城市大型鋼箱梁分段制作安裝施工技術(shù)

陳龍 梁建偉

摘 ?要：本文以滇緬大道快速路建設(shè)項(xiàng)目（一期工程）一聯(lián)鋼箱梁施工為例，介紹了在城市狹小場(chǎng)地條件下采用鋼箱梁錯(cuò)位分割、縱向分段，橫向分塊、單元預(yù)組拼、接縫預(yù)固定、并在橋位搭設(shè)臨時(shí)支撐的鋼箱梁焊接成形方法。利用MidasCivil軟件建立空間有限元模型，對(duì)鋼箱梁梁?jiǎn)卧\(yùn)輸、吊裝過(guò)程中的應(yīng)力和變形以及臨時(shí)支撐架整體結(jié)構(gòu)強(qiáng)度、剛度和穩(wěn)定性進(jìn)行有限元分析，結(jié)果表明其相應(yīng)的應(yīng)力和變形均滿(mǎn)足規(guī)范要求。由此總結(jié)了鋼箱梁分塊、線(xiàn)形控制、臨時(shí)支墩設(shè)計(jì)、安裝焊接等施工關(guān)鍵技術(shù)，以期為今后類(lèi)似工程施工提供參考。

關(guān)鍵詞：大型鋼箱梁;有限元分析;分段拼裝;運(yùn)輸、吊裝變形控制

中圖分類(lèi)號(hào)：U445.4 ? ? ? ? ?文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼：A ? ? ?文章編號(hào)：2096-6903（2021）11-0000-00

0 引言

在城市交通基礎(chǔ)設(shè)施建設(shè)中，鋼箱梁因其自重輕、制作架設(shè)速度快、抗扭性能好等優(yōu)點(diǎn)經(jīng)常應(yīng)用于城市橋梁主線(xiàn)或匝道設(shè)計(jì)建造中[1]。鋼箱梁一般由頂板、底板、腹板、橫隔板、縱隔板及加勁肋等通過(guò)全焊接的方式連接而成，其制作加工及運(yùn)輸?shù)跹b施工是一個(gè)復(fù)雜的過(guò)程，涉及大型機(jī)械設(shè)備，安全風(fēng)險(xiǎn)高。在施工受場(chǎng)地和空間受限的城市環(huán)境中，大型運(yùn)輸和吊裝設(shè)備難以發(fā)揮作用，采用現(xiàn)場(chǎng)單元板散拼的技術(shù)方法施工鋼箱梁，接縫采用鋼板預(yù)固定控制焊接變形的施工方法可解決上述問(wèn)題。目前現(xiàn)場(chǎng)單元板散拼施工方法中，臨時(shí)支架法是應(yīng)用最為廣泛、安全系數(shù)最高的一種方法。

1 工程概況

昆明滇緬大道快速路建設(shè)項(xiàng)目（一期工程）為城市主干路，工程全長(zhǎng)約1.196km，設(shè)計(jì)時(shí)速為60km/h，主線(xiàn)橋梁部分全長(zhǎng)共計(jì)670m，其中Pm08～Pm11為一聯(lián)連續(xù)鋼箱梁，全長(zhǎng)130m，跨度布置為（39+52+39）m，后期跨越規(guī)劃路。箱梁橫截面變寬，其中Pm08（K1+263.773）至樁號(hào)（K1+324.273）共60.5m為變截面鋼箱梁，梁寬為25.4～37.2m，采用單箱四室斷面，（K1+324.273）至Pm11（K1+393.773）共69.5m為恒截面鋼箱梁，采用單箱三室斷面。全橋梁高2.4m，頂板兩側(cè)懸臂長(zhǎng)度為2.2m，鋼箱梁結(jié)構(gòu)如圖1所示。

鋼箱梁由頂板、底板、腹板、橫隔板、縱隔板及加勁肋等通過(guò)全焊接方式連接，橋面板采用正交異形板結(jié)構(gòu)，頂板縱向加勁采用U形肋，U肋布置于箱室頂板和懸臂板，腹板和底板的縱向加勁采用I形肋。橫隔板布有進(jìn)人孔，腹板設(shè)縱向加勁肋。鋼箱梁頂板橫橋向設(shè)2%雙向橫坡，底板與頂板平行，中腹板按垂直方向設(shè)置，鋼箱梁支座處設(shè)鋼墊板調(diào)整梁底高程。

2 主要施工技術(shù)

