車間生產(chǎn)異常事件實時管理系統(tǒng)研究

宗健 顧振禹

摘要：異常管理的實施和完善在很大程度上保證企業(yè)更好地滿足客戶，提升公司經(jīng)營績效，最大限度地降低了異常給企業(yè)帶來的損失。在理想狀態(tài)下，所有生產(chǎn)任務都將按照工序的詳細生產(chǎn)計劃順利平滑完成。但是在實際生產(chǎn)過程中，由于生產(chǎn)任務品種多、批量小和質(zhì)量要求高等特點，致使生產(chǎn)過程環(huán)境的復雜性大大提高，容易引起生產(chǎn)異常。因此，現(xiàn)代制造企業(yè)迫切需要一種對車間生產(chǎn)異常事件進行有效管理的實時管理系統(tǒng)，以實現(xiàn)對生產(chǎn)異常事件的采集、傳遞、監(jiān)控、評價和預警等一體化集成運行，從而提高企業(yè)對異常事件的快速反應和處理能力。

關鍵詞：精益生產(chǎn);系統(tǒng)管理;異?？刂?/p>

一、生產(chǎn)異常的分析

在生產(chǎn)作業(yè)過程中，對產(chǎn)品生產(chǎn)的同一道工序，即使由同一名工人在同一臺生產(chǎn)設備上，用同一種材料，按同一作業(yè)標準與生產(chǎn)工藝方法，生產(chǎn)出同一種產(chǎn)品或零配件，其產(chǎn)品形狀、大小、精度等質(zhì)量特性值也不可能完全相同，這就是產(chǎn)品的質(zhì)量波動，引起這種產(chǎn)品質(zhì)量波動的主要因素就是人、生產(chǎn)設備、材料和生產(chǎn)環(huán)境。外部市場的變化對企業(yè)內(nèi)部的管理提出了更高的要求，企業(yè)是一個由輸入到輸出的轉(zhuǎn)換系統(tǒng)，企業(yè)管理的目的是使得人、機、料、信息等生產(chǎn)要素處于可控狀態(tài)，能夠按時、低成本、高效率地進行生產(chǎn)，而異常情況的發(fā)生會使有序生產(chǎn)發(fā)生紊亂，因此，對異常進行及時響應和規(guī)范化管理是每個企業(yè)關注的焦點。

1、企業(yè)的生產(chǎn)是一個閉環(huán)系統(tǒng)。異常原因分析無論是在工業(yè)生產(chǎn)上，還是在商業(yè)管理方面都具有重大的實際意義，通過異常情況來查找出原因也是異常診斷的目的，這也是實時數(shù)據(jù)倉庫中主動決策的根本動機。異常原因分析一般都需要領域知識作為依托，對現(xiàn)場實際情況進行調(diào)研，將能夠引發(fā)異常的各種原因總結(jié)出來，并定義好原因的判斷準則，同時這些判斷標準在生產(chǎn)過程中能夠及時修訂。利用異常模式預測的結(jié)果可以對異常原因進行分析，傳統(tǒng)的異常原因分析基本上是通過判斷準則來進行的。因此，判斷準則的好壞決定了異常原因分析的準確性和有效性。生產(chǎn)計劃人員需要在預計生產(chǎn)異常和確定現(xiàn)有生產(chǎn)問題的基礎上，對這些生產(chǎn)異常和生產(chǎn)問題進行分析，找出問題產(chǎn)生的原因。在確定問題產(chǎn)生的原因后，計劃人員需要向有關責任單位提出建議，變事后補救為事前控制。針對無法克服的生產(chǎn)問題，計劃人員需要在考慮各方因素后重新修訂生產(chǎn)計劃。

2、產(chǎn)生異常的原因。生產(chǎn)發(fā)生的異常也就是產(chǎn)品制程中的異常，制程的起伏變化是造成品質(zhì)變異的主要根源，而品質(zhì)變異的大小也是決定產(chǎn)品優(yōu)劣及生產(chǎn)有效性的關鍵。對比分析異常類型，可知造成異常的主要原因有兩種：共同原因和特殊原因。共同原因又可稱系統(tǒng)原因、非人為原因、偶然原因、機遇原因，是指制程中變異因素在統(tǒng)計管制狀態(tài)下，其產(chǎn)品的特性有固定的分配，如操作者細微的不穩(wěn)定性、同批材料內(nèi)部結(jié)構不均勻性、氣候及環(huán)境的惡化等。特殊原因又稱可避免原因、人為原因、異常原因，是指制程中變異因素不在管制狀態(tài)下，其產(chǎn)品特性沒有固定的分配，如操作者未按照作業(yè)標準及指導書（SOP） 作業(yè)、機器設備的不正確調(diào)整、操作人員的變動等。由此對比可知，特殊原因所造成的異常是可以且必須排除的，而由共同原因所造成的異常則可根據(jù)其發(fā)生的情形判別其是在規(guī)格以內(nèi)的變異還是在規(guī)格以外的變異。規(guī)格內(nèi)為合格，規(guī)格外為不合格，要進行排除。

