設(shè)置不當(dāng)，導(dǎo)致斷頭多、頻繁切疵。

1.2.3捻接工藝設(shè)計(jì)不當(dāng)，或大小吸嘴負(fù)壓和捻接負(fù)壓偏低，均會(huì)使捻接質(zhì)量和效率低。

1.2.4自絡(luò)車速太高，造成紗線毛羽的成倍增長，退繞時(shí)增加自絡(luò)的斷頭率。

1.3 管紗成形不良

清除管紗有害疵點(diǎn)是自絡(luò)工序的主要功能之一，因此管紗內(nèi)在質(zhì)量是影響自絡(luò)效率的主要因素。管紗成形不良、脫圈，會(huì)導(dǎo)致自絡(luò)退繞過程中氣圈不穩(wěn)定、張力突變或造成斷頭；管紗強(qiáng)力低，自絡(luò)過程中纖維易滑脫或斷裂，造成絡(luò)紗斷頭。

1.4 其他因素

1.4.1人的因素。自絡(luò)擋車工流動(dòng)性大，個(gè)別輪班嚴(yán)重缺員；紗庫式自絡(luò)中擋車工插紗速度、滿紗生頭快慢及管紗紗錠周圍的清潔狀況；托盤式自絡(luò)中擋車工的責(zé)任心；管紗不遮蓋，飛花多、紗管損傷易掛斷退繞紗線；配棉有糖棉或單纖維強(qiáng)力低等也影響自絡(luò)效率。

1.4.2個(gè)別工序、個(gè)別時(shí)段出現(xiàn)溫濕度異常。如：清梳工序溫濕度大，不利于分梳、除雜；精梳工序濕度大，不僅條卷粘卷且不利于細(xì)致梳理，亦不利于分離接合，其膠輥易出現(xiàn)粘纏；并粗細(xì)工序濕度大，牽伸力增大，易出硬頭，膠輥和羅拉易纏花，使粗細(xì)節(jié)和棉結(jié)增多、成紗條干不良，致使紗疵多而影響絡(luò)筒生產(chǎn)效率；絡(luò)筒工序溫濕度大，電容式電清容易誤切，影響自絡(luò)生產(chǎn)效率。

2 提高自絡(luò)效率的措施

2.1 抓好自絡(luò)設(shè)備的基礎(chǔ)管理

抓好自絡(luò)設(shè)備的基礎(chǔ)管理，減少自絡(luò)空錠率及故障率，保持良好的機(jī)械狀態(tài)[2]。

2.1.1預(yù)防為主，突出自絡(luò)狀態(tài)維修管理。應(yīng)完善自絡(luò)包機(jī)、包臺(tái)維修記錄卡，對(duì)故障錠子的原因、維修時(shí)間、更換機(jī)件、處理辦法等做好記錄；注重動(dòng)態(tài)維修，檢查內(nèi)部凸輪、齒輪及軸承等的磨損情況，定期加油潤滑；每日用氣管從上到下、從內(nèi)到外吹凈紗線通道各部件，并清理紗庫插紗錠等處積塵和回絲；維修人員每天檢查負(fù)責(zé)機(jī)臺(tái)負(fù)壓、各錠壓力是否在工藝范圍內(nèi)；檢查加捻腔、退捻管是否破損、暢通，左右是否對(duì)齊；氣管插頭、電纜插頭有無漏氣、松脫等。

2.1.2突出重點(diǎn)維修。根據(jù)自絡(luò)設(shè)備車頭電腦監(jiān)控提示信息，系統(tǒng)分析并逐個(gè)維修，包括重復(fù)捻接多的捻接器問題、紗頭傳感器失靈等問題；利用“單錠故障報(bào)警代碼”檢修故障錠子。

2.1.3固定專人或由質(zhì)檢員每周對(duì)機(jī)臺(tái)捻接質(zhì)量、槽筒制動(dòng)系統(tǒng)、筒紗制動(dòng)系統(tǒng)、捻接器動(dòng)作、張力剪和風(fēng)門剪進(jìn)行抽查，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處理解決。