2.1 總體施工方案及流程

本工程鋼箱梁施工采用工廠分段制作，完成后通過(guò)公路運(yùn)輸?shù)綐蛭惶帯０惭b采用臨時(shí)支架，通過(guò)汽車(chē)式起重機(jī)按順序架設(shè)至支撐架上，通過(guò)調(diào)整節(jié)段標(biāo)高、間距、平面線(xiàn)形來(lái)達(dá)到設(shè)計(jì)要求，無(wú)誤后現(xiàn)場(chǎng)焊接連成整體，具體施工工藝流程如下：施工準(zhǔn)備→材料進(jìn)場(chǎng)復(fù)檢→胎架定位放樣→原材下料→單元板塊加工（頂板板塊、底板板塊、腹板板塊、隔板板塊）→板塊拼接→尺寸檢查→焊接→焊縫檢測(cè)→安裝臨時(shí)支撐件→安裝吊耳及附件→胎架脫?！鷫K體涂裝→涂裝檢測(cè)→節(jié)段運(yùn)輸→測(cè)量放線(xiàn)→臨時(shí)支撐架安裝→預(yù)組拼→分段吊裝、拼焊→焊縫檢測(cè)→現(xiàn)場(chǎng)焊縫補(bǔ)漆→終涂裝→驗(yàn)收→支架拆除。

2.2 箱梁節(jié)段劃分

鋼箱梁分段應(yīng)考慮運(yùn)輸機(jī)械、道路、吊裝設(shè)備等諸多條件后綜合考慮確定，以滿(mǎn)足經(jīng)濟(jì)效益最大化、焊縫最少化、高空的拼焊減量化、施工場(chǎng)地節(jié)約化的目標(biāo)，具體的劃分原則如下。

（1）盡可能加寬單塊結(jié)構(gòu)尺寸，以減少焊縫。

（2）結(jié)合設(shè)計(jì)圖，滿(mǎn)足受力要求，避免同一面上焊縫集中，避免應(yīng)力集中處與結(jié)構(gòu)焊縫重疊。

（3）符合安裝方案，在運(yùn)輸、吊裝能力范圍內(nèi)進(jìn)行分段劃分。

（4）劃分盡量實(shí)現(xiàn)板單元標(biāo)準(zhǔn)化，以便實(shí)現(xiàn)板單元生產(chǎn)規(guī)范化、產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)化、質(zhì)量穩(wěn)定化。

為解決該本工程鋼箱梁運(yùn)輸難題、加快施工進(jìn)度，采用化整為零、縱向分段、橫向分塊的方法，把該鋼箱梁縱向分成11段（端橫梁、中橫梁共分為4段，邊跨處分2段，中跨處分3段）;恒截面箱梁部分橫向分7塊，變截面箱梁部分橫向分8塊;全橋共計(jì)劃分為60個(gè)塊段。

2.3 箱梁分段加工

2.3.1 板單元件制作

板單元件制作是工程施工的基礎(chǔ)，頂板、底板、腹板、橫隔板等各單元件的數(shù)量眾多，適合采用專(zhuān)業(yè)化、自動(dòng)化切割及拼接設(shè)備，以控制單元件的制作精度和質(zhì)量。其具體施工流程包括：放樣→下料→劃線(xiàn)→組裝提升→焊接→單元坡口開(kāi)設(shè)→檢驗(yàn)及矯正。

焊接過(guò)程根據(jù)不同的焊接部位、環(huán)境選取不同的焊接工藝，本工程箱梁施工采用的焊接工藝如下表1所示。板單元制作主要采用CO2氣體保護(hù)自動(dòng)焊在專(zhuān)用焊接胎架上焊接[2]，對(duì)稱(chēng)焊接。

2.3.2 塊段拼裝制作

箱梁塊段拼裝遵循由先分后總、逐一匹配制作的思路，即按照底板組合單元件的上表面取作胎架基準(zhǔn)，按下述順序組裝各個(gè)單元件：底板→橫隔板→腹板→頂板→分段組拼后整體焊接平、立位→焊接剩余對(duì)接焊縫。

挑臂分段采用“單個(gè)分段、反向制造”方案，以頂板單元件的頂板上表面作為胎架基準(zhǔn)面，依次組裝挑梁部件及檐板，然后進(jìn)行分段整體焊接，最后裝焊裝飾板。

同時(shí)制作過(guò)程采用長(zhǎng)線(xiàn)拼裝思路，即待單元件制作完成后進(jìn)行針對(duì)性地組裝，并對(duì)其焊接和預(yù)拼裝，重點(diǎn)采取多節(jié)段進(jìn)行連續(xù)性的匹配，使得線(xiàn)型控制方面達(dá)到最佳效果。

