銅造锍熔煉雜質(zhì)元素分布及回收利用研究進(jìn)展

程利振,　許　歆

(銅陵有色金屬集團(tuán)股份有限公司, 安徽 銅陵　244000)

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銅造锍熔煉雜質(zhì)元素分布及回收利用研究進(jìn)展

程利振,許歆

(銅陵有色金屬集團(tuán)股份有限公司, 安徽 銅陵244000)

隨著高品位銅精礦日益枯竭,低品位銅精礦的雜質(zhì)含量愈來愈高,因此,做好雜質(zhì)元素綜合回收和環(huán)境保護(hù)具有重要意義.綜述了閃速熔煉工藝、底吹熔煉工藝、側(cè)吹熔煉工藝和頂吹熔煉工藝中主要雜質(zhì)元素As、Sb、Bi、Pb、鋅在銅锍、爐渣、煙塵中的分布.根據(jù)雜質(zhì)元素在煙塵中的含量,結(jié)合國內(nèi)外理論研究和工廠實(shí)踐,介紹了煙塵中主要雜質(zhì)元素回收利用的研究現(xiàn)狀,除了傳統(tǒng)的煙塵輸送方式改進(jìn)外,重點(diǎn)介紹了火法、濕法和火法-濕法聯(lián)合法在煙塵回收中的應(yīng)用.最后,探討了生產(chǎn)實(shí)踐中應(yīng)做好雜質(zhì)元素Bi、Pb的選擇性富集,以及有害雜質(zhì)元素砷的固化.

造锍; 熔煉; 元素分布; 綜合回收

隨著銅精礦資源不斷開發(fā)利用,許多高品位、低雜質(zhì)含量銅精礦日益枯竭,銅精礦中砷(As)、銻(Sb)、鉍(Bi)、鉛(Pb)和鋅(Zn)等元素的含量愈來愈高,導(dǎo)致銅锍、爐渣、煙塵、煙氣中這些元素超標(biāo).煙氣中As超標(biāo)易造成制酸系統(tǒng)觸媒中毒粉化,銅锍中As、Sb、Bi的含量增加易導(dǎo)致陽極板中雜質(zhì)元素含量超標(biāo),電解凈液量增加,煙塵中Pb、Zn含量增加可以促使企業(yè)開路熔煉煙塵,降低企業(yè)生產(chǎn)成本,為更有效地提高資源利用率和實(shí)現(xiàn)清潔生產(chǎn),有必要進(jìn)行銅造锍熔煉過程中雜質(zhì)元素分布的研究.國內(nèi)外廣大生產(chǎn)和科研人員[1]針對(duì)雜質(zhì)元素在閃速熔煉、底吹熔煉、側(cè)吹熔煉和頂吹熔煉工藝中的分布及煙塵中雜質(zhì)元素綜合回收做了大量的研究工作,開發(fā)了火法、濕法及聯(lián)合法等工藝綜合回收煙塵中的有價(jià)金屬.

本文主要介紹了銅造锍熔煉過程中主要雜質(zhì)元素在銅锍、爐渣和煙塵中的分布及走向,綜述了煙塵中雜質(zhì)元素綜合回收技術(shù)研究進(jìn)展,評(píng)述了不同方法的優(yōu)缺點(diǎn).

1　基本原理

銅精礦進(jìn)行造锍熔煉時(shí),除銅(Cu)、鐵(Fe)與硫(S)外,其他伴生雜質(zhì)元素主要包括As、Sb、Bi、Pb、Zn和貴金屬等,其中貴金屬富集在銅锍相中,其他元素在熔煉過程中不同程度地?fù)]發(fā)進(jìn)入氣相,或者以氧化物形態(tài)進(jìn)入爐渣;即銅锍是金(Au)、銀(Ag)等貴金屬的良好捕集劑,爐渣則捕集優(yōu)先氧化的FeO、精礦和熔劑中的脈石成分(SiO2、A12O3、CaO等)以及精礦中的少量雜質(zhì)元素,煙塵中則富集元素As、Pb等.