2.1.4抓好自絡(luò)設(shè)備工藝上車。首先，保證大吸嘴與筒紗的距離。當(dāng)筒紗直徑為160 mm時(shí)，大吸嘴與筒紗的平行間距為2 mm；筒紗直徑為90 mm時(shí)，大吸嘴與筒紗的平行間距為3 mm。其次，調(diào)節(jié)夾頭中心位置，一般小頭筒管接觸槽筒，大夾頭與槽筒間距保持為(1±0.5)mm。最后，正確校正錠子中心位置，防止管紗退繞時(shí)碰撞氣圈控制器出現(xiàn)斷頭。

2.2 做好自絡(luò)工藝設(shè)計(jì)

2.2.1 捻接工藝設(shè)定

解捻、加捻氣壓要求達(dá)到約0.65 MPa；絡(luò)筒張力按照紡紗號(hào)數(shù)和管紗強(qiáng)度的80%設(shè)定。纖維整齊度好的品種和粗號(hào)紗品種，捻接長度設(shè)定略短；細(xì)號(hào)紗品種，接頭長度設(shè)定相對(duì)略長；一般捻接長度設(shè)定在第3格，細(xì)號(hào)長纖紗設(shè)定在第4、第5格，捻接外觀理想。捻接時(shí)間應(yīng)根據(jù)紗線密度調(diào)整，一般粗號(hào)紗較短，細(xì)號(hào)紗較長。

2.2.2 清紗工藝設(shè)計(jì)

清紗工藝要沿紗體設(shè)置，不能切入紗體，否則切疵數(shù)驟升，自絡(luò)效率急劇下降；也不能遠(yuǎn)離紗體，以清除有害紗疵為主，要求做到不多切也不少切。針織紗對(duì)細(xì)節(jié)、棉結(jié)要求高，機(jī)織紗對(duì)粗節(jié)要求高，漂白紗對(duì)異纖要求高，應(yīng)針對(duì)客戶關(guān)注的指標(biāo)從嚴(yán)設(shè)置，對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量影響不明顯的疵點(diǎn)適當(dāng)放寬。另外，清除的短粗疵點(diǎn)應(yīng)大于捻接器的接頭長度。對(duì)MJ 14.5 tex針織紗清紗工藝多次試驗(yàn)優(yōu)化，將其切紗通道設(shè)置為：棉結(jié)由原機(jī)織經(jīng)紗的4.8加嚴(yán)到3.8，長細(xì)節(jié)由18 cm×(-17%)到15 cm×(-15%)，短粗由1.7 cm×2.1優(yōu)化為2.0 cm×2.5，長粗由15 cm×1.22 優(yōu)化為30 cm×2.00，既滿足了客戶質(zhì)量需求，又將自絡(luò)的生產(chǎn)效率由原來的80%提高到82%。

2.2.3 自絡(luò)車速

根據(jù)細(xì)紗機(jī)同錠生產(chǎn)的管紗，在自絡(luò)設(shè)備同機(jī)臺(tái)、同錠絡(luò)紗進(jìn)行不同車速的優(yōu)化試驗(yàn)，選擇毛羽和斷頭相對(duì)較少的最佳車速，提高自絡(luò)生產(chǎn)效率。筆者公司在薩維奧自動(dòng)絡(luò)筒機(jī)上紡MJ 14.5 tex針織紗，通過對(duì)自絡(luò)速度分別為1200 m/min，1300 m/min，1400 m/min，1500 m/min進(jìn)行生產(chǎn)效率和成紗質(zhì)量試驗(yàn)，結(jié)果發(fā)現(xiàn)1400 m/min生產(chǎn)效率和成紗質(zhì)量較好。

2.3 抓好前紡與細(xì)紗質(zhì)量管理

2.3.1 前紡工序

首先，要抓好多倉混棉機(jī)的混棉管理工作。其次，適當(dāng)提高單軸流打手速度、增大塵棒角度，根據(jù)梳棉機(jī)針布使用時(shí)間收緊錫林—蓋板隔距，并優(yōu)化錫林速度以增強(qiáng)分梳效果。再次，加強(qiáng)棉網(wǎng)清潔器吸管、排雜吸管的負(fù)壓和排雜、排短絨狀況的檢查；抓好精梳并條膠輥的揩擦和頂梳清潔；保證精梳并條按定長絡(luò)筒，并條條子分清左右眼排列在粗紗機(jī)后；按巡回做好粗紗膠圈、羅拉、錠翼壓掌、導(dǎo)條輥等器材專件的清潔。