總組裝胎架按箱梁水平曲線(xiàn)和豎曲線(xiàn)1：1比例制作，梁段間預(yù)留間隙，使相鄰梁段連接斷面匹配后組裝施焊，施焊完畢后將梁段吊除，安裝時(shí)不允許調(diào)換梁段號(hào)。組裝前必須先搭設(shè)組裝胎架，組裝胎架線(xiàn)形的設(shè)置必須考慮設(shè)計(jì)橋縱向坡度、設(shè)計(jì)預(yù)拱度、焊接預(yù)拱度等。

箱形梁匹配分段具體制作流程為：?jiǎn)卧?fù)檢→底板組合單元件上胎架定位→依次組裝底板組合單元件→組裝兩側(cè)腹板單元件→依次組裝橫隔板與腹板單元件→組裝最外兩側(cè)腹板單元件→組裝頂板組合單元件→組裝剩余頂板組合單元件→焊接、劃線(xiàn)切割余量→裝焊吊耳及臨時(shí)匹配連接件→現(xiàn)場(chǎng)雙拼→標(biāo)記標(biāo)識(shí)。

挑臂分段具體制作流程為：?jiǎn)卧?fù)檢→頂板單元件上胎架定位→挑梁部件組裝→檐板組裝→焊接→裝焊肘板、襯板及角鋼加強(qiáng)結(jié)構(gòu)→裝焊裝飾板→矯正→標(biāo)記標(biāo)識(shí)。

2.4 箱梁現(xiàn)場(chǎng)拼裝

箱梁現(xiàn)場(chǎng)拼裝采用現(xiàn)場(chǎng)搭設(shè)臨時(shí)支撐架，按制造節(jié)段進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)吊裝后高空拼焊的方法安裝。其具體施工流程為：施工準(zhǔn)備→支架處地基處理→定位放線(xiàn)→臨時(shí)支架及工作平臺(tái)搭設(shè)→布設(shè)汽車(chē)式起重機(jī)→梁段運(yùn)輸就位→依次吊裝→臨時(shí)支架上對(duì)位、焊接→梁端錨固→配重區(qū)混凝土施工→落梁、體系轉(zhuǎn)換→安裝護(hù)欄→鋼箱梁混凝土橋面鋪裝→現(xiàn)場(chǎng)涂裝。

2.4.1 臨時(shí)支撐體系設(shè)計(jì)

為快速完成臨時(shí)支架的搭設(shè)及拆除，減少支架拼裝、焊接工序，加快施工進(jìn)度，本工程采用一種框架式整體鋼管臨時(shí)支架體系，該臨時(shí)支架體系分別由鋼墊板、螺旋鋼管、頂部橫梁以及調(diào)節(jié)管等部分組成。臨時(shí)支架鋼墊板采用Q235B規(guī)格為2400×2000×200mm鋼墊板;立柱為Q235B規(guī)格為?273×8mm螺旋焊管;橫桿及斜撐采用Q235B規(guī)格為?140×4mm螺旋焊管;平臺(tái)及調(diào)節(jié)段采用截面規(guī)格為HN400×200×8×13mm型鋼。臨時(shí)支架跨中布設(shè)立面圖見(jiàn)下圖2。

臨時(shí)支墩搭設(shè)前，通過(guò)實(shí)際放樣布設(shè)支墩位置，支墩鋼柱下方設(shè)置鋼墊板增加受力面積，減少對(duì)地基承載力要求，鋼柱通過(guò)型鋼支撐連接成整體。

2.4.2 箱梁分段吊裝

根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)工況條件，結(jié)合吊車(chē)作業(yè)半徑、吊重以及站位等因素綜合考慮，明確鋼梁各分段構(gòu)件的吊裝順序和進(jìn)場(chǎng)方向?yàn)樽晕飨驏|。箱梁總體吊裝順序?yàn)椋簷M向由北向南進(jìn)行吊裝作業(yè)，縱向從Pm11軸線(xiàn)至Pm08軸線(xiàn)方向吊裝。主箱梁吊裝就位后，進(jìn)行挑檐吊裝，吊裝挑檐必須內(nèi)外側(cè)對(duì)稱(chēng)吊裝，以防側(cè)翻。