雜質(zhì)元素(M)在熔煉過程中基本化學(xué)反應(yīng)如下[2]:

M(固,液)+1/2S2=MS(固,液)

M(固,液)+1/2O2=MO(固,液)

根據(jù)上述兩個(gè)反應(yīng)式,作出1 300 ℃條件下各元素穩(wěn)定態(tài)硫氧勢(shì)圖,如圖1所示.Pb、Zn大部分以氧化物形態(tài)存在,少部分以硫化物形態(tài)存在,Sb主要以氧化物形態(tài)存在,Bi以金屬單質(zhì)態(tài)存在.

圖1　1 300 ℃下M-S-O系硫氧勢(shì)圖Fig.1　Thermodynamic phase diagram of M-S-O(1 300 ℃)

2　雜質(zhì)元素分布

根據(jù)銅造锍熔煉反應(yīng)原理,精礦中的雜質(zhì)元素分布與含量直接影響锍成分、煙塵中有價(jià)金屬的綜合回收利用.研究者[3-4]依據(jù)多相多組分平衡原理,結(jié)合計(jì)算機(jī)模型研究了雜質(zhì)元素含量及形態(tài)理論分布,但理論模擬結(jié)果與實(shí)際生產(chǎn)數(shù)據(jù)偏差比較大.

2.1閃速熔煉

閃速熔煉過程中,精礦中的As、Sb、Bi、Pb和Zn嚴(yán)重污染環(huán)境,直接導(dǎo)致廢熱鍋爐清灰難度加大、電收塵效率降低、銅锍中有害成分含量增加[5].閃速熔煉雜質(zhì)元素分布見表1[6-9].

表1　閃速爐造锍熔煉過程中的雜質(zhì)元素分布Tab.1　Distribution of impurity elements in the flash furnace during matte smelting 　%

注:表1中“/”指目前所公布資料中無相關(guān)數(shù)據(jù).

2.2底吹熔煉

底吹熔煉過程中,工藝風(fēng)與熔锍進(jìn)行良好接觸,通過添加適量焦炭粉,防止高價(jià)砷氧化物的生成,促進(jìn)As以低價(jià)態(tài)揮發(fā)脫除.底吹熔煉雜質(zhì)元素分布見表2[10].2.3側(cè)吹熔煉

側(cè)吹熔煉過程中,雜質(zhì)元素的分配主要由锍品位決定.當(dāng)锍品位降低時(shí),As、Sb和Bi在爐渣和煙塵中的分配比提高.當(dāng)锍品位增加時(shí),Zn更容易以揮發(fā)的形式除去.熔煉產(chǎn)出高品位锍時(shí),存在于锍中的雜質(zhì)要多些.側(cè)吹熔煉雜質(zhì)元素分布見表3.2.4頂吹熔煉

Mount Isa公司的驗(yàn)證試驗(yàn)工廠和商業(yè)工廠的數(shù)據(jù)表明,As絕大部分進(jìn)入煙塵中.當(dāng)富氧濃度由24%升高至42%后,As在煙塵中的分配比減少,在爐渣中的分配比增加,進(jìn)入銅锍的部分不到10%.當(dāng)富氧濃度提高后,50%的Sb進(jìn)入爐渣,40%的Sb進(jìn)入銅锍;75%的Bi進(jìn)入煙塵,24%的Bi進(jìn)入銅锍.頂吹熔煉雜質(zhì)元素分布見表4[11-12].

表2　底吹爐造锍熔煉過程中雜質(zhì)元素分布Tab.2　Distribution of impurity elements in the bottom-blown furnace during matte smelting　%

注:表2中“*”指企業(yè)公布數(shù)據(jù).

表3　側(cè)吹爐造锍熔煉過程中雜質(zhì)元素分布Tab.3　Distribution of impurity elementsin the side-blown furnace during matte smelting　%

表4　頂吹爐造锍熔煉過程中雜質(zhì)元素分布Tab.4　Distribution of impurity elements in the top-blown furnace during matte smelting　%

注:表4中“/”指目前所公布資料中無相關(guān)數(shù)據(jù).

