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    三聚氰胺最終反應(yīng)器關(guān)鍵制造工藝研究

    2020-07-15 07:32:52鄧自亮吳林濤席建立
    壓力容器 2020年6期
    關(guān)鍵詞:襯管夾套水壓試驗(yàn)

    鄧自亮,吳林濤,席建立

    (西安核設(shè)備有限公司,西安 710021 )

    0 引言

    三聚氰胺是一種用途廣泛的基本有機(jī)化工中間產(chǎn)品,其與甲醛縮合能制成氨基樹脂,廣泛應(yīng)用于涂料、紡織、電器制造、造紙、塑料制品、國防交通等工業(yè)部門,是重要的有機(jī)化工原料。三聚氰胺的生產(chǎn)方法按原料分為雙氰胺法和尿素法。雙氰胺法因能耗大、原料來源困難,已逐漸被淘汰。目前三聚氰胺的合成較多采用尿素法,國內(nèi)生產(chǎn)工藝具有代表性的主要有意大利歐技高壓法、荷蘭DSM公司低壓法和北京清大華業(yè)常壓法三種[1-5]。

    為某化工公司三聚氰胺高壓法生產(chǎn)裝置制造的三聚氰胺最終反應(yīng)器(以下簡稱最終反應(yīng)器),由于外部設(shè)置有夾套結(jié)構(gòu),主體材質(zhì)為鉻鉬鋼,管口結(jié)構(gòu)特殊且內(nèi)壁堆焊有N10276襯里,制造難度較大。通過制定切實(shí)可行的制造工藝和措施,解決了多個制造工藝難點(diǎn)。

    1 產(chǎn)品結(jié)構(gòu)特點(diǎn)及制造技術(shù)難點(diǎn)

    1.1 產(chǎn)品結(jié)構(gòu)特點(diǎn)

    該最終反應(yīng)器設(shè)計(jì)技術(shù)參數(shù)見表1,外形結(jié)構(gòu)見圖1。最終反應(yīng)器為Ⅲ類高溫、高壓設(shè)備,夾套式結(jié)構(gòu)(類似于ASME規(guī)范第Ⅷ卷第1冊中5型夾套類型[6])。主要由內(nèi)筒體、內(nèi)封頭、夾套筒體、夾套封頭、設(shè)備大法蘭、膨脹節(jié)、夾套內(nèi)導(dǎo)流板、接管、封閉環(huán)、支座、吊耳及塔盤等零部件組成。內(nèi)筒體材料為14Cr1MoⅣ,夾套材料為14Cr1MoR,內(nèi)殼體內(nèi)壁堆焊(過渡層Incoloy 625+鎳基合金N10276),堆焊層厚度12 mm。設(shè)備由上、下兩部分組成,其通過螺栓連接為一體,具體見圖1。

    表1 設(shè)備部分技術(shù)參數(shù)

    圖1 最終反應(yīng)器結(jié)構(gòu)示意

    1.2 制造技術(shù)難點(diǎn)

    該最終反應(yīng)器內(nèi)殼體外部絕大部分區(qū)域附帶有夾套,夾套封閉管將內(nèi)殼體上接管與夾套分隔開,鉻鉬鋼鍛件接管內(nèi)襯N10276材質(zhì)管子,設(shè)備總體結(jié)構(gòu)特殊,且屬于較為復(fù)雜的夾套容器。內(nèi)殼體和夾套材質(zhì)均為鉻鉬鋼,屬于延遲裂紋鋼種,在焊接后、熱處理前后、水壓試驗(yàn)前后等各個制造階段均有可能出現(xiàn)裂紋之類的缺陷[7],對焊接、熱處理及無損檢測要求相當(dāng)嚴(yán)格。按照GB/T 150—2011《壓力容器》[8]制造篇規(guī)定,對于帶夾套容器,制造完成后應(yīng)先進(jìn)行內(nèi)筒體耐壓試驗(yàn),合格后再焊接夾套,然后再進(jìn)行夾套內(nèi)的耐壓試驗(yàn)。

    另外,鑒于該最終反應(yīng)器內(nèi)部介質(zhì)特性,設(shè)計(jì)文件要求N10276耐蝕層按GB/T 15260—2016《金屬和合金的腐蝕鎳合金晶間腐蝕試驗(yàn)方法》中A法進(jìn)行晶間腐蝕,腐蝕速率不高于12 mm/a。根據(jù)前期焊接工藝評定試驗(yàn)結(jié)果對比表明,N10276耐蝕層經(jīng)過熱處理后耐腐蝕性能將急劇下降,無法滿足設(shè)計(jì)要求,而未進(jìn)行熱處理的N10276耐蝕層的耐腐蝕性能可滿足設(shè)計(jì)文件要求,見表2。

    表2 N10276耐蝕層腐蝕速率對比

    綜合上述因素,制造時需在內(nèi)封頭堆焊防變形、N10276襯管裝配、夾套加工和裝配、N10276堆焊層耐蝕性控制、導(dǎo)流板加工及設(shè)備總體裝配等關(guān)鍵制造技術(shù)要點(diǎn)進(jìn)行詳細(xì)的方案設(shè)置,否則將為設(shè)備質(zhì)量留下隱患。以上關(guān)鍵制造工藝技術(shù)和方案的合理性、可行性,對最終反應(yīng)器順利完成制造至關(guān)重要。