本工程鋼箱梁分段最長(zhǎng)為14.2m，最寬4.8m，出廠最重段為41.26t，索吊具重量約2t，吊裝高度為15m，綜合考慮分段構(gòu)件的規(guī)格、重量、安裝高度、現(xiàn)場(chǎng)工況條件后選用80t汽車(chē)吊，采用單機(jī)吊裝的方式進(jìn)行作業(yè)。吊車(chē)作業(yè)工況參數(shù)為當(dāng)作業(yè)半徑為12m，臂長(zhǎng)31.09m時(shí)，起吊重量為51t，考慮動(dòng)載系數(shù)并取1.1，計(jì)算荷載為（41.26+2）×1.1=47.586t<51t，滿(mǎn)足要求。

吊裝挑檐為防止側(cè)翻，內(nèi)外弧對(duì)稱(chēng)安裝，挑檐廠內(nèi)制作從一端往另外一端順序安裝。吊裝的時(shí)候用25噸汽車(chē)吊逐塊進(jìn)行吊裝，兩塊挑檐碰口處用馬板固定后吊車(chē)再松鉤，然后再進(jìn)行焊接，挑檐頂板的焊接，挑檐翼板腹板的焊接。焊接時(shí)制作可移動(dòng)掛籠（掛籠內(nèi)空間尺寸長(zhǎng)×寬×高為2000×1000×1200mm，采用Q235B材質(zhì)∠63×5mm角鋼及A20mm圓鋼制造）。

生產(chǎn)節(jié)段出廠時(shí)分為雙腹板和單腹板箱梁段，為防止梁段運(yùn)輸及吊裝過(guò)程中的變形進(jìn)而影響后續(xù)對(duì)接拼焊施工，單腹板箱梁節(jié)段在無(wú)腹板側(cè)采用I16工字鋼在頂板、底板間及縱向設(shè)置臨時(shí)加固支撐，待吊裝就位馬板固定后對(duì)臨時(shí)加固支撐進(jìn)行拆除，具體見(jiàn)圖3、圖4所示?？紤]箱梁吊裝過(guò)程中的扭轉(zhuǎn)效應(yīng)，為較好地控制線(xiàn)型，在吊耳處同樣設(shè)置I16工字鋼斜撐，如圖5所示。

3 有限元模型分析

采用有限元分析軟件MidasCivil-2020建立有限元模型，對(duì)在施工載荷下的有關(guān)結(jié)構(gòu)進(jìn)行分析校核。具體分別模擬鋼箱梁在運(yùn)輸、吊裝過(guò)程中及臨時(shí)支撐架的受力及變形。其中，鋼箱梁各處采用給定厚度的板單元進(jìn)行模擬，鋼絲繩采用桁架單元模擬（僅受拉），其與箱梁連接處采用彈簧單元模擬。吊裝過(guò)程中，吊點(diǎn)處于X、Y、Z方向施加固定約束;吊放支撐架后，在支點(diǎn)處施加豎向位移約束;在鋼箱梁施工階段，只考慮箱梁自重，對(duì)其跨中處的位移、應(yīng)力進(jìn)行建模分析[3]。

3.1 箱梁節(jié)段運(yùn)輸、吊裝過(guò)程有限元分析

取最長(zhǎng)塊鋼箱梁進(jìn)行驗(yàn)算（最長(zhǎng)塊含挑臂端時(shí)重量與橫梁處最重塊基本一致），驗(yàn)算內(nèi)容包括梁段運(yùn)輸、吊裝過(guò)程中的受力和變形。起吊過(guò)程主要承受自重荷載，考慮豎直方向沖擊力，取1.3荷載沖擊系數(shù)。由于采用卸扣扣緊吊耳起吊，計(jì)算時(shí)將吊耳穿孔進(jìn)行三向約束。鋼箱梁在吊裝過(guò)程中的強(qiáng)度、剛度有限元分析模型見(jiàn)圖6、圖7所示。

鋼箱梁采用運(yùn)梁車(chē)運(yùn)輸，出廠時(shí)運(yùn)梁車(chē)上臨時(shí)支座與鋼箱梁進(jìn)行焊接固定，模擬時(shí)對(duì)鋼箱梁底部靠邊側(cè)范圍進(jìn)行縱向、橫向、豎向三向約束。運(yùn)輸過(guò)程中鋼箱梁主要承受自重荷載，取1.3荷載沖擊系數(shù)模擬運(yùn)輸過(guò)程中因顛簸等原因使得豎直方向出現(xiàn)沖擊受力情況。鋼箱梁在運(yùn)輸過(guò)程中的強(qiáng)度、剛度有限元分析模型見(jiàn)圖8、圖9所示。

