焊裝生產線故障率下降實踐探索

王四騰

（東風柳州汽車有限公司動力安全部，廣西 柳州 545007）

前言

焊裝生產線作為汽車制造企業(yè)四大工藝生產線之一，是生產的重要環(huán)節(jié)，焊裝生產線上機器人、夾具、懸掛點焊機、升降機、輥床緊密排列，組成流水線，每一臺設備出現(xiàn)故障都會導致生產停線，影響生產任務準時完成。本文對某企業(yè)焊裝生產線的設備管理模式進行了分析與實踐探索，總結了設備管理經(jīng)驗，明確了通過開展設備保全工作，能夠對焊裝生產線故障率下降作出貢獻。

1 目的

圖1是某汽車制造企業(yè)焊裝生產線故障率趨勢圖，該焊裝生產線在3月份進入生產旺季后，突然出現(xiàn)大量故障，這些故障主要以重復故障居多，特點是單次故障時間長，累積故障時間多。這些故障停工，嚴重干擾了生產正常進行，對上下工序影響較大，加班延點增多，因生產等待而造成的生產成本、人力資源浪費增加。

為了解決焊裝生產線在生產旺季故障井噴問題，我們對焊裝生產線在設備管理方面存在的問題進行了調查分析，進行了多項方案探索，以下詳細分析。

圖1 某焊裝生產線故障率趨勢圖

2 現(xiàn)狀調查

2.1 沒有開展故障管理

圖2是該焊裝線當年7月份不同設備故障時間分布圖，懸掛點焊機、夾具、機器人故障排在前三位，該焊接線有一百多臺懸掛點焊機，一百多臺焊接機器人，二百多套夾具，其中懸掛點焊機主要故障為電磁閥損壞、水電纜堵塞，夾具主要故障為電磁感應開關損壞、接近開關損壞，夾具夾持關節(jié)卡阻，機器人主要故障為氣動焊鉗平衡缸密封圈損壞、管線包磨損等。

圖2 某焊裝線各類設備故障時間分布圖

機器人、夾具、懸掛點焊機這三類設備，從設備復雜程度來說，機器人第一，夾具第二、懸掛點焊機第三，但我們從故障時間分布圖看出，焊裝線故障時間分布與設備難易度并不成正比，說明大量簡單重復故障占據(jù)了故障停工時間，這和焊裝線沒有開展故障管理活動有直接關系。

2.2 沒有有效的設備管理辦法

我們在焊裝生產線看到，由于設備故障率高，生產時間不足，夜晚和節(jié)假日都被占用來生產加班，維修人員只能安排生產跟線服務，沒有時間去做設備維護保養(yǎng)工作。除了故障緊急搶修，維修人員幾乎沒有開展任何形式的設備維護活動。設備維護管理工作缺失，導致故障增多，形成了惡性循環(huán)。

焊裝線生產管理人員和生產作業(yè)人員，既不參與設備保養(yǎng)，更談不上對設備管理工作有任何支持。

2.3 沒有開展專業(yè)技能培訓

我們在焊裝線看到，維修人員以師帶徒的培訓方式為主，這種方式，對于新進維修人員，確實可以起到經(jīng)驗快速傳承，但是對于需要獨立作業(yè)的維修人員，修理經(jīng)驗因人而異，修理水平和修理時間相差很大，焊裝線缺乏專業(yè)技術培訓制度，缺乏規(guī)范作業(yè)標準，缺乏技能評估標準。

2.4 設備管理缺乏標準化

焊裝生產線在設備維護保養(yǎng)、修理作業(yè)方面都缺少標準化。我們在焊裝生產線看到，組織開展的幾次設備維護保養(yǎng)活動，僅以清潔設備外觀為主。對易發(fā)生故障的關鍵部件，由于缺乏維護保養(yǎng)標準，既不懂保養(yǎng)更無法評估維護保養(yǎng)效果。

3 應對方法

3.1 開展故障管理活動

在調查了焊裝生產線設備的故障現(xiàn)狀后，首要任務是控制住故障，尤其是重復發(fā)生的故障，我們在焊裝線開展了一系列故障管理活動。

3.1.1 建立故障履歷

開展故障管理，首先需要建立故障履歷，每一起故障的現(xiàn)象、原因，臨時處置措施，后續(xù)處理措施，及時記錄，作為后期分析的原始資料。焊裝線指派專人負責，建立故障一元化管理表，建立故障履歷。

3.1.2 包含故障對策的停工單

停工單中，包含故障停工時間和生產線停止時間，維修人員到達現(xiàn)場后觀察到的故障現(xiàn)象、搶修時采取的措施，還包含推理故障可能原因及長效對策。這些內容，是重要的分析資料。

3.1.3 故障分析與再發(fā)防止[3]

我們在焊裝線建立了故障分析例會制度，每天由設備科長組織技術人員和維修班長，討論前一天故障履歷表中記錄的信息，分析故障真正的原因，討論再發(fā)防止對策。所有的再發(fā)防止對策，都需要經(jīng)過時間驗證。如故障再次發(fā)生，則對策無效，需要重新分析故障真因，再次驗證對策效果。

在落實故障再發(fā)防止對策的過程中，僅靠維修人員是遠遠不夠的，絕大部分故障，存在技術和管理方面的原因，防止再次發(fā)生，需要更廣泛的人員參與才能解決，需要生產人員和生產管理人員參與，這就是全員生產維護制度。

