連續(xù)管全壽命安全評(píng)定與管理策略研究

鐘 虹，何 沙，2，劉少胡

1.西南石油大學(xué)經(jīng)濟(jì)管理學(xué)院，四川 成都 610500；2.油氣藏地質(zhì)及開發(fā)工程國家重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室·西南石油大學(xué)，四川 成都 610500；3.長江大學(xué)機(jī)械工程學(xué)院，湖北 荊州 434000

引言

2019 年中國石油對(duì)外依存度70.8%、天然氣43%，能源安全擔(dān)憂持續(xù)上升[1]。為保障石油天然氣安全高效的開采，連續(xù)管作業(yè)技術(shù)在完井、鉆井等領(lǐng)域得到廣泛應(yīng)用，在油氣行業(yè)被譽(yù)為“萬能作業(yè)機(jī)”。2000 年以來，連續(xù)管技術(shù)迎來又一輪發(fā)展高潮。連續(xù)管服務(wù)規(guī)模從2005 年開始呈逐年上升趨勢，現(xiàn)已占常規(guī)修井的60%，約占已鉆完井壓裂的30%[2]。

隨著頁巖氣、煤層氣等非常規(guī)油氣大規(guī)模的開采，連續(xù)管得到了更為廣泛的應(yīng)用，但連續(xù)管出現(xiàn)失效問題越來越嚴(yán)重。典型的連續(xù)管作業(yè)裝置工作示意圖如圖1 所示[3]，鋼制連續(xù)管在下入和起出時(shí)不斷地發(fā)生彎直。連續(xù)管完成一趟作業(yè)至少發(fā)生6次彎曲-拉直塑性大變形，屈服強(qiáng)度下降5% ～10%，這將不可避免地使連續(xù)管產(chǎn)生“低周疲勞損傷”[4]。據(jù)現(xiàn)場調(diào)研發(fā)現(xiàn)，連續(xù)管正常下井作業(yè)30～40 次，而有的僅10 次左右就失效了，直接影響連續(xù)管作業(yè)效率和作業(yè)成本。

圖1 連續(xù)管作業(yè)彎曲-拉直循環(huán)示意圖[3]Fig.1 Schematic diagram of bending and straightening cycle for CT operation

針對(duì)上述連續(xù)管易疲勞失效問題，國內(nèi)外學(xué)者開展了大量的研究工作，通過理論、實(shí)驗(yàn)和數(shù)值研究的方法研究連續(xù)管疲勞壽命，并提出預(yù)測疲勞壽命的模型[5-7]。部分學(xué)者通過對(duì)連續(xù)管管材、腐蝕失效、焊接方式等開展了工作，旨在獲得延長連續(xù)管服役壽命的措施[8]。還有一些學(xué)者評(píng)價(jià)了含缺陷服役連續(xù)管的剩余壽命，提出了對(duì)缺陷進(jìn)行評(píng)價(jià)的方法[9-11]。綜上所述，目前研究主要集中在對(duì)特定的一根連續(xù)管進(jìn)行失效機(jī)理和壽命評(píng)估，不能對(duì)連續(xù)管在整個(gè)服役期的風(fēng)險(xiǎn)進(jìn)行安全評(píng)定。基于此，本文探索性地引用Kaplan-Meier 單因素分析方法和Cox 比例風(fēng)險(xiǎn)模型研究連續(xù)管累積生存率和服役風(fēng)險(xiǎn)，并提出管理策略。本文共研究了6 個(gè)因素，20 組分變量，涉及500 多組樣本。

1 連續(xù)管生存分析模型構(gòu)建

連續(xù)管疲勞失效的發(fā)生，與管材本身屬性、作業(yè)環(huán)境、制造因素等有關(guān)。為了更好地探索影響連續(xù)管疲勞壽命的因素，首先采用Kaplan-Meier 單因素分析方法對(duì)連續(xù)管服役疲勞的生存時(shí)間進(jìn)行描述，其次借助Cox 比例風(fēng)險(xiǎn)模型對(duì)連續(xù)管服役的有效時(shí)間進(jìn)行多因素分析。

