浸泡條件對豆乳凝膠性質的影響

徐婧婷， 李木子， 李 玥， 郭順堂,*

(1.中國農業(yè)大學 植物蛋白與谷物加工北京市重點實驗室/食品科學與營養(yǎng)工程學院， 北京 100083；2.北京康得利智能科技有限公司， 北京 100074)

大豆[Glycinemax(Linn.) Merr.]是木蘭綱(Magnoliopsida)豆目(Fabales)蝶形花科(Papilionaceae)大豆屬(Glycine)一年生草本植物的果實，是世界各地區(qū)主要種植的糧食作物，原產于中國，古名“菽”，4000多年前已在我國黃河流域種植[1]。豆乳凝膠(如豆腐、豆花等)是我國傳統食品，是大豆經過浸泡、磨漿、過濾、煮漿得到的豆乳在凝固劑作用下形成的具有一定硬度和彈性的凝膠體。其工序復雜、煩瑣，而且各個條件單元均對豆腐的品質產生重要的影響作用，也正是因為加工條件的不同，豆乳可以被加工成老豆腐、嫩豆腐、充填豆腐、豆花等多種品類。

浸泡是傳統豆制品加工中必不可少的第一步工序。浸泡過程中，大豆籽粒表皮軟化，子葉吸收水分使細胞膨脹，大豆蛋白質實現浸提，同時也有效降低豆?jié){中胰蛋白酶抑制劑活性和植酸含量[2-3]。大量研究表明：浸泡條件不同，對營養(yǎng)物質的溶出、凝乳的得率以及凝膠品質產生重要的影響。浸泡溫度太低(<10 ℃)或太高(>60 ℃)，都將降低豆腐的品質，在20～30 ℃條件下浸泡豆腐的凝膠強度和保水性最好[4]。當浸泡溫度15 ℃、浸泡時間9 h時，原料大豆含水量適當，此時制作的豆腐的彈性和硬度最大，且組織有明顯孔隙，結構舒展[5]。當大豆在20 ℃條件下浸泡17 h時所制作的葡萄糖酸-δ-內酯(glucosactone, GDL)豆腐品質最高[6]。張平安等[7]研究也發(fā)現，浸泡溫度22 ℃、浸泡時間12 h時，可獲得凝膠強度最好的GDL豆腐。除了改變溫度和時間外，浸泡液pH值也可能影響產品的品質。在浸泡液中加入NaHCO3能軟化大豆組織，提高大豆蛋白質的溶出率[8]。李立英等[9]在優(yōu)化豆?jié){生產工藝時發(fā)現，按100 g干大豆添加0.2 g的碳酸鈉的比例，將碳酸鈉添加至300 g的浸泡液中，可以得到蛋白質含量較高的豆?jié){，且基本不會影響豆?jié){滋氣味。

已有研究表明：改變浸泡條件對豆乳凝膠品質均可產生不同程度的影響，但不同浸泡條件下豆乳凝膠的品質會產生何種變化，目前尚不明確。此外，豆乳凝膠產品品類豐富，不同產品的硬度、彈性等品質要求也是不一致的。例如老豆腐需要一定的硬度以保證可以進行燉、煮加工，而嫩豆腐和豆花則要求能具備入口即化、硬度小的特點。然而對于不同的豆乳凝膠產品應如何優(yōu)選浸泡條件，目前尚不清楚。為此，本研究分別使用堿液與蒸餾水對大豆進行浸泡，并選擇4 ℃(多數微生物、酶活性受到抑制，呼吸強度弱，未結冰)、25 ℃(常見室溫條件)、37 ℃(多數微生物、酶作用最適溫度，呼吸作用較強)、55 ℃(溫度較高，但此時蛋白質未發(fā)生變性)4個典型溫度為作用條件，明確不同浸泡條件對豆乳凝膠形成過程、豆乳凝膠保水性和質構品質的影響，提出適于不同加工環(huán)境和不同產品類型的原料浸泡條件，以期為工業(yè)化生產中提升加工時效、滿足產品的多樣化生產等需求提供支持。

