關于風機轉子檢修項目寫實分析

摘要 為提高檢修項目的作業(yè)效率，對部分檢修項目進行現場寫實，并對寫實數據進行分析，尋找效率提升點。通過對風機轉子檢修項目的寫實，對此類檢修項目提出有針對性的效率提升措施。

關鍵詞 效率;技能;質量

一、前言

在加工制造類企業(yè)智能制造大趨勢下，各個大型的加工制造類企業(yè)逐步開始運用先進的裝備，替換傳統(tǒng)的裝備。而這個過程中有一個重要的因素我們不能忽略，就是裝備的維護和保養(yǎng)，汽車按時保養(yǎng)、維護不僅能夠延長壽命，更重要的是能夠提高安全性。

二、基本情況

（一）前期準備工作

檢修前一天，由6人在2.5小時內完成檢修前的準備，但對于檢修過程所需的吊裝、機殼、轉子、電機位移等檢修的關鍵步驟、環(huán)節(jié)，并未做過多的提前設計。

（二）停機檢修

在高爐停機期間，由維修班承擔任務，使用15人24.5小時完成檢修，較計劃的12人16小時，多用3人，超出8.5小時。參加檢修的15人共用340小時（每個人用時累計，下同）完成檢修任務。其中，處在作業(yè)狀態(tài)的215小時，占總用時63%;處在等待狀態(tài)（或無效作業(yè)時間）的125小時，占總用時37%。

三、停機檢修的人員使用趨勢以及各檢修環(huán)節(jié)的時間結構

在24.5小時的檢修時長中，不同的檢修環(huán)節(jié)對所需的人數有較大的差異，使用人數較多的集中在風機上的機殼及風門螺栓拆卸與安裝的環(huán)節(jié)，而在軸承更換調整、電機找對中調整、殼體吊裝等環(huán)節(jié)使用人數較少。檢修的7個主要環(huán)節(jié)中，上機殼的拆卸與安裝兩個環(huán)節(jié)時長占到總時長的70%。

四、時效分析

從施工組織、更換效率、技能水平、技術準備四個方面，對上殼體拆、裝環(huán)節(jié)的時長、動作合理性數據以及等待時間分時段進行逐一分析;預計可優(yōu)化減少7.3小時，即該項目的合理檢修時長大約在17小時，合理檢修人數在10人左右。

（一）上機殼拆、裝時間分析

1.上機殼拆卸時間分析

在13個時段6.2小時內，由9～15人用50.9小時完成拆卸。

（1）螺栓拆卸在3個時間段2.9小時內，由7～15人用時37.4小時完成。現場僅有一把梯子，主要使用汽割將螺栓割掉，再用手錘擊打拆卸螺栓。若能提前進行除銹準備、現場緊密安排，預計可縮短51分鐘的時長。其中：第一，在前一天若在螺栓上提前噴除銹劑，現場多配梯子，再使用電動扳手拆卸，預計可減少30分鐘以上的拆卸時長;第二，在現場組織過程中，機殼內導流罩螺栓拆卸與上機殼螺栓拆卸一并組織，預計可減少21分鐘的檢修時長。

（2）上機殼吊卸。在5個時段1.6小時內，由4～5人用時7.6小時完成。采用組織設計優(yōu)化、專項技能提升等手段預計可縮短41分鐘時長。在上機殼拆裝吊運過程中，因為角度、位置、吊掛點不可調等因素，出現多次反復吊裝以及機殼的拆解。若采用計劃維修在生產廠內統(tǒng)籌專業(yè)力量集中完成這種周期長、技術含量要求相對較高的檢修項目，可減少此項耗時。

（3）上機殼切割。在4個時段1小時內，由2～3人用時1.9小時完成，對上機殼進行了較大范圍的切割（切割面積約占上機殼的1/6），安裝過程又進行了焊補。一方面延長了檢修時間，另一方面對殼體的機械強度產生了不利影響。通過專業(yè)培訓提升或者維修力量的專業(yè)化分工，減少此部分耗時。

（4）風門吊運。在1個時段0.8小時內，由5人用4小時完成，相對合理。

2.上機殼安裝時間分析

在19個時段14.35小時內，由5～11人用116小時完成。其中：

（1）上機殼吊裝與拆解。在5個時段2.11小時內，3～6人用10.8小時完成。在安裝過程中因角度調整問題，將上機殼一分為三。若通過生產廠內部維修量統(tǒng)籌與專業(yè)分工的方式可優(yōu)化提效1小時的檢修時間。

（2）上機殼安裝。主要是集中在夜間操作，晚上9點才進行臨時照明安裝，且照明范圍有限。若改善照明條件，提高螺栓緊固效率，預計可縮短1.35小時的檢修時間。

（3）上機殼焊補。因拆卸的切割在2個時段2.4小時內，由2人用4.8小時完成焊補。采用上機殼吊裝同樣的措施，可以減少此類時間消耗。

（4）下機殼清灰，在1個時段0.4小時內，由2人用0.8小時完成。

上述檢修過程總計可優(yōu)化提效439分鐘，其中，通過生產廠維修工使用組織方式優(yōu)化提效126分鐘、改善現場照明條件提高安裝效率提效81分鐘、技能水平提高提效201分鐘、改善技術準備縮短檢修過程中的時間消耗提效30分鐘。