目前銅陵有色金昌冶煉廠采用奧爐頂吹熔煉工藝處理多種低品位礦、高雜礦、渣精礦、煙灰和槽下物等復(fù)雜物料.2014下半年按照工藝流程對(duì)金昌冶煉廠熔煉過程中雜質(zhì)元素在銅锍、爐渣和煙塵中的分布進(jìn)行了長期的調(diào)查和試驗(yàn)研究.研究發(fā)現(xiàn),在氧濃度58%、銅锍品位55%條件下,雜質(zhì)元素Pb在銅锍、爐渣和煙塵中的分布比例分別為44%、4%和51%左右;雜質(zhì)元素Zn在銅锍、爐渣和煙塵中的分布比例分別為38%、41%和19%左右;雜質(zhì)元素As在銅锍、爐渣和煙塵中的分布比例分別為8%、17%和74%左右.隨著氧濃度和冰銅品位的提高,Pb、As在煙塵中的比例增加,Zn在爐渣中的比例增加.

3　雜質(zhì)元素回收利用

根據(jù)上述造锍熔煉過程中元素分布調(diào)查結(jié)果,As、Bi主要分布在煙塵中,Pb主要分布在銅锍中,Zn主要分布在爐渣中,Sb在造锍熔煉過程中分散比較嚴(yán)重.煙氣中有價(jià)金屬經(jīng)余熱鍋爐-電收塵處理后,有價(jià)金屬富集到煙塵中,如何實(shí)現(xiàn)煙塵中有價(jià)金屬的回收利用,切實(shí)可靠的煙塵輸送方法是銅冶煉廠必須考慮的首要因素.胡俊[13]針對(duì)余熱鍋爐煙塵易結(jié)塊的特點(diǎn),采用在余熱鍋爐輻射室下方設(shè)置兩臺(tái)破碎機(jī),對(duì)塊狀煙塵破碎處理,煙塵粒度滿足閃速爐熔煉要求后直接通過正壓輸送系統(tǒng)送至閃速爐爐頂煙塵倉.田麗麗[14]從環(huán)保的角度綜述了機(jī)械力除塵、靜電除塵和濕法除塵在銅造锍熔煉過程中的運(yùn)用,但僅考慮煙塵輸送方式的改進(jìn),并不能實(shí)現(xiàn)煙塵中有價(jià)金屬的回收.為此,各企業(yè)及科研人員針對(duì)煙塵中元素的回收做了系列工作.

3.1火法工藝

目前,主要采用火法處理工藝進(jìn)行煙塵中雜質(zhì)元素的富集,具體包括采用反射爐、側(cè)吹爐(或豎爐)、密閉鼓風(fēng)爐及直接返爐等火法工藝對(duì)熔煉煙塵中的Pb、Bi進(jìn)行富集回收[15].李明[16]介紹了將熔煉煙塵與槽底物、酸泥等混合制粒后,經(jīng)側(cè)吹爐或者豎爐處理,產(chǎn)出銅锍、鉛鉍合金、煙灰、爐渣和銅锍;鉛鉍合金除Cu后進(jìn)行硅氟酸電解回收Pb,電解后的陽極泥返回反射爐回收Bi.史誼峰等[17]根據(jù)煙塵物相特征,研究了利用密閉鼓風(fēng)爐回收煙塵時(shí),控制渣型Fe∶SiO2∶CaO的值為1∶(1.1～1.2)∶(0.8～0.9),可降低爐渣黏度,提高Pb的回收率.此外,提高鼓風(fēng)爐中富氧濃度和熔池中渣層還原度,可增加Zn、As揮發(fā)進(jìn)入氣相中的比例.李磊[18]公布了一種利用置換-還原法回收煙塵中As、Sb的方法,利用Sb粉在500～800 ℃條件下置換砷銻煙塵產(chǎn)出粗As;然后添加還原劑還原Sb2O3產(chǎn)出粗Sb.YOSHIDA等[19]介紹了三池冶煉廠利用半鼓風(fēng)爐工藝處理電爐煙塵的方法.半鼓風(fēng)爐工藝的核心是半鼓風(fēng)爐(見圖2),具體工藝是:煙灰等二次資源與塊煤、石英石添加硫酸鹽廢液進(jìn)筒式干燥機(jī)干燥,干燥后混合物料經(jīng)棒磨機(jī)和對(duì)錕式制粒機(jī)制粒后加入半鼓風(fēng)爐,經(jīng)冶煉后煙塵中富集了Pb、Zn,最終硫化物排放濃度小于1×10-6.火法工藝適合大規(guī)模生產(chǎn),投資與運(yùn)行成本比較低,金屬回收率高(Pb和Bi回收率分別可達(dá) 90%和 80%).該工藝的缺點(diǎn)是現(xiàn)場工作環(huán)境差,處理過程中的煙粉塵污染比較嚴(yán)重,不能有效富集和回收煙塵中的As、Sb和Zn.