1.1 Kaplan-Meier 單因素分析方法

英國科學(xué)家Kaplan 和Meier 提出了一種非參數(shù)的生存分析方法，即Kaplan-Meier 方法（簡稱K-M方法）[12]。利用該方法將連續(xù)管服役壽命按照從小到大順序排列，并計(jì)算連續(xù)管每個(gè)失效點(diǎn)上對(duì)應(yīng)的失效數(shù)、失效概率以及有效率?？赏ㄟ^對(duì)數(shù)秩檢驗(yàn)分析單因素得到連續(xù)管服役時(shí)的生存曲線分布情況。其計(jì)算模型為

以連續(xù)管服役壽命為橫坐標(biāo)，生存函數(shù)為縱坐標(biāo)，可以得到連續(xù)管K-M 生存曲線。對(duì)數(shù)秩（Log-rank）檢驗(yàn)單因素對(duì)連續(xù)管服役時(shí)的生存曲線分布情況，其零假設(shè)為K-M 生存曲線之間不存在顯著性差異，Log-rank 檢驗(yàn)的計(jì)算模型為

1.2 Cox 比例風(fēng)險(xiǎn)模型

1972 年，英國統(tǒng)計(jì)學(xué)家Sir David Cox 提出了Cox 比例風(fēng)險(xiǎn)模型，該模型是生存分析方法中一種半?yún)?shù)回歸模型。該模型被廣泛地應(yīng)用在醫(yī)學(xué)、生物學(xué)、社會(huì)學(xué)以及經(jīng)濟(jì)學(xué)等領(lǐng)域，近幾年在駕駛?cè)藛T反應(yīng)延遲時(shí)間生存分析與交通設(shè)施需求評(píng)估[13-14]、電纜壽命風(fēng)險(xiǎn)評(píng)估[15]以及油氣輸送管道腐蝕環(huán)境下生存分析[16]等工程學(xué)領(lǐng)域進(jìn)行了探索性應(yīng)用，并獲得了有價(jià)值的結(jié)論。因此，在上述研究的啟發(fā)下，創(chuàng)新地使用該模型對(duì)連續(xù)管疲勞壽命進(jìn)行風(fēng)險(xiǎn)評(píng)價(jià)。本文采用Cox 比例風(fēng)險(xiǎn)模型來研究連續(xù)管有效生存時(shí)間的影響因素，假定連續(xù)管在作業(yè)過程中面臨的生存風(fēng)險(xiǎn)都可能導(dǎo)致“失效”事件，模型為

其式（3）模型的線性形式，即為實(shí)際風(fēng)險(xiǎn)函數(shù)和基準(zhǔn)風(fēng)險(xiǎn)函數(shù)之間的比率，稱為相對(duì)危險(xiǎn)HR，其形式為

由式（4）可得，相對(duì)危險(xiǎn)與基準(zhǔn)風(fēng)險(xiǎn)函數(shù)λ0(t)、時(shí)間t無關(guān)，這是使用Cox 比例風(fēng)險(xiǎn)模型必須滿足的前提，即滿足PH 假設(shè)。

2 連續(xù)管生存分析時(shí)數(shù)據(jù)處理

2.1 數(shù)據(jù)說明與描述性統(tǒng)計(jì)

（1）數(shù)據(jù)說明

進(jìn)行生存分析的樣本包括6 個(gè)因素，分別為連續(xù)管直徑（OD）、壁厚（WT）、彎曲半徑（BR）、內(nèi)壓（Pr）、腐蝕環(huán)境（CR）和焊接方式（WD），如表1 所示。根據(jù)樣本量和對(duì)疲勞壽命的影響程度，連續(xù)管直徑有6 種，壁厚共有11 種，彎曲半徑有7 組，內(nèi)壓為連續(xù)變量，腐蝕環(huán)境為無腐蝕、弱酸性環(huán)境和H2S 環(huán)境，焊接方式主要有無焊縫、斜接焊縫和直焊縫。本試驗(yàn)共計(jì)500 組試樣[17-19]，如表2 所示。

