淺談GMS SLT體系在物流運作過程的運用

黃凱麗

上汽通用五菱汽車股份有限公司 廣西柳州市 545007

1 引言

上汽通用五菱自合資以來，就確立了GMS全球制造系統(tǒng)的“標準化、制造質量、縮短制造周期、持續(xù)改進、員工參與”五大原則。通過學習、移植和創(chuàng)新，將GMS理論貫徹于工廠運行的各個環(huán)節(jié)中。

目前，我國部分汽車企業(yè)的供應商管理體系不完善，物流資源配置不合理，資源浪費嚴重，也由此造成了企業(yè)物流效率低下、物流成本過高等一系列問題。因此，如何打破常規(guī)，在逆境中尋求突破，將GMS體系五大原則之一的縮短制造周期（SLT）向整個供應鏈區(qū)域延伸已成為當前公司物流發(fā)展的重中之重。

2 技術理論

2.1 GMS SLT的基礎理論

GMS是美國通用汽車公司以日本豐田精益生產方式為基礎，結合自身百年汽車制造的精髓，同時集成眾多全球制造業(yè)理論和企業(yè)管理理論，總結提煉出的管理理念和方法。其中，縮短制造周期（SLT）包含21個條款內容，主要應用在供應鏈領域。主要是通過減少供應鏈不增值部分、削減不必要的環(huán)節(jié)，優(yōu)化物流規(guī)劃及運作過程等方法，最終提高整個企業(yè)的運作效率。SLT原則從簡單程序流動、拉動系統(tǒng)、精益包裝、均衡計劃和固定周期訂單、受控的外部運輸、均衡的收/發(fā)貨、物料暫存區(qū)及供應鏈管理8個方面來具體規(guī)范和指導現場運作。

2.2 GMS 審核與問題發(fā)現

GMS審核的總體過程遵循的原則是PDCA（Plan，Do，Check，Action）。首先，工廠制定年度審核計劃，組建專業(yè)的審核團隊。并在每次審核時，應根據具體工廠情況制定本次評審重點及具體實施計劃。其次，按照已制定的具體審核計劃開展工作，在審核過程中即時幫助被審區(qū)域糾錯；審核結束后對被審區(qū)域進行總結分析。最后，按照評估師評審結果制定有效的問題改進措施，并與審核團隊共同探討驗證直至問題關閉。整個評審過程中需要及時記錄審核結果與主要問題，結束后匯總問題改進措施及驗證結果信息，形成圖文并茂的審核報告。通過這些相關經驗總結，幫助其他區(qū)域進行學習，避免出現類似問題。

GMS審核的基礎是發(fā)現問題并進行改善。目前，主要是通過體系要求與現場實際情況進行對比分析，發(fā)現實際問題并建立針對性措施改進。因此，如何正確而有效地發(fā)現問題非常重要。SLT原則審核主要包含4個步驟：第一步，評估師審核工廠證據書，重點查看相關流程文件及工廠優(yōu)化改善項目。第二步，實地走訪現場，通過觀察現場狀態(tài)和日常工作記錄，現場詢問操作員工與相關人員是如何理解SLT原則的條款要求，并如何在實際工作執(zhí)行。第三步，發(fā)現問題并跟蹤分析問題，對此類問題與工程師、現場人員探討原因，得出相應的判斷，并結合實際情況給出合理的有效改進建議。第四步，按照評估師建議，工廠負責人需持續(xù)跟蹤回顧問題狀態(tài)直至關閉。

3 SLT 體系的物流運行

3.1 縮短交貨周期

要有文件流程或證據表明在制品和緩存區(qū)不斷被降低、流程有評審生產批量。設計并檢查所有生產過程來改進全部操作的產品交貨周期。SLT-2原則提出的價值流是一組行動。通過這組行動（包含增值部分和非增值部分），產出客戶所需要的產品或服務。因此，運用價值流工具進行分析，有助于觀察和理解產品的物料流動和信息流動，識別非增值活動，從而確定需要改善的活動。

3.2 拉動系統(tǒng)