圖2　半鼓風(fēng)爐示意圖Fig.2　Schematic diagram of MF furnace

3.2濕法工藝

火法工藝處理銅熔煉煙塵存在二次污染問題,因此,濕法冶煉工藝在煙塵回收中得到了推廣和應(yīng)用,具體包括硫酸浸出、酸性氧壓浸出和酸性浸出-萃取等工藝.張榮良等[20]研究了利用廢酸氧化浸出閃速熔煉煙塵.浸出渣經(jīng)NaCl/H2SO4氯化浸出后,Pb富集于浸出渣中,浸出液沉鉍產(chǎn)出氯氧鉍,沉鉍后液加石灰深度中和,中和渣返廢酸氧化浸出液中進(jìn)行石灰石預(yù)中和.預(yù)中和后液加高錳酸鉀中和沉淀砷鐵,沉砷鐵后液進(jìn)行Lix984萃取回收有價(jià)金屬.該工藝Cu、As浸出率分別達(dá)到了83%、92%以上,具體工藝流程見圖3.湯海波等[21]利用稀硫酸(添加雙氧水)浸出煙塵中的Zn、As,控制硫酸溶液pH=2、雙氧水添加量1.75 mL/g、液固比10∶1、浸出溫度80 ℃、浸出時(shí)間105 min以及攪拌速度705 r/min時(shí),Zn、As的浸出率分別達(dá)到了85.4%和78.2%.XU等[22]利用氧壓浸出工藝回收高銅高砷熔煉煙灰,控制液固比5∶1、浸出溫度180 ℃、浸出時(shí)間120 min、硫酸初始濃度0.74 mol/L、氧分壓0.7 MPa以及攪拌速度500 r/min時(shí),煙塵中Cu、Zn和As的浸出率分別達(dá)到了95%、99%和20%.PENG等[23]研究了利用萃取工藝回收銅熔煉煙塵中的Cu,研究發(fā)現(xiàn)N902萃取劑對(duì)Cu離子有很好的選擇性,Cu在其中的飽和濃度為23 g/L,Cu的回收率達(dá)到了99%.陳為亮等[24]介紹了將煙塵首先經(jīng)過酸浸,浸出液置換沉銅-氧化除鐵-濃縮結(jié)晶回收硫酸鋅和硫酸銅,然后采用P204回收溶液中的In,浸出渣采用碳酸銨轉(zhuǎn)化-硝酸溶解-硫酸沉鉛產(chǎn)出三鹽基硫酸鉛,Pb的回收率達(dá)到了75%以上.MORALES等[25]對(duì)閃速爐熔煉煙灰中Zn的提取和As的固化進(jìn)行了研究,采用水浸-硫酸浸出工藝處理該煙灰得到的浸出渣與造紙廠污泥混合造粒固化,效果良好.濕法工藝具有工作環(huán)境好、污染小、技術(shù)成熟以及有價(jià)金屬回收率高等優(yōu)點(diǎn),但流程較長、廢液量大、操作控制條件比較復(fù)雜.