表1 Cox 比例風(fēng)險(xiǎn)模型中的變量定義及其說明Tab.1 Definition and description of variables in Cox proportional hazards model

為使分析更簡單明了，依據(jù)刪除概率＜0.05 的小概率數(shù)據(jù)原則[20]，連續(xù)管彎折疲勞次數(shù)超過500次的樣本認(rèn)為是長壽命管且為小概率事件，故剔除后最終參與模型分析的樣本為399 組。

由于直徑、壁厚分變量較多，為便于快速計(jì)算和分析，對(duì)這兩個(gè)因素進(jìn)行分類，如表1 所示，根據(jù)樣本量的分布特征，將直徑小于50.8 mm 的歸為第1 組啞變量，將直徑為50.8 mm 歸為第2 組啞變量，其余為第3 組啞變量。將壁厚為2.413～3.175 mm歸為第1 組啞變量，將壁厚為3.404～3.962 mm 歸為第2 組啞變量，其余為第3 組啞變量。

（2）描述性統(tǒng)計(jì)

運(yùn)用SPSS 23.0 對(duì)樣本數(shù)據(jù)進(jìn)行描述性統(tǒng)計(jì)，影響連續(xù)管各因素的最大值、最小值、均值和標(biāo)準(zhǔn)差結(jié)果見表2。

樣本的基本特征分析如下。

表2 連續(xù)管服役壽命影響因素描述性統(tǒng)計(jì)表Tab.2 Descriptive statistical table of factors influencing service life of CT

2.2 共線性檢驗(yàn)和PH 假設(shè)檢驗(yàn)

為了提高計(jì)量回歸分析準(zhǔn)確性，采用Cox 比例風(fēng)險(xiǎn)模型分析多個(gè)因素與連續(xù)管疲勞風(fēng)險(xiǎn)函數(shù)λ(t)之間的定量關(guān)系前，需要檢驗(yàn)指標(biāo)之間是否存在多重共線及是否滿足PH 假設(shè)問題[22-23]。

2.2.1 共線性檢驗(yàn)

采用容忍度和方差膨脹因子來評(píng)判連續(xù)管影響因素的各個(gè)指標(biāo)是否存在多重共線性，從表3 可知，各自變量膨脹因子均小于10.000，容忍度大于0.100，沒有需要?jiǎng)h除的指標(biāo)，變量間共線性風(fēng)險(xiǎn)小，這為接下來的計(jì)量回歸分析提供了一個(gè)依據(jù)。

表3 方差膨脹因子檢驗(yàn)結(jié)果Tab.3 Variance inflation factor test results

2.2.2 PH 假設(shè)檢驗(yàn)

本文采用PH 假設(shè)檢驗(yàn)方法中的協(xié)變量檢驗(yàn)法，在Cox 比例風(fēng)險(xiǎn)模型中添加協(xié)變量與時(shí)間的交互作用項(xiàng)。在式（3）的基礎(chǔ)上，增加包含時(shí)間交互項(xiàng)擴(kuò)展的Cox 模型

式中：gi(t)連續(xù)管影響因素的時(shí)間校正函數(shù)；

δi由偏似然函數(shù)估計(jì)得到的參數(shù)，無因次。

時(shí)協(xié)變量檢驗(yàn)法的主要思路是：對(duì)δX×g(t)進(jìn)行顯著性檢驗(yàn)，如果所有乘積項(xiàng)系數(shù)等于0，則滿足PH 假設(shè)；若拒絕零假設(shè)，則PH 假設(shè)不成立。結(jié)果如表4 所示，假設(shè)檢驗(yàn)結(jié)果表明，連續(xù)管影響因素的6 個(gè)變量顯著性檢驗(yàn)≥0.05，所有變量不隨時(shí)間變化而變化，滿足PH 假設(shè)，因此，可以利用Cox 比例風(fēng)險(xiǎn)模型分析。

