蘇坡
摘 要:精益生產(chǎn)管理是一種視客戶的需求為根本動力,將消滅浪費當成中心,力爭讓企業(yè)用最少的投入來使成本和生產(chǎn)效率得到最大改善的一種全新的生產(chǎn)管理模式。通過對生產(chǎn)組織中五個階段的不斷改善,以實現(xiàn)降低成本、提升效率、提高產(chǎn)品質(zhì)量和市場競爭力的最終目的,為企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展提供基礎保障。本文首先從精益生產(chǎn)的起源入手,然后結(jié)合國內(nèi)精益生產(chǎn)的發(fā)展現(xiàn)狀,就如何開展精益生產(chǎn),提高生產(chǎn)效率的主要管理措施進行了詳細闡述。
關鍵詞:精益生產(chǎn);生產(chǎn)效率;改善
中圖分類號: F203 文獻標識碼: A 文章編號: 1673-1069(2016)14-17-2
1 精益生產(chǎn)的起源
精益生產(chǎn),又叫精良生產(chǎn),指的是通過人員組織、系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、市場供求和運作方式等生產(chǎn)流程的管理,使制造系統(tǒng)能及時應對客戶的變化需求。即通過及時制造、消滅故障等方法來實現(xiàn)消除所有浪費、零缺陷、零庫存的目的。
最早出現(xiàn)在上世紀50年代的日本豐田公司,并于1990年,由麻省理工學院國際汽車項目組的研究者John Kra司的交貨期和產(chǎn)品品質(zhì)獲得大幅提高,精益生產(chǎn)方式由此被廣泛采用。和傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式有很大的區(qū)別,其特色為品種多、批量小。foik給日本汽車工業(yè)的生產(chǎn)方式起名。70年代豐田公司的大野耐一采用精益生產(chǎn)方式使公司效益得到大幅提高。
2 國內(nèi)精益生產(chǎn)的發(fā)展現(xiàn)狀
中國精益生產(chǎn)的探索和實踐起步相對較晚,最早是長春第一汽車集團公司。在1978年時派出以廠長為首的專家小組到日本考察學習,1981年大野耐一前來授課。該公司并于80年代中期開始全面推行精益生產(chǎn),成果豐厚。自20世紀90年代中期起學術界和生產(chǎn)企業(yè)都開始進入到精益生產(chǎn)的學習、研究和實施中。
精益生產(chǎn)管理方式是一種降本增效、優(yōu)化資源、提高生產(chǎn)效率的重要管理途徑。在未來,發(fā)展趨勢包括:
①企業(yè)針對投入產(chǎn)出率,對各生產(chǎn)環(huán)節(jié)進行全過程管控,對限制生產(chǎn)效率提高的瓶頸進行改善,以降低成本,提高企業(yè)效益。
②隨著精益生產(chǎn)管理模式的日益推進,各生產(chǎn)工序的浪費將越來越少,生產(chǎn)不均和過量等問題也將不復存在。由于這種模式能大大縮短加工周期,提高企業(yè)效益,當前已經(jīng)在全球風靡,世界范圍內(nèi)也再次掀起了一股精益管理研究熱的狂潮。
3 開展精益生產(chǎn),提高生產(chǎn)效率的主要措施
生產(chǎn)活動中效率低、庫存大等問題已經(jīng)成為企業(yè)通病,精益生產(chǎn)就是以消除浪費為基本原則,實施的流程再造過程,以達到提升生產(chǎn)效率、降低庫存、去掉非增值環(huán)節(jié)的目的,筆者在此主要從如下幾個方面來重點談一下精益生產(chǎn)管理的改善措施。
3.1 減少在制品停滯時間
有調(diào)查顯示,不少企業(yè)產(chǎn)品的各個工序上加工時間的總和,其實在這批產(chǎn)品的全生產(chǎn)過程中只占工序?qū)嶋H花費時間的10%-20%,這也就意味著80%-90%的實踐其實都浪費在了車間的某個地方,如機臺旁、臨時放置區(qū)、料架上等。
在制品的這些停滯時間,不但給現(xiàn)場管理造成了障礙,而且也使制造周期拉長,最終影響了交貨期。而如果在設備產(chǎn)出能力不變的情況下,能有效控制在制品的停滯時間,讓產(chǎn)品活泛起來,確保每一臺設備正在加工的產(chǎn)品都是當下真正需要加工的產(chǎn)品,這樣就會使工序間的過渡平順,一旦在其中某個環(huán)節(jié)遇到了瓶頸工序,無需做大的變動,只需要在瓶頸工序前后設立適當?shù)亩逊e站,再通過其他工序的拉動或推動,來消耗堆積站的產(chǎn)品數(shù)量,就能大幅提高交貨準時率。