1 材料與方法

1.1 材料與試劑

普通大豆[w(粗蛋白質)=40.74%、w(粗脂肪)=20.22%、w(磷)=0.712 25%、w(鈣)=0.236 58%、w(可溶性蛋白)=26.50%]，產地我國東北地區(qū)。消泡劑(百鉆牌)，市售，安琪酵母股份有限公司；碳酸鈉、乙醇，分析純，北京化工廠；牛血清蛋白，德國Amersco公司；磷酸，分析純，北京化學試劑公司；葡萄糖酸-δ-內酯，上海麥克林生化科技有限公司；G- 250考馬斯亮藍，美國Sigma公司。

1.2 儀器與設備

UV1800型紫外- 可見分光光度計和AY220型千分之一電子天平，日本Shimadzu公司；SHJ- A型水浴恒溫磁力攪拌器， 金壇市華鋒儀器公司；LXJ- IIB型大容量低速離心機，上海安亭科學儀器廠；QL- 901型旋渦混合儀，海門市其林貝爾儀器制造有限公司；DHG- 9140型電熱恒溫鼓風干燥箱，上海一恒科技有限公司；SHI- Ⅲ型循環(huán)水真空泵，上海亞榮生化儀器廠；SHJ- A型水浴恒溫磁力攪拌器，金壇市華鋒儀器公司；IH- P10型電磁爐，富士寶家用電器有限公司；DHR- 2型動態(tài)流變儀，美國TA公司；CT- 3型質構儀，美國Brookfield公司。

1.3 實驗方法

1.3.1大豆吸水率的測定

為避免大豆品種原料的差異造成的品質差異，本研究選擇了同一批市售東北大豆作為實驗原料，分別檢測與豆乳凝膠品質呈顯著正關性的關鍵理化指標數據[10]，具體數據如1.1節(jié)材料與試劑。

稱取20 g經挑選的原料大豆于200 mL燒杯中，用自來水淘洗2次，再用去離子水沖洗2次，去除表面雜質，按m(大豆)∶m(水)=1∶3的比例將大豆分別浸泡于蒸餾水和w=0.3%的碳酸鈉水溶液中，再分別放置于4、25、37、55 ℃條件下，根據浸泡溫度的不同設置不同的取樣時間，按時間間隔要求取樣后將大豆瀝干水分稱量質量并記錄，吸水率計算見式(1)。

吸水率=(mxsh-mgdd)/mgdd×100% 。

(1)

式(1)中，mxsh為吸水后大豆質量，g；mgdd為干大豆質量，g。

1.3.2大豆吸水動力學模型的建立

Peleg模型為兩參數非指數的經驗型方程，能夠較好地用于表示物料吸收水分與時間、溫度的關系[11-12]。其主要形式見式(2)。

(2)

式(2)中，wt指樣品在t刻的水分質量分數，%；w0指樣品中初時刻的水分質量分數，%；t指浸泡時間，h；K1為Peleg方程的速率常數，100 h；K2為Peleg方程的容量常數。式(2)可進一步轉成式(3)。

(3)

1.3.3豆乳的制備

稱取約40 g除雜后的大豆于400 mL燒杯中，自來水淘洗兩次，再用去離子水沖洗兩次，去除表面雜質，按m(大豆)∶m(水)=1∶3的比例將大豆分別浸泡于蒸餾水和w=0.3%的碳酸鈉水溶液中，分別放置于4 ℃冰箱、25 ℃(室溫條件)、37 ℃和55 ℃水浴鍋中，浸泡至恰好飽和(浸泡后的大豆吸水率最高時視為飽和)，棄去浸泡液，用蒸餾水淘洗兩次，再以m(大豆)∶m(水)=1∶7的比例打漿，每打漿40 s間停10 s，重復3次。在豆乳中加入0.16 g消泡劑并混勻，通過鋪有120目尼龍紗布的布氏漏斗用真空抽濾裝置抽濾，即為豆乳。