表4 連續(xù)管變量PH 假設(shè)檢驗(yàn)結(jié)果Tab.4 CT variable PH hypothesis test results

3 連續(xù)管服役風(fēng)險(xiǎn)評(píng)價(jià)

3.1 敏感參數(shù)對(duì)連續(xù)管服役風(fēng)險(xiǎn)影響評(píng)價(jià)

3.1.1 敏感參數(shù)綜合分析

分析表明，連續(xù)管彎直次數(shù)在60 次以內(nèi)，連續(xù)管累積生存率下降較快，服役壽命在60 次以后，連續(xù)管累積生存率降低速度較緩慢，但生存率低于0.4。腐蝕和焊接因素逐一加入后，發(fā)現(xiàn)連續(xù)管的生存率急劇降低，風(fēng)險(xiǎn)概率迅速增大。Log-rank檢驗(yàn)結(jié)果顯示，分類變量直徑（OD）、壁厚（WT）、腐蝕（CR）、焊接（WD）在統(tǒng)計(jì)學(xué)上存在顯著性差異小于0.10，彎曲半徑由于樣本分布問題，所以差異性不顯著（表5）。因此，下文將對(duì)直徑、壁厚、腐蝕和焊接4 個(gè)因素進(jìn)行K-M 單因素分析。

表5 連續(xù)管服役疲勞因素的分類變量Log-rank 檢查結(jié)果Tab.5 Results of Log-rank inspection of the classification variables of service fatigue factors of CT

3.1.2 不同直徑下K-M 的生存分析

圖2a 所示為常規(guī)因素“連續(xù)管直徑、壁厚、內(nèi)壓和彎曲半徑”下，不同連續(xù)管直徑生存分析，直徑小于50.80 mm 時(shí)連續(xù)管生存率明顯比直徑大于等于50.80 mm 時(shí)連續(xù)管累積生存率高，X2=2 和X2=3的累積生存率基本相同。在疲勞壽命200 次時(shí)，X1=1、X1=2 和X1=3 累積生存率分別為0.40、0.25和0.29。在常規(guī)環(huán)境中考慮腐蝕因素后（圖2b），在疲勞壽命200 次時(shí)，X1=1、X1=2 和X1=3 累積生存率分別為0.23、0.13 和0.17，分別下降了42.5%、40.0%和41.4%。在腐蝕環(huán)境下，焊縫處的累積生存率下降更為迅速（圖2c），在疲勞壽命200 次時(shí)，X1=1、X1=2 和X1=3 累積生存率分別為0.12、0.03 和0.08，比圖2b 分別下降了47.8%、76.9%和52.9%。綜上可知，小管徑連續(xù)管使用風(fēng)險(xiǎn)相對(duì)較低，在速度管柱、氣舉作業(yè)中推薦使用小管徑連續(xù)管，大管徑連續(xù)管在鉆塞、鉆井作業(yè)中使用是可行的，但是在含有CO2的弱酸性環(huán)境下使用需要定期檢測。

圖2 不同直徑下K-M 的生存曲線Fig.2 Survival curve of K-M with different diameters

3.1.3 不同壁厚下K-M 的生存分析

不同壁厚下K-M 的生存分析結(jié)果見圖3。由圖3a 可知，X2=1 的累積生存率大于X2=2 和X2=3時(shí)的累積生存率，X2=2 和X2=3 的累積生存率基本相同。在疲勞壽命200 次時(shí)，X2=1、X2=2 和X2=3 累積生存率分別為0.389、0.300 和0.290。