（二）等待時間分析

通過上述檢修過程時間分析，在必要的17個小時的檢修時長內，15人共用時274小時，其中作業(yè)狀態(tài)時間178小時，等待狀態(tài)時間94.3小時。經對等待時間的分析，預計可減少至少5人的使用。其中：

1.連續(xù)等待時間1小時及以上的5個時段6.85小時，等待人數在2～5人共等待時間23小時，占總等待時間的24%。此期間主要是在完成轉子安裝及軸承座調整、電機安裝等周期相對較長的任務，且僅螺栓固定過程中用人相對較多，在10人左右。

2.連續(xù)等待時間30分鐘至1個小時之間的8個時段時長5.7小時，共等待39.4小時，占總等待時間的41.76%。在軸承安裝等技術含量相對較高的時間段，等待人數在8～12人，等待時間為32.8小時。而軸承拆卸、導流罩和上機殼的安裝用人較多，等待人數在2～4人，等待時間為6.5小時。

3.連續(xù)等待時間在30分鐘以內的包括13個時段的4.7小時，等待人數在2～14人之間，等待時間34.5小時，占總等待時間的35%，此部分時間段最為分散，涉及的檢修環(huán)節(jié)最多，等待人數跨度最大;主要是各個檢修環(huán)節(jié)穿插過程中的工間等待。

三、呈現出的問題

（一）管理層面

第一，檢維修項目的作業(yè)標準在實際貫徹實施中并不理想;檢修方案的可操作性較差，對實際檢修的指導作用有限。

第二，對于檢修項目經驗積累與歸納提煉不足，導致類似于機殼切割等問題重復發(fā)生。

第三，在檢修項目的分配與實施方面缺乏統(tǒng)一的規(guī)劃和設計。風機轉子更換具有較強的專業(yè)性，而實施檢修的班組2～3年才會從事一次，一是技術儲備不夠，二是人員的熟練程度不足。

（二）組織實施層面

第一，班長較為全面、清晰地掌握檢修的過程、環(huán)節(jié)和計劃，而班組成員不清楚整體的計劃安排，檢修時間的進展處在“干一步、算一步”的狀態(tài)，產生了大量無效等待時間。

第二，對于檢修過程中出現的殼體卡阻、照明條件欠缺、殼體切割等異?，F象，一是沒有專業(yè)技術人員的指導和專業(yè)判斷，二是班組長沒有及時反饋與報備。

第三，對于關鍵核心部位的設備安裝與調整，現場缺乏專業(yè)技術人員的專業(yè)驗收。軸承作為相對精密的零件，對清潔度有較高的要求，但軸承加熱與安裝過程中的油污較多，一定程度上會影響安裝質量。

第四，檢修過程信息不暢、溝通不到位，導致重復吊運。

第五，工器具準備不足。夜間指揮吊裝作業(yè)缺少對講機、照明設施不全，在相當長的時間里處在抹黑作業(yè)狀態(tài)。

四、可采取的措施

（一）管理層面

第一，按照目前已經相對比較成熟、規(guī)范的檢修工作標準，明確各個檢修項目的步驟、時間節(jié)點、所需人數、工器具備件的具體數量、標準要求以及異常情況的預案;并在每次檢修后對本次檢修過程中暴露出的問題以及高效的做法進行積累、完善，逐步提高現有檢修方案的可操作性;將此項目納入各專業(yè)技術人員、技師的技術職務聘任評價的內容。

第二，對于同類型的檢修項目制定統(tǒng)一的檢修工作標準。

第三，在檢修項目的實施方面，考慮其專業(yè)性，由更專業(yè)人員從事。進一步深化生產廠層面的維修工統(tǒng)籌管理。一是調整現有按車間、區(qū)域劃分計劃維修班組的方式;實施專業(yè)化分工，即按照風機、皮帶、天車、轉爐等專業(yè)劃分班組。細分計劃維修工的專業(yè)，提升某一個專業(yè)技術水平。二是工器具等資源設施在生產廠層面得到充分的綜合利用。三是各專業(yè)優(yōu)勢力量、高水平維修工作用在生產廠層面得到充分利用。

（二）組織實施層面

第一，首先專業(yè)技術人員要跟蹤檢修項目過程，對存在的問題、異常提出整改和調整，同時在檢修項目結束后組織檢修人員進行經驗小結與歸納，完善方案。

第二，檢修項目實施前1～2天分管專業(yè)技術人員、班組長與全體人員，溝通、安排檢修的分工、時間節(jié)點要求，及異常情況處理的預案;使參與檢修的全體人員全面、完整地掌握檢修安排;減少信息不暢帶來的怠工。

五、結語

在裝備運行、保養(yǎng)方面，人的作用是不能夠被“智能化”替代的，“智能化”程度越高，對裝備維保人員的要求越高。對裝備維保人員進行前置性、提前性的培訓、培養(yǎng)是確保企業(yè)整體生產效率的基本前提。

（作者單位為石橫特鋼集團有限公司）

[作者簡介：許志強（1982—），男，河北邯鄲人，本科，中級經濟師，研究方向：企業(yè)人力資源管理。]

參考文獻

[1] 王慶想，宋紹偉.操作項目制：提升檢修管理水平[J].中國電力企業(yè)管理，2010（16）：44-45.