起重機械事故原因分析

唐建富

摘 要：對一起起重機械吊帶斷裂原因分析，提出合理化建議。

關鍵詞：吊帶；斷裂；缺陷；分析；建議

1 基本情況

2015年11月22日，某公司汽車起重機司機在施工現(xiàn)場操作16噸汽車起重機，吊裝一根長11.5米鋼柱時，在吊裝過程中，發(fā)生吊帶斷裂，重物砸在駕駛室，當場將司機砸死。

事情經(jīng)過，某公司汽車起重機司機在施工現(xiàn)場操作16噸汽車起重機吊裝一根長11.5米鋼柱，11.5米鋼柱吊裝現(xiàn)場沒有輔助繩索牽引，吊運過程中，16噸汽車起重機起升鋼絲繩產生旋轉現(xiàn)象，導致11.5米鋼柱也產生旋轉現(xiàn)象，吊帶扣環(huán)處發(fā)生斷裂導致11.5米鋼柱墜落，砸在汽車起重機操作室頂部，汽車起重機操作室當場被砸扁，汽車起重機司機當場被壓，經(jīng)搶救無效死亡。

2 現(xiàn)場勘查

現(xiàn)場情況，某公司因環(huán)保設施改造需要，須搭建鋼結構廠房，使用鋼柱10根，已完成施工5根，在安裝第6根鋼柱時發(fā)生事故，故現(xiàn)場已停工狀態(tài)，汽車起重機正處于現(xiàn)場施工場地，汽車起重機操作室已經(jīng)處于壓扁狀態(tài)。對發(fā)生事故的鋼柱進行測量及稱重，鋼柱長度為11.5米，凈重為2460千克?，F(xiàn)場無法分辨吊帶顏色，致使該吊帶額定承載量無法判斷。斷裂的吊帶處既有陳舊性損傷（發(fā)現(xiàn)1/2以上斷面為切割傷呈現(xiàn)齊平狀），又有新的拉開痕跡。

3 試驗

檢測項目及結果（檢測依據(jù)GB/T 21328-2007，100T液壓拉力器）

一、該樣品最大陳舊損傷處已達繩寬的1/3，見附圖1

二、該樣品拉力取樣位置，見附圖2、3、4、5、6。

4 原因分析

（1）根據(jù)資料及檢測發(fā)現(xiàn)，吊帶外觀已無法分辨其本體顏色，本體共有明顯陳舊性損傷及割傷多處，根據(jù)國家機械行業(yè)標準JB/T8521.1-2007的相關規(guī)定，吊帶磨損程度已經(jīng)達到報廢標準。

（2）根據(jù)檢測，吊帶最大承載力試驗推斷繩子可以承受約4.41噸以上拉力，試驗斷面為整體拉斷抽絲狀，當天已經(jīng)吊裝5根鋼柱，在吊裝第6根鋼柱時斷裂，查看斷裂處，發(fā)現(xiàn)1/2以上斷面為切割傷呈現(xiàn)齊平狀，整個斷面只有少于1/2部分呈現(xiàn)拉斷抽絲狀態(tài)，由此得知，汽車起重機在吊裝第6根時吊帶存在切割傷，實際承載能力小于2.2噸，而實際吊裝質量為2.46噸，吊帶當時系超載使用。

（3）根據(jù)現(xiàn)場調查筆錄表明，汽車起重機在吊裝鋼柱時，吊裝輔助人員僅負責捆綁鋼柱，沒有對吊裝過程進行繩索輔助牽引，故起升吊運過程中，起升吊帶產生旋轉，導致鋼柱旋轉，產生拉力，吊帶受力最薄弱處---吊帶扣環(huán)處斷裂，操作規(guī)程也違反了國家機械行業(yè)標準JB/T8521.1-2007的相關規(guī)定。

（4）結論：吊帶斷裂原因系吊帶本為報廢品且現(xiàn)場吊裝過程受到動載荷等因素造成超載，最終導致受力最薄弱處（吊帶扣環(huán)處）斷裂。

5 建議

（1）作業(yè)人員在作業(yè)之前，應嚴格對鋼絲繩、吊帶等做仔細檢查，必要時可以拉力試驗。決不使用報廢的鋼絲繩、吊帶。

（2）作業(yè)人員在作業(yè)過程中，應嚴格執(zhí)行操作規(guī)程。

參考文獻

[1]茍志遠.起重機械事故原因分析及對策[J].起重運輸機械，2003，（8）：55-57.

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