根據(jù)有限元模型分析可知：吊裝過(guò)程中，梁塊最大應(yīng)力出現(xiàn)在吊耳下方，最大拉應(yīng)力為121MPa<345MPa容許值，符合要求;最大變形出現(xiàn)在跨中腹板缺失處，最大變形量為9.9mm<18000/500=36mm，符合要求;運(yùn)輸過(guò)程中，梁塊最大應(yīng)力出現(xiàn)在運(yùn)梁車(chē)支座與箱梁接觸部位，最大壓應(yīng)力為100.7MPa<345MPa容許值，滿(mǎn)足要求;最大變形出現(xiàn)在跨中腹板缺失處，最大變形量為9.1mm<18000/500=36mm，滿(mǎn)足要求。

3.2 臨時(shí)支撐架有限元分析

吊裝鋼箱梁時(shí)，重力轉(zhuǎn)化為節(jié)點(diǎn)荷載作用在工字鋼分配梁上，再由工字鋼傳遞到立柱上。計(jì)算結(jié)果滿(mǎn)足強(qiáng)度及變形要求。鋼箱梁節(jié)段轉(zhuǎn)化為節(jié)點(diǎn)荷載，每個(gè)立柱受節(jié)點(diǎn)荷載C=138.3t，在節(jié)點(diǎn)荷載作用下臨時(shí)支撐架變形及所受支反力如下圖10、圖11所示。

根據(jù)有限元模型分析可知：臨時(shí)支撐架立柱最大位移值為1.36mm， ，滿(mǎn)足要求。

4 質(zhì)量控制措施

4.1 焊前準(zhǔn)備

4.1.1 焊接區(qū)域清理

正式焊接施工之前，應(yīng)對(duì)焊接端面、鋼板表面氧化層、涂膜層等打磨，以防焊接時(shí)引入雜質(zhì)。焊接區(qū)域處理后應(yīng)及時(shí)施焊，防止已打磨新鮮端面再次氧化、銹蝕。

4.1.2 焊前預(yù)熱、保溫

焊接施工須保證施工區(qū)域環(huán)境溫度≧5℃，否則需通過(guò)加熱的方式預(yù)熱處理，以滿(mǎn)足焊接施工要求。對(duì)焊接完成的焊接縫位置進(jìn)行保溫處理，以防溫度過(guò)低而導(dǎo)致的裂縫產(chǎn)生進(jìn)而影響焊接質(zhì)量。

4.2 焊接工藝控制

本工程所有焊縫均應(yīng)在正式焊接前進(jìn)行焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)，并根據(jù)試驗(yàn)結(jié)果編制試驗(yàn)報(bào)告。在制定施工現(xiàn)場(chǎng)對(duì)接焊縫焊接工藝時(shí)，應(yīng)綜合考慮焊縫間隙，提前確定其調(diào)整范圍，必要時(shí)按縫寬≦30mm做工藝評(píng)定試驗(yàn)[4]。焊接工藝卡必須按照評(píng)審?fù)ㄟ^(guò)的焊接工藝評(píng)定報(bào)告編制，焊接工藝評(píng)定應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。施焊應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝卡的規(guī)定，焊接參數(shù)只能在工藝卡規(guī)定的范圍內(nèi)調(diào)整，不得隨意變更。

4.2.1 焊縫控制

對(duì)于橫向?qū)雍缚p，焊后要對(duì)其余高進(jìn)行修磨，使其與母材平齊，平齊度為凸出不高于0.5mm，凹陷不低于0.3mm。所有要求熔透的對(duì)接及連接焊縫均應(yīng)熔透;對(duì)坡口焊接的貼角焊縫，當(dāng)未給出貼角尺寸時(shí)，一般宜不小于1.5（t）考慮取值，t為兩焊件中較厚焊件的厚度。

頂、底板的縱橫向?qū)雍缚p、外腹板與頂板、斜底板間焊縫均為Ⅰ級(jí)熔透焊縫。U型加勁肋與頂、底板間的角焊縫采用單面V形坡口焊接，其熔透深度不小于0.8倍的板厚。對(duì)此類(lèi)焊縫進(jìn)行工藝評(píng)定或焊接性能試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)同時(shí)切取至少10個(gè)焊縫段面，以檢驗(yàn)焊縫熔深是否符合要求。