1.3.4豆乳蛋白質濃度的測定

采用Bradford方法[13]測定豆乳中可溶性蛋白。將100 mg G- 250考馬斯亮藍溶解到50 mLφ=95%的乙醇溶液中，然后加入100 mLφ=85%的磷酸水溶液，加蒸餾水至800 mL過夜，定容至1 L，然后在室溫下用兩層定性濾紙抽濾備用。每組取0.1 mL豆乳加4.9 mL蒸餾水稀釋均勻，吸取0.1 mL稀釋液，再加入5 mL的G- 250考馬斯亮藍溶液震蕩混勻，靜置5 min后用紫外- 可見光分光光度計在595 nm波長處測定吸光值。以牛乳清白蛋白制作標準曲線，計算蛋白粉樣品中的可溶性蛋白濃度。

1.3.5豆乳凝膠的制備

GDL豆腐是酸誘導形成的凝乳產品，其反應條件溫和且不需要壓榨。因此，本研究選擇以GDL豆腐作為豆乳凝膠產品代表進行產品制備和品質評價。

按1.3.3節(jié)制備豆乳，將120 mL過濾后的豆乳倒入燒杯中，于沸水浴中加熱，待其中心溫度升高至95 ℃時，繼續(xù)加熱5 min。然后立即取出燒杯放入冰水浴冷卻至室溫。準確稱取0.40 g葡萄糖酸-δ-內酯，溶解于8 mL蒸餾水中，與冷卻后的豆乳混合均勻，分裝于20 mL注射器中(直徑20 mm，高100 mm)，封住管口于75 ℃水浴鍋中保溫60 min，取出自然放涼，并在4 ℃冰箱中靜置過夜使豆乳凝膠結構達到穩(wěn)定狀態(tài)，使用前取出放至室溫。

1.3.6豆乳凝膠得率的測定

取20 g混合有凝固劑的豆乳于已知質量mxh的小盒中，于75 ℃保溫60 min，棄去黃漿水稱其質量mzzl，獲得該條件下豆乳凝膠的質量。稱取1.3.3節(jié)中約40 g大豆所獲豆乳質量，記錄為mdr，推算每100 g大豆所得豆乳凝膠的得率。

(4)

1.3.7豆乳凝膠含水率的測定

參考Wang等[14]的方法。取潔凈干燥至恒重的鋁盒，記錄為mlh，取3 g左右豆乳凝膠樣品于鋁盒中，記錄總質量為mgs。于105 ℃鼓風干燥器中干燥至恒重，記錄干燥后兩者總質量mgg。

(5)

1.3.8豆乳凝膠保水性的測定

參考Wang等[14]的方法。用一種特殊的帶有內管的50 mL離心管對豆乳凝膠的保水性進行測定。稱取約3 g豆乳凝膠樣品，放置于帶有濾紙和篩孔的內管中，記錄加樣前后管重分別為m1、m2。將內管放入離心管中，2 000 r/min離心10 min，取出內管吸干管壁上的水珠后稱重得到質量m3。

(6)

1.3.9豆乳凝膠質構特性的測定

取高度約1 cm豆乳凝膠樣品，使用質構儀的TPA模式進行樣品的質構測試。測試探頭采用表面平整的TA25/1000探頭，夾具型號為TA- RT- KIT。測試條件如下：觸發(fā)點負載5.0 g，形變量40%，測試速度0.5 mm/s，返回速度0.5 mm/s，循環(huán)兩次。儀器自帶的軟件記錄壓縮過程的TPA曲線。

