乘用車項目開發(fā)過程中的質(zhì)量成本管理分析

張偉林

摘 要：文章從闡釋質(zhì)量成本的概念、分析質(zhì)量成本管理要素入手，圍繞借鑒“學習曲線”效應、建立質(zhì)量成本總體架構、引入質(zhì)量成本優(yōu)化策略、實行質(zhì)量成本綜合分析4個層面，探討了質(zhì)量成本管理在乘用車項目開發(fā)過程中的具體應用，致力于提升自主品牌乘用車項目建設水平與品牌溢價能力，增強車企競爭力。

關鍵詞：乘用車;項目開發(fā);質(zhì)量成本

據(jù)中國汽車工業(yè)協(xié)會統(tǒng)計，2019年全國汽車累計銷量為2 576.9萬輛，同比上年減少8.2%。近年來，我國乘用車市場承壓較大，其正步入低速增長的調(diào)整期，乘用車銷量的全線下滑促使汽車企業(yè)的利潤空間被大幅壓縮。因此，車企在新產(chǎn)品項目開發(fā)階段務必加強質(zhì)量成本分析，落實全面質(zhì)量管理，實現(xiàn)降本增效的目標。

1 ? ?質(zhì)量成本的概念與管理要素分析

1.1 ?質(zhì)量成本

美國質(zhì)量管理專家費根堡于20世紀50年代提出了質(zhì)量成本的概念，并將其解釋為“項目為保證和提高產(chǎn)品質(zhì)量而支出的一切費用以及未達到質(zhì)量標準而產(chǎn)生的一切損失費用之和”。與此同時，美國質(zhì)量管理學家朱蘭博士將質(zhì)量成本劃分為3個部分，分別為預防成本、鑒定成本與損失成本。預防成本與鑒定成本均屬于過程質(zhì)量成本，前者以客戶需求為導向，強調(diào)采取多項預防性措施所產(chǎn)生的費用，后者針對產(chǎn)品或服務質(zhì)量進行評價、判斷是否滿足客戶需求;損失成本由內(nèi)、外兩方面費用組成，實質(zhì)是項目質(zhì)量偏離客戶需求與計劃要求所產(chǎn)生的糾偏成本[1]。

1.2 ?質(zhì)量成本管理要素

1.2.1 ?科目分類

基于預防成本、鑒定成本、內(nèi)部及外部損失成本進行質(zhì)量成本科目的分類，預防成本主要由人工成本、設計評審、風險評估、供應商審核、樣件確認與質(zhì)量改進、校驗模制作、競品件購置、質(zhì)量培訓、樣車Audit評審與質(zhì)量數(shù)據(jù)信息等費用組成;鑒定成本由人工成本、臺架試驗、樣車路試試驗、檢具設計與制造、試驗設備維護與備件等費用組成;內(nèi)部損失成本包含人工成本、標準作業(yè)程序（Standard Operating Procedure，SOP）前設計更改費用與延期投產(chǎn)費用等;外部損失成本包含人工成本、SOP后設計更改費用與售后重大問題處理費用等。

1.2.2 ?數(shù)據(jù)收集

通常以財務部門為主導、以月為單位收集質(zhì)量成本數(shù)據(jù)，由項目經(jīng)理依據(jù)項目開發(fā)的不同階段，統(tǒng)計參與到項目開發(fā)過程中的工作人員數(shù)量，完成人工成本的計算;試驗費用與設備折舊、維護費用主要由試驗管理人員利用質(zhì)量相關系數(shù)進行計算;延期投產(chǎn)費用需結合項目延期時間、預計產(chǎn)量與利潤等進行綜合計算;其他如設計評審、風險評估、供應商審核、SOP前后設計變更等費用，由財務部門直接完成數(shù)據(jù)收集與計算。