圖3 不同壁厚下K-M 的生存曲線Fig.3 Survival curve of K-M under different wall thickness

腐蝕環(huán)境下（圖3b），在疲勞壽命200 次時(shí)，X2=1、X2=2 和X2=3 累積生存率分別為0.250、0.175和0.155，分別下降了35.7%、41.7% 和46.6%。腐蝕環(huán)境中焊縫（圖3c）在疲勞壽命200 次時(shí)，X2=1、X2=2 和X2=3 累積生存率分別為0.135、0.080 和0.060，比圖3b 所示環(huán)境分別下降了46.0%、54.3%和61.3%。與圖2 分析結(jié)果類似，在腐蝕環(huán)境下連續(xù)管累積生存率下降非常快，尤其是焊縫處的累積生存率下降更快。為了提高服役壽命，建議在氣舉、速度管柱作業(yè)中使用壁厚較薄的連續(xù)管，但是為了確保作業(yè)安全，在鉆井、鉆塞、壓裂等高載荷作業(yè)中使用厚壁連續(xù)管。不推薦在H2S 等強(qiáng)腐蝕環(huán)境使用連續(xù)管作業(yè)。

3.1.4 腐蝕和焊縫K-M 的生存分析

現(xiàn)場統(tǒng)計(jì)結(jié)果顯示，19952000 年連續(xù)管腐蝕失效和焊接失效占比分別為28% 和14%，20012005 年連續(xù)管腐蝕失效和焊接失效占比分別為25%和6%[24]，由此可見，非常有必要分析腐蝕環(huán)境下焊縫的生存率。腐蝕和焊縫的K-M 的生存曲線見圖4。

圖4 腐蝕和焊縫的K-M 的生存曲線Fig.4 Corrosion and weld K-M survival curves

圖4a 和圖4b 中，X5=1 生存率高于X5=2 和X5=3 的生存率。腐蝕環(huán)境下，連續(xù)管本體在疲勞壽命200次時(shí)，X5=1、X5=2 和X5=3 累積生存率分別為0.348、0.145 和0.036。腐蝕環(huán)境中焊縫累積生存率急速下降（圖4b），在疲勞壽命為200 次時(shí)，累積生存率為0，連續(xù)管失效。焊接方式對(duì)連續(xù)管疲勞壽命影響很大（圖4c），直焊縫累積生存率最低，當(dāng)疲勞次數(shù)為93 時(shí)，X6=3 的累計(jì)生存率已趨于0。因此，連續(xù)管盡量選取斜接焊縫進(jìn)行焊接，在氣舉、速度管柱等起下不頻繁的作業(yè)中可使用直焊縫。

3.2 耦合因素對(duì)連續(xù)管服役風(fēng)險(xiǎn)影響評(píng)價(jià)

3.2.1 3 種模型Cox 比例風(fēng)險(xiǎn)回歸分析

在Cox 比例風(fēng)險(xiǎn)回歸結(jié)果中，同時(shí)報(bào)告了風(fēng)險(xiǎn)比率和回歸系數(shù)。風(fēng)險(xiǎn)比率表示其他協(xié)變量不變的情況下，該協(xié)變量每變動(dòng)一個(gè)單位，因變量發(fā)生概率的變化量。而回歸系數(shù)則是對(duì)應(yīng)風(fēng)險(xiǎn)率的自然對(duì)數(shù)，反映了協(xié)變量的影響程度。在3 種模型中，模型I 只考慮了常規(guī)影響因素，模型II 在常規(guī)影響因素基礎(chǔ)上增加了腐蝕因素，模型III 在模型II 的基礎(chǔ)上考慮了焊接因素。模型中，壁厚和彎曲半徑的回歸系數(shù)均為負(fù)數(shù)，連續(xù)管服役中屬于保護(hù)因素，其余指標(biāo)為危險(xiǎn)因素。其中，對(duì)連續(xù)管服役壽命的影響效應(yīng)從大到小依次為焊縫、腐蝕、直徑、內(nèi)壓、壁厚、彎曲半徑。在模型I 中，直徑＞50.80 mm風(fēng)險(xiǎn)率是直徑＜50.80 mm 風(fēng)險(xiǎn)率的1.484 倍（95%CI：1.058～2.082）；彎曲半徑越大，連續(xù)管服役壽命的風(fēng)險(xiǎn)率越低，彎曲半徑為1 219.2 mm 風(fēng)險(xiǎn)率是彎曲半徑為533.4 mm 風(fēng)險(xiǎn)率的0.612 倍（95%CI：0.448～0.836）；內(nèi)壓每增加一個(gè)單位，連續(xù)管服役風(fēng)險(xiǎn)率將增加0.118 倍（95%CI：0.846～1.477）。