1.3.10豆乳凝固過程流變學特性的測定

參考Wang等[15]的方法略有改動。使用TA流變儀在平行板模式下使用震蕩測試進行實驗。按1.3.5節(jié)中的比例要求(m豆乳∶mGDL=300∶1)將豆乳和GDL混合均勻后，立刻取1 mL左右樣品于流變儀平行板(d=40 mm)中央，調節(jié)探頭與平板位置至1 mm，吸去周圍多余試樣，并用硅油進行密封以減少液體的蒸發(fā)。設定加熱溫度75 ℃，實驗時間3 600 s，頻率1 Hz，形變量0.5%，記錄彈性模量G′隨時間的變化的函數曲線。函數曲線用以下Kohyama的經驗公式[16]進行擬合。

Gt=G′sat[1-e-k(ti-to)]。

(7)

從加入凝固劑開始計時，其中，Gt為ti時刻的儲存模量，G′sat是Gt的飽和值，k是凝固速率常數，t0是凝固時間起點(指Gt離開基線的時間點)，ti是凝固時間終點；k和G′sat可以通過對凝固曲線進行最小二乘法擬合計算得到。

1.3.11豆乳凝膠浸泡條件的優(yōu)選方法

采取Box- Behnken設計方法，對浸泡溫度(4、25、37、55 ℃)和堿液質量分數(0、0.15%、0.3%)進行響應面試驗，以豆乳凝膠保水性和質構硬度為響應值，通過實驗得到數據并對其進行分析,利用響應面法來預測適用于不同類型豆乳凝膠產品的浸泡工藝條件。

1.4 數據處理及統計分析

所有實驗均進行至少3次平行測定，兩次重復。所有實驗均進行重復，結果取其平均值。實驗數據采用 Excel 2016和SPASS18.0軟件進行分析處理和方差分析，利用Origin 8.0 軟件進行繪圖，通過單因素方差分析對實驗數據進行差異顯著性分析，當P<0.05時，認為數據間存在顯著性差異。

2 結果與分析

2.1 浸泡條件對大豆吸水率的影響

2.1.1大豆吸水率曲線的變化

適當的浸泡可以使得種皮軟化，蛋白質水化，有利于研磨時磨破細胞壁，使細胞質中的脂肪、蛋白質等充分溶出，蛋白體可得到充分破碎，使蛋白質得到最大限度的利用。浸泡不足時，蛋白質等營養(yǎng)成分較多地保留在豆渣之中，而浸泡過度同樣會造成豆乳凝膠保水性變差、質地粗糙等問題。大豆在不同浸泡條件下的吸水率見圖1?？傮w來看，無論選擇何種浸泡條件，大豆籽粒吸水行為都存在一定共性：籽粒質量隨浸泡時間延長而增加，吸水速率隨時間的延長而減少。

圖1 不同浸泡條件下大豆吸水率的變化Fig.1 Changes of water absorption rate of soybean at different soaking conditions

從圖1中可以看出，隨著溫度的升高，大豆吸水至飽和狀態(tài)的時間越短。在55 ℃條件下，大豆浸泡至飽和所需要時間比常溫條件(25 ℃)縮短了一半。這主要是由于隨著溫度升高，水分子擴散速度變快，吸水速度加快。同時大豆籽粒中的一些內源酶活性增強，表皮結構軟化，孔隙增大，從而更有利于水分進入籽粒中。與此同時筆者也注意到，在55 ℃浸泡時，大豆籽粒達到最高吸水率后出現減少趨勢，最后趨于穩(wěn)定。長時間浸泡后，大豆吸收過飽和，反而會導致可溶性固形物溶解于浸泡液中，從而造成了大豆籽粒中干物質的損失[8]。

為明確堿液浸泡大豆(pH值)對豆乳凝膠品質的影響，選擇熱燙法制漿過程中通常使用的質量分數為0.3%的碳酸鈉溶液進行浸泡，在此條件下溶液pH值為 8.3[17]。從圖1中可以看出，與蒸餾水浸泡相比，一定濃度的堿液使得大豆吸水速率增加，但后期的質量減少速度也相對較快。在常溫(25 ℃)與低溫(4 ℃)條件下，堿液有利于種皮的軟化，并且隨著溫度升高，水分擴散速率增加。同時，一定濃度的堿液有利于蛋白質水和更加充分，組織更為松散，使得吸水率呈現上升趨勢。