2 ? ?質(zhì)量成本管理在乘用車項目開發(fā)過程中的具體應用

2.1 ?借鑒“學習曲線”效應，優(yōu)化質(zhì)量管理設計

“學習曲線”是一種利用縱軸表示各類學習測試過程、橫軸表示探索次數(shù)的曲線。在工業(yè)生產(chǎn)領域主要指伴隨產(chǎn)品累計產(chǎn)量的增加，單位產(chǎn)品的成本將按比例下降。將“學習曲線”應用于乘用車項目開發(fā)階段，主要指伴隨汽車生產(chǎn)工藝的革新與設計水平的提升，設計師可優(yōu)化產(chǎn)品設計方案、減少項目開發(fā)過程中的設計缺陷，有效節(jié)約設計驗證與設計更改成本。財務部門聯(lián)合試驗部、設計部等部門收集以往乘用車項目中存在的設計缺陷數(shù)據(jù)，歸納總結出規(guī)避設計缺陷的經(jīng)驗，有效減少內(nèi)部、外部損失成本，在保持質(zhì)量總成本整體不變的基礎上提升項目設計的質(zhì)量水平。借助上述質(zhì)量管理活動的開展，能夠有效規(guī)避重復性設計缺陷，在項目開發(fā)初期查明質(zhì)量問題、采取有效解決措施，最大限度地減少質(zhì)量問題引發(fā)的項目風險和損失。

2.2 ?建立質(zhì)量成本總體架構，整合流程人員要素

應結合乘用車項目的實際情況，細化質(zhì)量活動內(nèi)容與直接責任部門。首先，預防成本主要發(fā)生在項目開發(fā)前期，由不同部門圍繞市場與用戶、產(chǎn)品與設計開發(fā)、采購、運行、質(zhì)量管理等層面分別開展各項質(zhì)量活動。其次，鑒定成本在乘用車項目開發(fā)環(huán)節(jié)占據(jù)較大比重。臺架試驗、樣車路試試驗等多項試驗的工期較長、費用投入量較大，通常需由采購部負責進行模具、檢具、夾具的審核與驗收，完成零件交樣檢測等。再次，內(nèi)部損失成本，通常需由工程部負責設計糾正措施、設計變更返工;由采購部負責替換采購材料、完成供應商重新定點;由制造部負責組織開展返工或修理活動、安排生產(chǎn)線停線與零件報廢等。最后，外部損失成本，例如由市場部負責開展投訴調(diào)查、返還產(chǎn)品、保修索賠等質(zhì)量活動;財務部核對銷售損失等。

2.3 ?引入質(zhì)量成本優(yōu)化策略，提升質(zhì)量管理實效

項目管理人員首先應進行乘用車項目質(zhì)量管理活動的精細化設計，結合不同乘用車的車型，確定對應的目標市場與客戶，完善驗證計劃的編制;其次，應落實Lessons Learn等培訓機制，確保項目成員樹立標準化質(zhì)量意識、具備識別質(zhì)量問題的能力，并綜合運用DFSS等工具，配合技術評審的實施保障項目開發(fā)質(zhì)量;最后，應推廣柔性制造系統(tǒng)，結合以往設計缺陷數(shù)據(jù)進行關鍵生產(chǎn)環(huán)節(jié)、易出現(xiàn)設計缺陷工位的分析與預判，并編制工藝改進與優(yōu)化方案，借此實現(xiàn)對預防成本的科學管控[2]。

3 ? ?結語

以往汽車企業(yè)遵循傳統(tǒng)質(zhì)量成本理論，采用增大預防成本、鑒定成本投入的方式進行項目開發(fā)階段管理，但伴隨乘用車制造水平與生產(chǎn)工藝的提升，汽車企業(yè)應借鑒“學習曲線”效應進行項目開發(fā)過程中資金投入的優(yōu)化，綜合運用風險管理、成本改善等措施，提高質(zhì)量成本管理水平，進一步提升乘用車項目的收益。

[參考文獻]

[1]錢伯章.江蘇國新年產(chǎn)7萬輛碳纖維輕量化純電動乘用車項目獲核準[J].合成纖維，2019（2）：58.

[2]鄒維瑋，晁志峰，周宇斌，等.基于過程質(zhì)量控制的品質(zhì)管理研究[J].汽車工藝師，2019（10）：34-36.