圖3　銅冶煉煙塵全濕法處理工藝流程圖Fig.3　Process flow diagram for hydrometallurgical recyclingof metal elements from copper smelting dust

3.3濕法-火法聯(lián)合工藝

采用濕法-火法聯(lián)合工藝處理熔煉煙塵時(shí),Cu、Zn的回收過程與濕法工藝基本相同,兩者主要區(qū)別在于浸出渣的處理,聯(lián)合工藝采用火法處理浸出渣.按浸出溶劑的不同,聯(lián)合工藝處理熔煉煙塵可分為酸浸、水浸和氯鹽浸出等方法,其中應(yīng)用最多的是酸浸.ALFANTAZI等[26]采用酸浸聯(lián)合工藝對(duì)熔煉煙塵進(jìn)行了研究.銅冶煉煙塵首先經(jīng)酸性浸出,浸出液經(jīng)多次逆流萃取-反萃-從有機(jī)相中回收In和Bi,浸出渣進(jìn)側(cè)吹爐還原熔煉產(chǎn)出鉛鉍合金、銅锍、煙氣和爐渣,具體工藝流程見圖4.王智友等[27]研究了采用一段中性浸出銅熔煉煙塵得到浸出液和浸出渣,浸出液添加硫化鈉沉淀出硫化銅返熔煉系統(tǒng),硫化沉淀渣經(jīng)沉淀轉(zhuǎn)換分別形成七水硫酸鋅,沉淀后液經(jīng)濃縮結(jié)晶后形成硫酸鈉;一段浸出渣進(jìn)行硫酸溶液二段浸出得到二段浸出液和鉛鉍浸出渣,整個(gè)處理過程中Cu、Zn回收率分別達(dá)到了96.8%、92.7%.阮勝壽等[28]采用硫酸溶液浸出煙塵,得到浸出渣和浸出液.浸出渣經(jīng)鼓風(fēng)爐還原熔煉得到鉛鉍合金,鉛鉍合金經(jīng)電解產(chǎn)出電鉛和陽極泥,陽極泥經(jīng)低溫熔煉得到精鉍和銀鋅渣;浸出液采用P204萃取銦,銦的回收率可達(dá) 95%,萃后液加鐵粉置換回收Cu,產(chǎn)出 55%的海綿銅,然后氧化除鐵,加鋅粉置換回收溶液中的Cd,經(jīng)濃縮結(jié)晶回收其中的Zn.聯(lián)合工藝處理銅熔煉煙塵可降低As和Pb的揚(yáng)塵污染問題,但存在工藝流程較長、金屬回收率偏低、廢液量大及容易引起二次污染等問題.

3.4選冶聯(lián)合工藝

煙塵經(jīng)濕法冶金初步分離后,采用置換回收銅-沉淀除砷鐵-蒸發(fā)濃縮法回收浸出液中的Cu[29]和Zn,然后采用重選、磁選或浮選回收浸出渣中的Pb和Fe,較火法和濕法[30]工藝比,流程可得到進(jìn)一步的優(yōu)化.KE等[29]采用密閉浸取工藝分離銅熔煉煙塵,Zn、In、Cd、As進(jìn)入溶液中,Cu、Pb、Bi進(jìn)入渣中.添加黑藥作為捕收劑,控制pH=5～6,進(jìn)行浸出渣浮選—加水玻璃分散—加Na2CO3調(diào)pH—加少量Na2S活化—分段加藥—分段浮選—一次精選,得到含Cu 7%左右的精礦,Cu回收率達(dá)到了84%以上.浮選后的鉛鉍渣經(jīng)NaCl/H2SO4常壓浸出,Bi的浸出率達(dá)到了97%,然后加鐵粉置換產(chǎn)出海綿粗鉍.浸出渣中含57%左右的Pb,返煉鉛工序.陳雯等[30]采用水浸煙塵得到浸出渣和浸出液.浸出渣通過重選產(chǎn)出銅精礦、次精礦、中礦和尾礦;浸出液加鐵屑沉銅得到海綿銅,沉銅后液加石灰乳除砷鐵,除砷鐵后液冷卻結(jié)晶產(chǎn)出七水硫酸鋅,母液返回濃縮工序,整個(gè)過程中As富集于尾礦中.該工藝將有毒元素As富集于尾礦中,降低了后續(xù)污酸污水處理負(fù)擔(dān)和成本.選冶聯(lián)合法的投資運(yùn)營成本低、同時(shí)可實(shí)現(xiàn)有毒元素在尾礦中的富集,污染小,便于集中處理.