為了進(jìn)一步探討腐蝕對(duì)連續(xù)管服役壽命的影響情況，模型II 考慮了無腐蝕、弱酸性環(huán)境和H2S環(huán)境3 種情況。分析表明，H2S 環(huán)境的腐蝕風(fēng)險(xiǎn)率分別是無腐蝕、弱酸性環(huán)境風(fēng)險(xiǎn)率的2.509 倍（95%CI：1.906～3.303）和1.770 倍（95%CI：1.361～2.361）。表明腐蝕對(duì)連續(xù)管服役壽命影響非常大。同時(shí)，模型II 的似然比指數(shù)比模型I 有所優(yōu)化，說明該模型的擬合狀況更優(yōu)。

為了探討不同焊接方式對(duì)連續(xù)管服役壽命的影響，模型III 納入了焊接變量，包含無焊縫、斜接焊縫和直焊縫3 種方式。結(jié)果表明，斜接焊縫的風(fēng)險(xiǎn)率是無焊縫的1.673 倍（95% CI：1.272～2.200），直焊縫的風(fēng)險(xiǎn)率是無焊縫的5.595 倍（95% CI：4.167～7.431）。由此得出焊接方式對(duì)連續(xù)管服役壽命的影響十分顯著，模型III 的似然比指數(shù)比模型II 有所優(yōu)化，說明模型III 的擬合狀況最佳。

3.2.2 模型可行性驗(yàn)證

連續(xù)管疲勞壽命累積降低率與Cox 模型分析連續(xù)管疲勞累積生存率是相似的。為驗(yàn)證模型的可行性，利用文獻(xiàn)[25]中由實(shí)驗(yàn)和理論研究獲得的疲勞壽命累積降低率與Cox 模型計(jì)算的累積生存率進(jìn)行對(duì)比。由圖5 可知，隨著疲勞壽命次數(shù)的增加，連續(xù)管累積疲勞壽命降低與Cox 模型累積生存率下降趨勢是一致的。對(duì)比兩者計(jì)算結(jié)果可知，在疲勞壽命100 次的時(shí)候誤差最大，其最大誤差為25%，其余結(jié)果對(duì)比誤差均小于25%。造成誤差的主要原因?yàn)镃ox 模型計(jì)算結(jié)果是在大量的實(shí)驗(yàn)結(jié)果分析的基礎(chǔ)上獲得的，結(jié)果更加準(zhǔn)確，且該誤差范圍在工程中是允許的，由此證實(shí)Cox 模型是可行的。

圖5 連續(xù)管Cox 模型累積生存率與累積降低率對(duì)比Fig.5 Comparison of cumulative survival rate and fatigue cumulative reduction rate in CT Cox model