精益并不是說就所有不能增加附加值的工作均屬浪費。消除浪費,應該重點從材料、人力和物力等方面的使用縮減上下工夫,全面執(zhí)行質(zhì)量管理。
精益生產(chǎn)更為注重生產(chǎn)的高質(zhì)量,而非檢驗的高質(zhì)量。為確保生產(chǎn)環(huán)節(jié)的質(zhì)量管理卓有成效,就應提高生產(chǎn)過程中的全員質(zhì)量意識,嚴把各道工序的質(zhì)量檢測關,當發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題時應及時做出反應,快速加以解決,將生產(chǎn)浪費和加工浪費消滅干凈。
當然,設備的充分利用也是一種消除浪費的方式,例如,返修工作站、下線機、元器件成型機等設備的使用,都在一定程度上節(jié)約了人力消耗,使人員浪費和工時浪費現(xiàn)象減少,從而大幅提高了生產(chǎn)效率。
3.2 解除瓶頸生產(chǎn)工序
瓶頸工序?qū)ζ髽I(yè)的產(chǎn)出能力具有制約作用,同時瓶頸工序也決定最大產(chǎn)能。
通過解除瓶頸生產(chǎn)工序的方法來提高生產(chǎn)率,是最簡單也是最厲害的一招。眾所周知,生產(chǎn)線的勞動均衡與否決定著生產(chǎn)進度的快慢,無論有多少個生產(chǎn)環(huán)節(jié),只要有其中一個存在效率低下,那么剩下的所有環(huán)節(jié)的努力都屬于無用功,如果不能解決這一環(huán)節(jié)問題同樣會導致進度落后。
緊抓瓶頸工序的生產(chǎn),不斷采取措施來改善這一工序,將是提升生產(chǎn)效率的法寶。未來,多品種小批量的市場發(fā)展趨勢是必經(jīng)之路,減少換模、調(diào)整、準備等的工序時間,實際上也是增加了設備的使用效率,從某種意義上來講,就是“擴大”了設備產(chǎn)能。例如,同樣型號的注塑機換模,優(yōu)秀的企業(yè)只需要10分鐘即可完成,而在大部分的企業(yè)中,卻需要花費2個小時的時間,兩者之間的差距就是效益差值。
筆者在實踐工作中,在生產(chǎn)車間看到最多的畫面就是忙的工人總是在忙,閑的工人經(jīng)常處于閑的狀態(tài)。這一現(xiàn)象也就表明在我們的整個生產(chǎn)線中是存在瓶頸環(huán)節(jié)的。根據(jù)觀察調(diào)研發(fā)現(xiàn),當前最主要就是集中在焊接機打磨等技術含量環(huán)節(jié)速度較低。
為解決這一問題,我們成立專門的精益生產(chǎn)管理小組,小組的職責在于設定精益生產(chǎn)的計劃、目標,并組織實施和現(xiàn)場監(jiān)督管理落實等。
同時,將這一環(huán)節(jié)中的各小組成員人數(shù)增加,并通過小組長管理來細化各個工序,使速度和質(zhì)量均有保障,在根據(jù)成員能力強弱劃分到強弱組合中,使各小組中重要技術人員的作用得到了充分發(fā)揮,并使該組成為速度很快的小生產(chǎn)線。
而要想有效消除所有瓶頸生產(chǎn)工序,除了上層領導的重視外,還要重視各個小組長和車間一線工人的參與意見,廣集納言,讓他們積極主動地表達自己的意見建議和對提高效率的認識,以達到提高瓶頸工序的精益生產(chǎn)目的。
此外,在班組生產(chǎn)的現(xiàn)場管理過程中,通過6s管理(即整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全)活動,確保生產(chǎn)工位的潔凈,通過班組管理來內(nèi)塑職工的個人素養(yǎng),外造生產(chǎn)現(xiàn)場的環(huán)境衛(wèi)生,建立以安全、環(huán)保為目標的生產(chǎn)現(xiàn)場動態(tài)管理系統(tǒng),盡量為職工創(chuàng)設優(yōu)良的工作環(huán)境和氛圍。
3.3 減少在制品存貨、運輸批量(可與加工批量不同),設立虛擬生產(chǎn)線
批量的大小與在制品庫存和有效產(chǎn)出有著直接的關系,所謂的加工批量,就是在一次調(diào)整準備后加工的同一種零件的數(shù)量,是一個或幾個轉(zhuǎn)運批量的總和。當然,運輸批量與加工批量不對等,且批量大小并不是固定的。在批量的選定過程中,生產(chǎn)過程的連續(xù)性、平穩(wěn)性和工序間的縮減、運輸工作量、運輸費用的減少等。