圖4　銅熔煉煙塵雜質(zhì)元素回收流程圖Fig.4　Process flow diagram for recycling of metal elements from copper smelting dust

4　結(jié)　論

為降低熔煉過程有價(jià)金屬的損失和提高有價(jià)金屬的回收率,降低環(huán)境污染,企業(yè)應(yīng)定期開展元素普查,查明金屬元素物質(zhì)流走向及金屬損失點(diǎn)位,選擇最佳的回收工藝,選擇性回收有價(jià)金屬.應(yīng)重點(diǎn)從以下幾方面開展工作.

(1) 選擇性富集和固化.煉銅所用原料來自不同的礦山及冶煉中間返料,成分一般是波動(dòng)的,通過金屬元素的分布走向調(diào)查,適當(dāng)調(diào)整各冶煉參數(shù),在不影響爐況的條件下,選擇性地將雜質(zhì)元素富集和固化.

(2) 理論與實(shí)踐結(jié)合.銅熔煉過程是一個(gè)高溫、多相和多組分的復(fù)雜體系,雜質(zhì)元素反應(yīng)后產(chǎn)物形態(tài)及所占比例需進(jìn)一步的理論研究,從而為工廠生產(chǎn)中雜質(zhì)元素分配調(diào)查及清潔回收利用工藝的選擇提供基礎(chǔ)依據(jù)和技術(shù)支持.

(3) 注重過程的環(huán)境保護(hù).嚴(yán)格控制回收過程中有毒有害雜質(zhì)元素的開路比例,保證廢水、廢氣及產(chǎn)品中有毒有害元素不超標(biāo),體現(xiàn)良好的經(jīng)濟(jì)效益、社會(huì)效益和環(huán)境效益.

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Research Progress on Distribution of Impurity Elements in Copper Matte Smelting and its Synthetic Recycling

CHENG Lizhen,XU Xin

(Tongling Nonferrous Metals Group Holdings Co., Ltd., Tongling 244000, China)

As high quality copper concentrates are increasingly scarce and impurities in low quality copper concentrates are more and more,recycling of the impurity elements and environmental protection is of great significance.The paper dealt with the distribution of main impurity elements like As,Sb,Bi,Pb and Zn in matte、slag and fume during flash smelting,bottom-blown smelting,side-blown smelting and top-blown smelting.According to the contents of impurity elements in fumes and theoretical research and practice at home and abroad,the paper introduced the research progress on recycling impurity elements in fume.in addition to the improvement in traditional way of transporting fume,this paper focused on the application of pyrogenic process,hydrometallurgy and combination of pyrogenic process-hydrometallurgy in recycling of impurity elements in fume.Finally,the paper suggested that the selective enrichment of Bi,Pb and the solidification of poisonous As should be implemented in practice.

matte; smelting; element distribution; synthetic recycling

1005-2046(2016)03-00103-07

DOI：10.13258/j.cnki.nmme.2016.03.008

2016-02-18

程利振(1985—),男,工程師. 主要從事銅火法冶煉,多金屬回收及清潔生產(chǎn)等方面的研究.

E-mail: 13685625209@163.com

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