二、生產(chǎn)質(zhì)量實時管理措施

1、生產(chǎn)人員因素。企業(yè)生產(chǎn)任何。加工方式都離不開人的操作，即使是目前最先進的自動化生產(chǎn)設備，也還是需要人通過其配置的電腦去操作和控制其生產(chǎn)加工方式。造成生產(chǎn)人員失誤的主要因素有：產(chǎn)品質(zhì)量意識差，生產(chǎn)作業(yè)時粗心大意，不遵守公司規(guī)定的生產(chǎn)作業(yè)規(guī)程，員工責任性不強，生產(chǎn)操作技術沒經(jīng)過崗位培訓不熟練，以及由于從事的工作簡單，并且是重復做同一動作，員工產(chǎn)生麻痹思想和厭煩情緒等。對此，可采取如下8條預防措施。（1） 對員工加強產(chǎn)品生產(chǎn)質(zhì)量意識教育，提高企業(yè)員工的責任心。（2） 對員工經(jīng)常進行崗位技術培訓，特別是一些新進員工，未經(jīng)培訓不得上崗，要求員工熟練并嚴格遵守生產(chǎn)作業(yè)操作規(guī)程。（3） 生產(chǎn)和檢驗人員要加強產(chǎn)品自檢和首件產(chǎn)品檢驗工作，并適當增加產(chǎn)品生產(chǎn)過程中的檢驗頻次。（4） 加強生產(chǎn)過程控制，做好過程檢驗，如首件檢驗、巡回檢驗、完工檢驗、末件檢驗。（5） 根據(jù)有關技術要求加強最終檢驗控制，防止不合格品出廠和流入用戶手中。（6） 人員異常的處理。對于企業(yè)來說最重要的財產(chǎn)是人才。說到重視人才，一是應追求一種誰都可以安心、不浪費操作的工作環(huán)境;二是營造一種培養(yǎng)人、讓人的能力能最大限度地發(fā)揮的工作環(huán)境。當發(fā)生人員異常時要以人為本，積極應對。將異常排除后返回做到防范為主，即查明該人員病因后，倡導其余員工注意身體，必要時要增加定期的身體健康狀況檢查的次數(shù)。

2、生產(chǎn)設備因素。機器設備是公司保證產(chǎn)品生產(chǎn)工序能生產(chǎn)出符合客戶產(chǎn)品質(zhì)量要求最基本、最主要條件之一。生產(chǎn)設備的穩(wěn)定性、性能的可靠性、精度的準確性、配套的工裝以及夾具等定位裝置的準確性等都直接或間接引起工序產(chǎn)品質(zhì)量特性的波動。消除產(chǎn)品質(zhì)量波動的主要措施有：（1）加強生產(chǎn)設備保養(yǎng)和維修，定期檢測生產(chǎn)設備的關鍵性能，建立生產(chǎn)設備每日點檢制度。（2） 堅持產(chǎn)品首件檢驗制度，以此來核實生產(chǎn)設備的性能的可靠性、穩(wěn)定性和精度的準確性。（3） 在生產(chǎn)過程中盡量采用工裝、夾具等定位裝置，以減少或消除因人工調(diào)整所引起的操作誤差和失誤。（4） 關于設備異常的處理對策。為了最大限度地發(fā)揮設備的功能及性能，操作人員應對設備的正常狀態(tài)了如指掌，經(jīng)常將設備維持在最好狀態(tài)。應實施全面預防性自主維護（TPM），即在設備出故障以前防止問題的出現(xiàn)。實施TPM可以減少維護費用，減少生產(chǎn)中的浪費，提高工作安全性，提高產(chǎn)品的品質(zhì)，同時更能夠縮短停工時間，使設備的使用壽命更長，可以最大限度地減少設備異常的發(fā)生。

3、生產(chǎn)原材料因素。（1） 在生產(chǎn)加工過程中，每道工序的原材料的提供，其品質(zhì)和供應的及時性都直接影響產(chǎn)品或半成品的加工進度和精度。采取的預防措施是：加強產(chǎn)品生產(chǎn)原材料的檢驗和核對，確保每道工序原材料使用的正確性，合理安排生產(chǎn)加工工序，保證生產(chǎn)順利進行。（2） 接到生產(chǎn)計劃后，要立即確認物料狀況，查驗有無短缺，隨時做好各種物料的信息掌控，并及時反饋相關部門避免異常的發(fā)生。如屬短暫斷料，可安排閑置人員做前加工、整理整頓或其它零星工作;如斷料時間較長，可安排教育訓練，或與生產(chǎn)管理協(xié)調(diào)做計劃變更，安排生產(chǎn)其他產(chǎn)品。

在生產(chǎn)現(xiàn)場布置的多功能信息終端，能實現(xiàn)生產(chǎn)異常事件信息的實時采集，以及支持生產(chǎn)現(xiàn)場事件處理人員和操作工人與管理層人員之間的實時信息交互和業(yè)務協(xié)同;通過計算機網(wǎng)絡和手機短消息等方式，實現(xiàn)了生產(chǎn)異常事件信息的實時傳遞，可以對生產(chǎn)異常事件進行系統(tǒng)的分析和預測。

參考文獻

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