在當前企業(yè)中,多采用機群式布置。實際上集群式布置本身并不存在問題,其問題為實物流(材料、在制品)是“濁流”,也就是說,從前一個工序的某臺設備(如沖床)加工后流到后邊的工序(如磨床)的哪一臺設備是隨意的、不固定的,基于這種情況,會出現(xiàn)實物流混亂、計劃和現(xiàn)場管理無法正常開展,繼而會延長制造周期、造成交貨率低下等問題。
根據(jù)筆者多年的精益生產(chǎn)推行經(jīng)驗,國內(nèi)推行精益生產(chǎn)實際上無需按工序?qū)⒉灰粯拥脑O備重新編排成一條線(如U型線),這種情況下可以設立虛擬生產(chǎn)線,也就是以企業(yè)產(chǎn)品特點為依據(jù),在分析和歸類的基礎上,將不同車間的設備之間設立虛擬的生產(chǎn)線(指定哪些設備和哪些設備是前后工序關系),隨之實物流就會變成清晰的“清流”,這樣就能降低在制品的停滯時間,使制造周期降低,使準時交貨率得以提升。
3.4 改變傳統(tǒng)生產(chǎn)觀念,采用看板溝通制新模式
精益生產(chǎn)宣傳是改變傳統(tǒng)生產(chǎn)觀念,為精益生產(chǎn)管理和后續(xù)工作奠定基礎的良好開端。
可設立專門的宣傳小組,專人負責。因為生產(chǎn)觀念的改變應該自上而下的深入貫徹,讓精益化生產(chǎn)思想在全員內(nèi)推行,力爭使每個員工都能改變傳統(tǒng)的生產(chǎn)觀念和方式,用新的觀念去看待問題,用新的方式去解決問題。確保精益生產(chǎn)在相關管理人員的良性引導和監(jiān)督下,貫徹落實精益化管理措施。
看板溝通新模式的具體做法為:操作者將問題羅列到看板上,并組織管理人員、工藝人員、材料管理人員等在有關單位和人員間進行協(xié)調(diào),對生產(chǎn)加工中發(fā)現(xiàn)的圖紙、工藝、技術和材料等問題進行協(xié)商解決。
這是一種將操作者放在了中心位置上,所有人為操作者服務的一種新模式。能夠快速及時的解決現(xiàn)實生產(chǎn)中的問題、使等待的浪費和在制品的浪費等都得到有效控制。
3.5 加強工藝技術管理,培養(yǎng)一專多能人才隊伍
開展精益生產(chǎn),提高生產(chǎn)效率的過程中,必須加強工藝技術管理,根據(jù)不同的產(chǎn)品編寫產(chǎn)品標準化作業(yè)指導書,對新生產(chǎn)的產(chǎn)品,加工完畢后應立刻拍照,將其放入產(chǎn)品圖庫中存檔。例如,將電纜標牌、箱體線號等建立電纜標牌庫和箱體線號庫,以便于后期的操作和參考。
此外,團隊成員還應在具有自己本職崗位的專業(yè)技術外,還應了解并熟悉其他工作人員的工作,使其在互相幫助中凝聚團隊精神,加強協(xié)作,使工作更為順利。
為使生產(chǎn)人員的團隊協(xié)作精神和綜合素質(zhì)等能力更強,在開展精益生產(chǎn)的過程中,可通過工藝培訓、設備使用培訓和安全文明生產(chǎn)培訓等方式,來提升加強相關生產(chǎn)人員的理論學習和實踐經(jīng)驗交流,使每個職工都能成為一專多能型人才,從而打造一支過硬的精益生產(chǎn)隊伍。
4 結(jié)束語
綜上,只有結(jié)合國內(nèi)精益生產(chǎn)的現(xiàn)狀,采取有力的管理措施,才能通過開展精益生產(chǎn),使企業(yè)生產(chǎn)成本得到有效控制,同時也提高了生產(chǎn)效率,保證了產(chǎn)品質(zhì)量、使生產(chǎn)更加靈活,幾乎實現(xiàn)了零廢品的生產(chǎn)目標,能大大提升生產(chǎn)企業(yè)的市場競爭力,為企業(yè)的持續(xù)、健康和穩(wěn)定發(fā)展提供保障。
參 考 文 獻
[1]吳波.淺談精益生產(chǎn)提高效率的策略[J].東方企業(yè)文化,2015(16).
[2]萬玲.淺析精益生產(chǎn)方式與生產(chǎn)效益的改善[J].科技風,2015(18).
[3]周武靜,精益生產(chǎn)、運營績效與財務績效之間的關系研究[J].軟科學,2011(12).
[4]劉梁.精益生產(chǎn)管理模式在電力企業(yè)的應用——以上海電力營運系統(tǒng)為例[J].管理觀察,2011.