金屬切削加工精度的工藝探討

韓亮 王井坡 張文武 王倩

【摘要】作為金屬加工過程中非常重要的一部分，切割過程決定著成品的質(zhì)量。在這里，我們描述了切割金屬的過程和方法。需要選擇高速度和高效率的方法。特別是，為該步驟選擇合適的刀具選擇合適的幾何角度并應用高速加工方法。這對于保證機器的精度是很有必要的。

【關鍵詞】金屬切削;加工精度;工藝

隨著制造業(yè)的快速發(fā)展，機械工程和機械加工等各個行業(yè)中，為了有效地減輕了自身的重量，提高了結構強度，一些復雜的結構元素，特別是在常規(guī)條件下可用的基本結構組件，都采用一體化結構設計。

1提高金屬切削加工精度的工藝選擇

在刀具和有待加工工件之間，規(guī)則的組織變化會在金屬切削過程中發(fā)生明顯的力的作用。必須根據(jù)上述變化來切割金屬，并考慮到機器或設備的設計，零件的加工技術，其用途等。為了有效地提高金屬切割的精度，必須選擇較高的工藝。高切割速度是正常切割速度的6-15倍。因此，在高速切削金屬零件方面具有明顯的優(yōu)勢。

首先，可以顯著降低部件的變形狀態(tài)。由于切削深度和寬度都很淺，因此具有很高的切削速度，可以改善正常切削條件下的剪切效果。最大范圍可高達30%，這保證了機器零件的精度，是非常實用的。

有必要減少以下部件的熱變形：由于高速加工的金屬加工部件中存在大量不均勻分布的限制，因此熱處理參數(shù)也就得到了優(yōu)化，從而導致過濾過程中金屬部件的殘余應力得以濾除。金屬部件可以被組裝，其中金屬部件有些變形或損壞。畢竟，這可以顯著減少影響產(chǎn)品質(zhì)量的因素。在高速切割過程中，瓷磚的熱切割和組件的表面溫度大約90%不會顯著增加，因此，其熱變形確保了加工相對較小零件的精度。

2提高金屬切削加工精度的措施

金屬切削的主要目的是獲得形狀，尺寸，精度和其他要求與國家標準一致的零件。因此，金屬切削過程中使用的工具在切削過程中占有重要地位。

用于切削的切削刀具的性能直接決定了零件的質(zhì)量。如果使用錯誤的，不準確的設備，則金屬零件的精度不符合標準，或者金屬表面上可能有大的隆起。這些機器對工廠的整體水平有直接影響。因此，根據(jù)切削元件的特性，有必要為金屬切削過程選擇合適的工具。

2.1正確的選用刀具

切削刀具的性能直接決定了金屬零件的最終質(zhì)量。因此，在選擇切削工具時，必須考慮公司的生產(chǎn)能力，并選擇某些可以承受高溫或摩擦的工具。這樣也將降低生產(chǎn)成本。在此期間，應根據(jù)設備的物理特性和處理方法選擇設備的類型。例如：磨削金屬零件時，選擇比較合適的顆粒硬的。對于夾子，通常必須選擇硬工具才能完成工作。另外，在選擇工具時，請選擇壽命更長，性能更穩(wěn)定的工具，減少工作損失的風險，并增加工具的使用壽命。

2.2合理地選用切削用量

夾緊力和剪切力（切割每個零件和切割零件）以及塑料的彈性變形（由于防止重型工具的切割而形成）會由于熱變形而導致切割區(qū)域的溫度升高。在加工中可以知道，背吃刀量和進給量的力是正比關系，當三個上升時，變形也增加并且會對車削薄壁產(chǎn)生不利影響。當反向進給值減小并且進給速度增加時，切削減小，但是工件始終減小。原因是它通過增加表面來增加了表面的粗糙度。增加了薄而致密的壁的內(nèi)部張力。因此，對于粗加工機，可以提高進給速度和反向進給速度。完成此操作后，刀片體積通常為0.2-0.4毫米，轉(zhuǎn)印體積通常為0.1-0.2毫米/轉(zhuǎn)或更小。切割速度從60到80。最后大約是從100到120 m / min，但不宜過高，否則組件的熱膨脹會變形。原因由于剪切強度的降低（取決于切削量，進給速度和切削速度），變形會減少。內(nèi)套筒粗糙：主軸轉(zhuǎn)速500?600 rpm，最小。 F100?F150毫米/最小進給速度，可將動力儲備降低至0.2?0.3毫米。內(nèi)孔光潔度：主軸轉(zhuǎn)速1100?1200 r / min。在幾分鐘內(nèi)，應使用一次通過的低進給速度來獲得良好的表面可見度。 F30?F800。外曲率粗略：主軸轉(zhuǎn)速600?800 rpm，F(xiàn)100?F150毫米/最小最終速度。汽車的平衡點為0.3毫米，車外為：光盤的速度為1100?1200 rpm，F(xiàn)30處的前進速度以F45毫米/我的路線結束。

2.3合理選擇刀具的幾何角度

有效地加工金屬零件，正確選擇工具的幾何角度對于提高零件的表面質(zhì)量和零件的熱變形是非常重要的一步。首先選擇設備角度，斜率太大，剪切力和摩擦力增加。另外，裝置的熱傳遞惡化，并且零件的亮度增加。根據(jù)金屬零件的基本結構和加工特性，從有色金屬切割零件時，每個路徑通常在2至9°的范圍內(nèi)。使用化油器工具時，傾斜角度通常為5°至18°。其次，它取決于工具的廣角。當廣角很大時，切削角減小，因此，剪切力減小。根據(jù)金屬零件的主要操作和加工特性，將薄壁切割成零件時，車削非常迅速，并且所用工具的后角通常很薄。在這種情況下，它會從3°增加到20°。切割時，后角通常為3°至8°。使用化油器工具時，每個沖程通常在5°和13°之間。最后，選擇工具前身的主角度。通常在刀具偏角選擇上，主偏角一旦變大，部件的切削力就會減小，而軸向橫向力會增加。

3結語

本文介紹并討論了如何以及在何處可以改進精確的金屬切削，定制機床的使用以滿足金屬切削的需求以及使用設備來研究本文的方法。預期本文的研究將為有關金屬切削精度的方法和技術的應用提供理論支持。

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