4.2.2 焊接變形控制

應(yīng)針對(duì)焊縫集中、焊接面積廣的部位采取小間隙、小坡口焊接方法;采取多節(jié)段同時(shí)預(yù)拼裝，盡可能減少變形余量。

焊接前應(yīng)論證并選定最合適的焊接順序，防止因焊接順序不當(dāng)而產(chǎn)生不可估計(jì)的彎曲、扭曲變形。同時(shí)可采用熱矯正（火焰矯正）及冷矯正二者相結(jié)合的方法對(duì)已經(jīng)出現(xiàn)的各種焊接變形進(jìn)行矯正。

4.3 箱梁線(xiàn)型控制

單元件組裝應(yīng)把各個(gè)節(jié)段的縱向、橫向基準(zhǔn)線(xiàn)位置偏差控制在科學(xué)合理的范圍內(nèi)，在最大程度上確保其匹配性。

胎架預(yù)拼裝應(yīng)在各部分塊體單獨(dú)組拼完成后進(jìn)行，預(yù)拼目的在于檢查全橋線(xiàn)形（縱坡及橫坡）、所有塊體累加長(zhǎng)度與設(shè)計(jì)值差異、設(shè)計(jì)拱度、中心線(xiàn)偏差、是否存在扭曲、是否存在匹配、拼接相互抵觸的情況，并根據(jù)預(yù)拼檢查結(jié)果制定解決辦法[5]。

4.4 單元預(yù)拼裝

預(yù)拼裝應(yīng)考慮焊接焊縫收縮影響，尤其是環(huán)形焊縫的影響較大。同時(shí)應(yīng)進(jìn)行多次預(yù)拼裝，且后一次預(yù)拼裝應(yīng)根據(jù)前次預(yù)拼裝后累計(jì)總長(zhǎng)和誤差，修正本次預(yù)拼裝鋼梁塊體長(zhǎng)度，以免誤差累積。相鄰單元塊體端口尺寸偏差應(yīng)在預(yù)拼裝時(shí)加以匹配修整，為吊裝拼焊時(shí)順利對(duì)接奠定基礎(chǔ)。

5 結(jié)語(yǔ)

本文結(jié)合變截面鋼箱梁制作、安裝的工程實(shí)踐，從箱梁塊體劃分、板單元、箱梁塊體制作、現(xiàn)場(chǎng)拼裝等方面，對(duì)變截面鋼箱梁分段制作及安裝工藝進(jìn)行研究，同時(shí)結(jié)合有限元計(jì)算軟件進(jìn)行分析，經(jīng)驗(yàn)算表明在鋼箱梁梁塊運(yùn)輸、吊裝過(guò)程中的應(yīng)力和變形符合要求，鋼管臨時(shí)支撐架安全、穩(wěn)定，可以為類(lèi)似工程項(xiàng)目施工提供些許借鑒。

參考文獻(xiàn)

[1]JT/T 804-2011.分體式鋼箱梁[S].

[2]JTG/T 3650-2020.公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范[S].

[3] 傅苓.鋼箱梁大節(jié)段安裝臨時(shí)支架設(shè)計(jì)[J].山東交通科技，2010（4）：38-40.

[4] 李玉安，曾智明，劉建飛.城市高架橋鋼箱梁制作安裝施工技術(shù)[J].安裝，2001（z1）：12-14.

[5] 宋麗妹.復(fù)雜條件下鋼結(jié)構(gòu)吊裝技術(shù)管理控制[J].中國(guó)市政工程，2010（S1）：115-117.

收稿日期：2021-10-02

作者簡(jiǎn)介：陳龍（1981—），男，山西朔州人，本科，高級(jí)工程師，研究方向：建筑、市政工程施工管理。

Abstract：This paper takes the construction of a steel box girder in the Dianmian Avenue Expressway Construction Project （Phase I） as an example，and introduces the use of steel box girder dislocation division，longitudinal division，horizontal division，and unit pre-assembly under the conditions of a narrow urban site，the welding forming method of the steel box girder with pre-fixed joints and temporary support at the bridge position.Use MidasCivil software to establish a spatial finite element model，and perform finite element analysis on the stress and deformation of the steel box girder unit during transportation and hoisting， as well as the overall structure strength，stiffness and stability of the temporary support frame.The results show that the corresponding stress and deformation are both Meet the specification requirements.This summarizes the key construction technologies of steel box girder segmentation，linear control，temporary buttress design， installation and welding， etc，in order to provide reference for the construction of similar projects in the future.

Keywords：large steel box girder;finite element analysis;segment assembly;transportation and hoisting deformation control