2.1.2大豆吸水動力學模型的分析

為明確不同條件下大豆吸水率之間的差異，將大豆在前8 h的吸水變化情況采用Peleg數學模型進行擬合，得到方程相關參數K1、K2和R2，結果見表1。

表1 不同處理方式下大豆浸泡Peleg方程參數

1/K1是樣品的初始吸水率，因此K1值與樣品的吸水率呈負相關，值越小，樣品吸水速率越快[18]。從表1中可以發(fā)現，隨著溫度的升高，K1值呈下降趨勢，也就說明樣品的初始吸水率隨溫度的升高而升高。而加入堿液后，無論何種溫度下的K1值均低于該溫度下的蒸餾水浸泡，進一步證明了堿液的加入的確有助于增加大豆的吸水率。K2值為容量常數，目前關于Peleg 容量常數K2與溫度之間的關系尚無統一定論[18]，本研究中也發(fā)現Peleg 常數K2在不同溫度下的表現無規(guī)律可循，加入堿水后，其K2值也未表現出較大的影響。

由此而見，溫度以及浸泡液的類型對大豆吸水速率影響很大。從圖1中可以看出，浸泡溫度每升高20 ℃左右，浸泡時間幾乎縮短為原來的一半；而一定濃度的堿液浸泡會因蛋白質水和作用更突出而表現更好的吸水性。但需要注意的是，隨著浸泡時間的延長，籽粒質量會出現先增加后減少的趨勢，過度浸泡會造成固形物的溶出，在生產加工過程中既耗費時間，又會降低原料使用率，因此在實際操作過程中一定要控制好浸泡時間。

2.2 浸泡條件對豆乳蛋白質含量的影響

豆乳蛋白質濃度是表現豆?jié){浸出效果的重要指標之一，也是制備豆乳凝膠的先決條件[8]，浸泡條件對豆乳蛋白質濃度的影響見圖2。從圖2中可以看出，在4 ℃和25 ℃條件下，無論使用蒸餾水還是堿液浸泡，生豆乳中的蛋白質濃度隨著溫度的升高略有增加，但超過37 ℃后蛋白質濃度反而呈下降趨勢，這也進一步說明了高溫浸泡確實容易導致蛋白質的溶出[19]，特別是在55 ℃浸泡條件下還出現了抽濾過程中豆渣與豆乳分離困難的現象，進一步導致了蛋白質得率的下降。從浸泡液的環(huán)境條件來看，加入堿液更有利于蛋白質的提取，提高了豆乳中蛋白質濃度。已有研究報道，當pH值偏堿性時，蛋白質更易發(fā)生解離和解聚，促使溶解度增加，由此提高了豆乳中蛋白質的濃度?？傮w來看，在不考慮其他因素時，25 ℃浸泡時蛋白質提取率最高，4 ℃與37 ℃下提取率相近。同時，浸泡時可考慮加入適量堿液來提高豆乳的產量和蛋白質含量。

圖2 浸泡條件對豆乳蛋白質濃度的影響Fig.2 Concentration of protein in soymilk affected by soaking condition

2.3 浸泡條件對豆乳凝膠品質的影響

得率、含水量和保水性是豆腐、豆花等豆乳凝膠產品的重要生產指標。得率與生產成本直接相關；含水量與品質直接相關，太低和太高均影響品質；保水性則反映了豆乳凝膠保持水分的能力，對產品的品質穩(wěn)定性產生重要影響[20]。因此，為明確浸泡條件對豆乳凝膠品質的影響，對不同浸泡條件下的豆乳凝膠得率、含水量和保水性分別進行測定，結果見圖3。

圖3 不同浸泡條件下豆乳凝膠的得率、含水量及保水性Fig.3 Yield, water containing and water-holding ability of soymilk gel affected at different soaking condition