拉動系統(tǒng)是一種生產和運輸信號由下游向上游傳遞的生產組織系統(tǒng)，旨在需要的時間，按需要的品種，按需要的數量，補充生產所需要的物料。SLT原則主要關注看板信息清晰目視以支持補給，拉動方式的有效性及消除員工工作中的浪費。

3.3 精益包裝

包裝是為在流通過程中保護產品，方便儲運，促進銷售，按一定技術方法而采用的容器、材料及輔助物的總稱。也指為了達到上述目的而采用容器、材料及輔助物的過程中施加一定方法等的操作活動。包裝原則包括精益生產、安全、質量、成本與人機工程，這五大原則相輔相成，包裝決策就是選擇一個最滿意的平衡點。SLT原則中，精益包裝包含SLT-6（包裝設計、選擇及標簽流程）、SLT-7（批準 貨包裝）、SLT-8（包裝箱返回流程）與SLT-9（翻包裝），主要關注零件包裝評審開發(fā)、零件包裝容積率（＞90%）、消除翻包裝/二次搬運及包裝設計方案定期回顧等內容。

3.4 物料暫存區(qū)

物料存儲區(qū)的數量和地點支持有效的物料運輸過程，最大限度地減少廠區(qū)內運輸距離。目前，SGMW庫房規(guī)劃布局原則為：（1）超市料架庫位分布按照配送線路進行分布；料箱規(guī)格較大與物料較重盡量放置在A、B、C局；（2）依據“牛眼”原則，裝卸、配送頻次高物料靠近生產線；（3）共線使用零件，存儲位置要靠近共線的流水線；（4）同一區(qū)域的同家供應商物料集中就近存儲，減少物料入庫距離；（5）庫存水平，拉動大件2-4小時，小件4-8小時；直供件0.5-2小時。線旁規(guī)劃布局原則為：（1）大小件配送線路按照工位進行規(guī)劃，減少交叉；（2）庫存水平，小件滿足看板循環(huán)拉動周期，大件滿足配送響應。

4 基于SLT原則的物流優(yōu)化改善

4.1 配送優(yōu)化

目前西總玻璃配送規(guī)劃存在浪費。由于玻璃品種多、線旁空間不足等問題，其線旁存儲位置離工位較遠，導致線旁員工每次取料行走距離過長，工作效率低。運用SLT-2原則中的價值流工具進行分析（見圖1），設置四門玻璃排序區(qū)，推動玻璃排序上線，使得線旁員工取料行走距離減少2064m/班，工作效率提升66.7%。同時，線旁空間節(jié)約了55m2，減少了玻璃緩沖區(qū)的庫存。

4.2 線路優(yōu)化

改善前（見圖2）：東部庫房原物料布局按照工藝工段規(guī)劃庫位，備料路徑長，備料效率低。同時A時段集中在內飾，B時段集中在底盤終線，存在備料堵塞現象。

圖1

圖2

改善后（見圖3）：結合SLT-5（拉動的效率）條款要求，按照備料線路規(guī)劃庫位，備料路徑縮短，相比原備料路徑單班少走2.3萬米，備料效率提升了26%。即每班備料人員減少1名，備料拖車減少1輛，每次備料行走路徑減少160m.同時，將D線刷卡時間對調，備料堵塞得到顯著改善。

4.3 包裝設計優(yōu)化

根據SLT-6條款原則（見圖4），對零件包裝設計進行優(yōu)化改善，提升物流運作效率。

4.4 存儲位置優(yōu)化

結合SLT-15條款中的牛眼原理（見圖5），重新調整庫區(qū)規(guī)劃，將裝箱數少，配送頻次高的前大燈及后尾燈向西側移動，縮短上線距離累計50米，利于裝卸及配送，提高效率。

圖3

圖4

圖5

5 結語

運用GMS SLT的解析及審核方法，從優(yōu)化流程、現場實施改善等方面對各項體系要求進行落實。進一步完善物流部門的現場運行，降低問題出現率，從而幫助SLT原則在后續(xù)公司的GMS審核中取得好成績。另外，通過學習SLT體系新理念，運用價值流等分析工具完善了物流運作過程，有效提高了相關問題在現場的改進效果。未來我們也將研究SLT體系要求運用至供應商管理中。