3.2 建立全員生產維護制度[2]

3.2.1 建立自主保全制度

在設備維護保養(yǎng)和故障再發(fā)防止活動中，鼓勵生產人員參與，開展全員生產維護活動。

生產人員開展的自主保全活動，重在設備基礎維護保養(yǎng)，焊裝生產線數(shù)百臺夾具、懸掛點焊機，需要保養(yǎng)的部位繁多。雖然保養(yǎng)部位點多面廣，但其中一部分只需經(jīng)過簡單培訓即可作業(yè)，交給生產人員完全可行。我們以班組為單位，組織焊裝線開展自主保全活動，通過定期組織開展設備清掃、組織基準書培訓、點檢技能培訓、逐步上升到生產班組參與故障管理，了解故障原因，分擔故障再發(fā)防止對策，再到參與標準化管理，參與實施改善課題等設備管理工作中去。

通過螺旋上升式提升生產班組設備保全水平，生產人員逐步認識到參與設備管理的重要性，同時，我們在績效、考核獎勵等方面加大對自主保全工作傾斜，制定了一系列獎懲制度，對點檢技能提升明顯，點檢出設備隱患的生產人員，給予獎勵，鼓勵了生產人員對自主保全的參與熱情。

在保全時間上，采取靈活措施，固定時間與彈性靈活的時間安排相結合，確保保全工作得以正常開展。

建立自主保全制度，設備故障下降，縮短加班時間，企業(yè)生產成本下降，生產效益提升，員工生產時間縮短，工資收益上升，產生雙贏局面。

3.2.2 建立計劃保全制度

計劃保全是維修人員開展的專業(yè)保全活動，以提高設備可靠性為目的，需要開展一系列專業(yè)保全活動。

專業(yè)保全活動以故障分析為中心，維修技術人員從技術和管理的角度解析故障，找到故障真正的原因。故障分析活動，是對維修人員專業(yè)技術水平和設備管理理論的考驗，找到真正的原因，才能制定有效的故障對策，控制住反復發(fā)生的故障。

在焊裝線通過故障分析和再發(fā)防止活動控制住大量重復故障后，我們立即組織開展了預防性保全活動，編制定期點檢作業(yè)基準書，制定保全年歷、月歷，建立紅班制以確保保全計劃得到落實。

維修人員開展的預防性保全與生產人員開展的日常點檢、總點檢活動，解決大量設備隱患問題，基本保障了焊裝線劣化得到及時發(fā)現(xiàn)和修復，故障時間再次出現(xiàn)明顯下降。

3.3 建立保全技能培訓制度

3.3.1 保全作業(yè)技能培訓與技能評定

我們在焊裝線建立了保全作業(yè)技能培訓制度，選定焊裝線120項修理技能，組織編制了標準作業(yè)書，開展固有技能培訓工作。

在保全技能培訓工作中，重視故障經(jīng)驗學習，尤其是重大停故障，確保再次遇到同樣故障時，做到快速檢修，標準作業(yè)，縮短修理時間。

建立技能等級評定標準，了解現(xiàn)有水平，制定下一步培訓方向。

3.3.2 故障演練活動

故障演練作為保全技能實踐訓練重要部分，重點演練固有技能和重大停故障應急預案[4]。通過定期故障演練，維修人員實戰(zhàn)技能提升，故障修理時間和重大停發(fā)生次數(shù)出現(xiàn)明顯下降。

3.4 開展標準化管理

建立設備維護保養(yǎng)基準書，指導和保障維護保養(yǎng)工作。編制自主保全日常點檢基準書，指導清掃、潤滑、點檢等基礎保養(yǎng)工作。編制計劃保全定檢基準書，指導定期檢修、定期更換業(yè)務。

建立維修作業(yè)標準化，編制維修人員標準作業(yè)書，規(guī)范維修人員作業(yè)內容。

需要注意的是，不論生產人員實施的點檢基準書還是維修人員的定檢基準書、標準作業(yè)書，都不是一成不變的，所有的基準書和標準作業(yè)書，都應當根據(jù)設備故障及時修訂，并確保得到執(zhí)行，才能保障設備可靠穩(wěn)定的運行，只有根據(jù)設備故障及時修訂了的基準書才是有實際意義的基準書，定期修訂了的標準化作業(yè)才有實際意義。

3.5 實施全員改善活動

我們在焊裝線大力提倡改善課題活動，通過下達改善課題指標，實施獎勵，開展各類培訓，現(xiàn)場指導改善課題方向等，鼓勵維修人員、生產人員每年開展改善課題活動上百起，起到非常好的效果。

4 效果驗證

在焊裝線落實各項保全管理對策后，故障開始出現(xiàn)回落，下圖是開展保全管理兩年后，焊裝線故障率走勢圖。隨著保全管理精細化，故障率持續(xù)下降，保障了焊裝線產量近年持續(xù)走高的生產需求。

圖3 保全對策實施后焊裝線故障率走勢

5 結語

通過開展一系列保全管理活動，焊裝生產線故障率在早期出現(xiàn)了一些反復后，后期持續(xù)下降，單班產量連創(chuàng)歷史新高。人力成本、時間成本、上下工序影響，均出現(xiàn)大幅度下降，通過開展設備保全管理能夠保障焊裝生產線故障率下降，為焊裝生產線今后的設備管理模式提供了經(jīng)驗。