由圖3(a)可知，無論使用蒸餾水還是堿液浸泡，在低于25 ℃條件下浸泡時，隨著溫度升高，豆乳凝膠得率略有增加，但37 ℃與55 ℃時呈現出下降的趨勢；采用堿液浸泡后，各組分的豆乳凝膠得率均高于蒸餾水。從含水量上來看，由于本研究選擇非壓榨型凝乳產品，因此含水量的變化差異不大。從保水性上來看，豆乳凝膠的保水性都呈現明顯的先上升后下降的趨勢。低于25 ℃浸泡時，是否使用堿液浸泡對豆乳凝膠的保水性沒有影響；但在37 ℃與55 ℃浸泡時，使用堿液浸泡能夠顯著提高豆乳凝膠保水性。堿液浸泡有促使蛋白質組織更為松散和增加溶解度的作用，同時本研究選擇的是非壓榨產品，它不需要通過壓力排除乳清，當體系中可溶性蛋白濃度越大，參與豆乳凝膠形成的蛋白質則越多，而蛋白質又是形成網絡結構的關鍵，因此其保水性較蒸餾水浸泡更強。

2.4 浸泡條件對豆乳凝膠質構特性的影響

不同浸泡方式制得豆乳凝膠的質構分析結果見表2。從表2中可以看出，隨著浸泡溫度的升高，硬度呈現先升高再降低的趨勢，這與前面蛋白質濃度、含水量呈現的趨勢一致。浸泡溫度過高，蛋白質流失，形成豆乳凝膠的蛋白減少，豆乳凝膠硬度降低。豆乳凝膠的硬度與水分含量呈負相關，在形成凝膠網絡的過程中包含的水分越多，產品的硬度越小。在37 ℃與55 ℃時，由于蛋白質濃度下降，參與凝膠網絡形成的蛋白少，從而使得硬度降低。豆乳凝膠的彈性有略微降低的趨勢，但差異并不明顯。黏性無顯著規(guī)律，咀嚼性隨溫度升高則表現出較為明顯的下降趨勢，內聚性則表現出先升高后下降趨勢。從浸泡液的性質上來比較看，堿液浸泡更有利于內聚性和彈性的增強，在低溫條件下有利于硬度的增加，進一步證實了堿液促進蛋白溶出，從而增強了豆乳凝膠網絡結構。

表2 浸泡條件對豆乳凝膠質構特性的影響

2.5 浸泡條件對豆乳凝固流變學特性的影響

在線性黏彈區(qū)內通過微小形變可監(jiān)測豆乳凝固過程的流變學特性，對于黏彈體系來說，G′表征豆乳凝膠的“類固”程度(彈性)，k值表征凝固速率[16]。對不同浸泡條件下大豆制備豆乳流變學特性見表3。從表3可知，隨著浸泡溫度由4 ℃到25 ℃,儲能模量和凝固速率升高，而在37 ℃后儲能模量與凝固速率減小。堿液浸泡也表現出同樣的規(guī)律，但儲能模量除37 ℃外均高于蒸餾水浸泡，而凝固速率在低于25 ℃時與蒸餾水無差異，但高于此溫度其凝固速率急劇下降。凝固速率直接影響形成的凝膠網絡結構的強度，從而控制了豆乳凝膠的質地和保水能力，k值小，形成的豆乳凝膠的保水性強，剛性弱[15]。