3.2.3 3 種模型累積生存分析

連續(xù)管服役壽命Cox 模型生存曲線見圖6。

圖6 連續(xù)管服役壽命Cox 模型生存曲線Fig.6 Cox model survival curve of CT service life

3 種模型的累積生存率隨著疲勞壽命的增加迅速降低，腐蝕環(huán)境和焊縫累積生存率下降更為迅速。為了連續(xù)管全壽命安全使用，對(duì)連續(xù)管在常規(guī)因素服役進(jìn)行四級(jí)評(píng)價(jià)，基于對(duì)連續(xù)管生存率的分析和現(xiàn)場連續(xù)管失效統(tǒng)計(jì)結(jié)果[21-24]，提出了四級(jí)評(píng)價(jià)準(zhǔn)則。當(dāng)連續(xù)管累積生存率大于等于0.6 時(shí)，連續(xù)管的疲勞壽命約為60 次，此時(shí)需要進(jìn)行“初級(jí)評(píng)價(jià)”。當(dāng)累積生存率小于0.6 大于等于0.3 時(shí)，連續(xù)管疲勞壽命在60～220 次，此時(shí)連續(xù)管出現(xiàn)損傷和失效的概率較大，需要對(duì)連續(xù)管進(jìn)行“精細(xì)評(píng)價(jià)”。當(dāng)累積生存率小于0.3 大于等于0.1 時(shí)，連續(xù)管疲勞壽命在220～350 次，屬于高危作業(yè)，為了更大限度地發(fā)揮連續(xù)管服役壽命，鉆磨作業(yè)或者鉆井作業(yè)的連續(xù)管需要降低使用載荷，根據(jù)評(píng)定結(jié)果選擇繼續(xù)在連續(xù)管柱或者氣舉等作業(yè)使用，還是報(bào)廢，該階段為“降級(jí)使用”。當(dāng)累積生存率小于0.1 時(shí)，連續(xù)管隨時(shí)有可能發(fā)生失效，建議“直接報(bào)廢”。

在腐蝕環(huán)境下，連續(xù)管累積生存率為0.1 時(shí)，疲勞壽命約為240 次，相比常規(guī)環(huán)境下疲勞壽命降了約31%，焊縫在腐蝕環(huán)境下疲勞壽命為100 次時(shí)累積生存率接近0，處于失效狀態(tài)。由此可以看出，連續(xù)管在腐蝕環(huán)境和焊縫累積生存率下降非常快，而且腐蝕環(huán)境比較復(fù)雜、焊縫制造工藝多樣化，建議加大對(duì)腐蝕環(huán)境和帶焊縫的連續(xù)管安全評(píng)定研究，力爭提出符合該因素的評(píng)價(jià)準(zhǔn)則。

4 結(jié)論

（1）為了提高計(jì)量回歸分析的準(zhǔn)確性，采用共線性檢驗(yàn)和PH 假定檢驗(yàn)方法對(duì)樣本進(jìn)行了檢驗(yàn)，共線性檢驗(yàn)結(jié)果表明各自變量膨脹因子均小于4，沒有需要?jiǎng)h除的指標(biāo)，變量間共線性風(fēng)險(xiǎn)??；PH 假設(shè)檢驗(yàn)結(jié)果表明，6 個(gè)因素顯著性檢驗(yàn)≥0.05，所有變量不隨時(shí)間變化而變化，滿足PH 假設(shè)，可以進(jìn)行Cox 比例風(fēng)險(xiǎn)模型分析。

（2）綜合運(yùn)用K-M 方法和Cox 比例風(fēng)險(xiǎn)模型定量分析了影響連續(xù)管疲勞失效的因素，研究得出影響連續(xù)管風(fēng)險(xiǎn)率的影響因素從大到小依次為焊縫、腐蝕、直徑、內(nèi)壓、壁厚、彎曲半徑，彎曲半徑、內(nèi)壓、腐蝕和焊接因素為危險(xiǎn)因素，增加了連續(xù)管失效的危險(xiǎn)性。

（3）依據(jù)連續(xù)管累積生存率和現(xiàn)場失效統(tǒng)計(jì)結(jié)果，提出了連續(xù)管常規(guī)因素安全服役的四級(jí)評(píng)價(jià)準(zhǔn)則，疲勞壽命小于等于60 次進(jìn)行“初級(jí)評(píng)價(jià)”，疲勞壽命在60～220 次進(jìn)行“精細(xì)評(píng)價(jià)”，疲勞壽命在220～350 次進(jìn)行“降級(jí)使用”，疲勞壽命大于350 次后“直接報(bào)廢”。在腐蝕環(huán)境和焊縫為高危風(fēng)險(xiǎn)區(qū)，需要加強(qiáng)對(duì)連續(xù)管的檢測和更加精細(xì)的評(píng)定。