2.3.2 細(xì)紗工序

嚴(yán)格按使用周期更換牽伸膠輥、膠圈、網(wǎng)格圈、鋼絲圈、鋼領(lǐng)等紡織專用基礎(chǔ)件；加強(qiáng)檢查，杜絕異型管振動(dòng)、毛刺掛花；檢查鋼領(lǐng)板水平、升降狀態(tài)以及車頭、車尾負(fù)壓等；做好吊錠、導(dǎo)紗桿、喇叭口、牽伸膠輥、羅拉、膠圈壓力棒等部位的清潔；每落紗掏凈負(fù)壓風(fēng)箱花，禁止起倒車。

2.4 抓好溫濕度管理和配棉工藝

2.4.1重點(diǎn)抓好中夜班、星期天的溫濕度管理工作。做到：清梳工序溫度不大于35 ℃，相對(duì)濕度約為65%；精梳工序溫度不低于30 ℃，相對(duì)濕度約為55%；并條和粗紗工序溫度不大于35 ℃，相對(duì)濕度為60%～65%；細(xì)紗工序溫度為28 ℃～32 ℃，相對(duì)濕度為50%～56%；自絡(luò)工序溫度不大于35 ℃，相對(duì)濕度不大于66%(防止電容式電清頻繁誤切)。

2.4.2優(yōu)化配棉工藝。針對(duì)不同用途、不同紗號(hào)，選擇不同原棉的品級(jí)、馬克隆值、單纖維斷裂比強(qiáng)度、纖維整齊度、含雜率等，從配棉提高成紗強(qiáng)力和成紗條干，減少成紗棉結(jié)和10萬m紗疵。筆者公司MJ C 14.5 tex紗的配棉指標(biāo)為：白棉3.5級(jí)、馬克隆值4.0以上、單纖維斷裂比強(qiáng)度為28.9 cN/tex、纖維整齊度指數(shù)大于82.9%；之后，將工藝配棉表與堆包圖緊密結(jié)合進(jìn)行堆包、排包和平包，保證抓棉機(jī)均勻抓取纖維，使多倉及后工序各批次纖維混和均勻一致，從源頭上減少成紗弱環(huán)，提高成紗強(qiáng)力。

2.5 提高自絡(luò)擋車工技術(shù)和責(zé)任心

嚴(yán)管厚愛，盡量減少自絡(luò)擋車工的流動(dòng)及流失；加強(qiáng)對(duì)操作工尤其是新員工的技能培訓(xùn)；完善操作工計(jì)件工資制，針對(duì)少數(shù)疵點(diǎn)紗提高計(jì)件工資系數(shù)，增加操作工的生產(chǎn)積極性；加強(qiáng)中夜班、星期天操作工巡回檢查。另外，管紗一定要遮蓋，防止飛花附入；一旦管紗上有飛花，一定要用壓縮空氣吹凈，同時(shí)筒紗擋車工嚴(yán)格遵循管紗先做先用原則。

3 結(jié)語

3.1經(jīng)過2個(gè)多月的攻關(guān)試驗(yàn)和加強(qiáng)管理，自絡(luò)效率由60%提升到85%，自絡(luò)產(chǎn)量由20 t/d提升到35 t/d以上，大幅提高了公司經(jīng)濟(jì)效益。

3.2提高自動(dòng)絡(luò)筒機(jī)效率是一項(xiàng)系統(tǒng)工程，必須從人、機(jī)、料、法、環(huán)全面排查原因，針對(duì)紡紗各工序尤其是自絡(luò)工序，制定措施并落實(shí)，才能得到良好效果。在自絡(luò)工序重點(diǎn)抓好自絡(luò)設(shè)備故障管理，做好捻接工藝設(shè)定和清紗工藝設(shè)計(jì)，提高擋車工技術(shù)和責(zé)任心；在細(xì)紗工序重點(diǎn)抓好成紗條干、粗細(xì)節(jié)、棉結(jié)以及管紗成形，嚴(yán)防脫圈；重視各工序中夜班溫濕度管理；優(yōu)化配棉工藝，著重考慮纖維長度、馬克隆值、纖維強(qiáng)度、短絨率、含雜率、含糖量等配棉指標(biāo)。