表3 不同浸泡條件下豆乳酸促凝膠形成過程及所形成豆乳凝膠的流變學特性

2.6 豆乳凝膠浸泡條件的優(yōu)選結果

浸泡是豆制品生產中耗時最長和因季節(jié)變化而不易控制的重要環(huán)節(jié)。而根據產品的特性選擇合適的浸泡溫度、合理地利用溶液性質都是生產過程中所要考慮的因素。從前文的結果中也發(fā)現，浸泡條件不同，豆乳凝膠的得率、保水性和質構特性均存在顯著的差異。而且無論在何種溫度下，堿液浸泡的豆乳凝膠的得率、保水性和質構品質總體上均優(yōu)于蒸餾水浸泡。因此，為明確豆乳凝膠最優(yōu)的浸泡條件，以上述結果中差異較顯著的保水性和質構硬度為指標，將大豆在不同溫度和不同堿液濃度條件進行浸泡并制備豆乳凝膠，確定浸泡條件對豆乳凝膠保水性和硬度的影響，結果見圖4和圖5。

圖4 溫度與堿液質量分數對豆乳凝膠保水性的影響Fig.4 Effect of temperature and alkali solution concentration on soymilk gel water-holding ability

圖5 溫度與堿液質量分數對豆乳凝膠硬度的影響Fig.5 Effect of temperature and alkali solution concentration on soymilk gel hardness

通過對豆乳凝膠保水性和硬度的響應面分析發(fā)現，當溫度在21 ℃時，使用堿液浸泡可以使豆乳凝膠得到最大保水性，溫度在22 ℃時豆乳凝膠硬度最大；在46 ℃時，堿液處理下的豆乳凝膠硬度最軟。在現實生產中，不同豆乳凝膠產品的質構條件要求各異，因此從本研究來看，如果對于豆花這類要求質地軟、保水性的產品來說，可考慮使用溫度較高(>25 ℃)的堿液浸泡大豆；對于要求具有一定凝膠強度的豆腐類產品來說，可考慮在20 ℃左右常溫條件下使用堿液浸泡，以達到更好的產品品質。

3 結 論

大豆浸泡條件對豆乳凝膠質地與品質有顯著的影響[5]。一方面，不同溫度下，大豆吸水至飽和需要的時間不同，為了達到最佳豆乳質量，提高原料的利用效率，應根據大豆品種不同，繪制浸泡溫度下吸水曲線，確定大豆吸水至飽和的時間點。另一方面，即使是吸水達到飽和，不同溫度下浸泡的大豆制備得到的豆乳凝膠也具有差異。在本研究中選擇的4個浸泡溫度中，在25 ℃條件下浸泡最有利于蛋白質的提取，豆乳凝膠強度最強；4 ℃浸泡達到飽和狀態(tài)所需時間很長，豆乳凝膠強度較25 ℃略有降低，但與25 ℃總體差異不大；當浸泡溫度超過30 ℃時，豆乳凝膠強度下降，保水性減弱。因此，在工業(yè)化生產中，不建議采用超過30 ℃的水進行浸泡，以免造成豆乳凝膠品質的下降。此外，堿性水浸泡可以縮短浸泡時間，同時對產品品質有一定的改善作用。當工業(yè)化生產環(huán)境處于低溫條件(低于20 ℃)時，可以適當采用稀堿溶液浸泡，既會縮短大豆吸水達到飽和的時間(縮短2～6 h)，也會適當提升蛋白質的提取率(提升1.50%～6.04%)和豆乳凝膠強度(提升2.93%～3.83%)，這一結論對工業(yè)化生產豆制品時的浸泡條件給出了數據支持。

即在春夏季節(jié)加工環(huán)境氣溫較高時，可以選擇將溫度適當控制在25 ℃以內，避免豆制品因浸泡溫度較高而導致的品質下降；而在秋冬季節(jié)加工環(huán)境氣溫較低時，可以選擇在浸泡水中適當添加適量堿，以縮短浸泡時間，提升品質。而且對于不同的豆乳凝膠品類產品，應當根據其品質特點選擇合適的浸泡條件。對于生產品質要求為質構軟、保水性好的豆花類產品，可考慮使用溫度較高(大于25 ℃)的堿液浸泡大豆；對生產品質的要求為保持一定硬度的豆腐類產品，可考慮在20 ℃左右條件下使用堿液浸泡，以達到更好的產品品質。