    2 技術(shù)方案及實(shí)施情況

    2.1 內(nèi)封頭堆焊變形控制

    根據(jù)結(jié)構(gòu)分析,14Cr1Mo鍛管與內(nèi)封頭焊接后不影響夾套封頭后續(xù)裝配,因此堆焊前將接管先進(jìn)行焊接,這樣可減少接管端部區(qū)域處的手工堆焊工作量,且有利于焊縫的UT和MT檢測。另外,由于堆焊層厚度達(dá)12 mm,堆焊引起的變形量(收縮量)將較大,堆焊前在內(nèi)封頭端部焊接了寬度200 mm、厚度30 mm的碳鋼環(huán)形支持圈控制焊接變形量,如圖2所示。內(nèi)封頭堆焊結(jié)束后對內(nèi)徑進(jìn)行實(shí)際測量,比堆焊前縮小了約2 mm,變形量控制較好,未對后續(xù)的部件合攏焊接造成影響,證明防堆焊變形措施合理、有效。

    圖2 內(nèi)封頭堆焊實(shí)物圖

    2.2 N10276襯管裝配和密封面精加工

    最終反應(yīng)器的接管型式為整體鍛件管法蘭+襯管結(jié)構(gòu),密封面形式為透鏡墊密封,如圖3所示。該反應(yīng)器為高溫高壓設(shè)備,為保證N10276襯管與14Cr1Mo鍛管在較高工作溫度下結(jié)合牢靠,設(shè)計(jì)文件要求襯管過盈配合聯(lián)接,過盈量為0.03~0.07 mm,各襯管的外徑尺寸在35~125 mm范圍內(nèi)。過盈配合在機(jī)械零件聯(lián)接中應(yīng)用很廣,如軸承、聯(lián)軸器等與軸的聯(lián)接常用這種配合方式,過盈配合零件裝配方法,一般有壓裝、熱裝、冷裝3種。

    圖3 管法蘭+襯管結(jié)構(gòu)示意

    2.2.1 裝配方式選擇

    壓裝一般需要采用壓力機(jī)設(shè)備進(jìn)行裝配,反應(yīng)器的襯管管口分布在設(shè)備的各個位置,設(shè)備的軸線及圓周方向均有襯管管口,很難有匹配的壓力機(jī)完成操作,且壓裝時有損壞襯管的風(fēng)險(xiǎn)存在,不宜采用。熱裝是對包容件(14Cr1Mo鍛管)進(jìn)行均勻加熱,使其內(nèi)徑膨脹,與被包容件(N10276襯管)產(chǎn)生一定間隙后進(jìn)行裝配。考慮到內(nèi)殼體內(nèi)壁堆焊的N10276耐蝕層不能進(jìn)行熱處理,加熱可能影響N10276耐蝕層性能,因此N10276襯管需要在14Cr1Mo基層鍛管與內(nèi)殼體焊接及消應(yīng)力熱處理完成后進(jìn)行裝配,熱裝也不宜采用。冷裝采用液氨、液氮等冷卻劑將被包容件冷卻到一定溫度,使其外徑微量縮小,并與包容件之間產(chǎn)生一定的間隙后,再裝配到指定位置上。冷裝操作過程簡單,也不需要機(jī)械設(shè)備輔助,因此決定采用冷裝進(jìn)行試裝配,根據(jù)被冷卻件所需冷卻溫度公式計(jì)算:

    式中t——被冷卻件的冷卻溫度,℃;

    i——平均過盈值,mm;

    α——被冷卻件材料的線膨脹系數(shù),1/℃;

    d——被冷卻件的公稱直徑,mm;

    t0——環(huán)境溫度,℃。

    取各管口最小襯管直徑計(jì)算,所需冷卻溫度為-155 ℃,冷卻溫度按1.2t~1.5t,為186~232 ℃,按照常用冷卻劑參數(shù)表(見表3)可選用液氮作為冷卻劑[9-10]。

    表3 常用冷卻劑參數(shù)表

    2.2.2 裝配和密封面加工

    在用于設(shè)備襯管冷裝配前,為了驗(yàn)證冷裝理論參數(shù)的合理性和可操作性,預(yù)先采購了一組與設(shè)備其中一個管口同規(guī)格的14Cr1Mo基層鍛管和N10276襯管,制造和加工完成后進(jìn)行冷裝配工藝試驗(yàn),確定冷裝參數(shù)。冷裝試驗(yàn)結(jié)果表明,液氮冷裝很好地實(shí)現(xiàn)了襯管過盈裝配,經(jīng)過檢漏試驗(yàn)合格,證明冷裝工藝符合該反應(yīng)器襯管裝配要求。

    正式裝配前對基層鍛管內(nèi)表面及襯管外表面進(jìn)行清洗干凈、清除毛刺,而后將N10276襯管放入盛有液氮的容器中,容器用毛氈蓋嚴(yán),防止液氮泄漏,影響冷卻效果。冷卻15 min后迅速用鐵鉤取出并立即測量外徑尺寸,確保實(shí)際過盈量在0.03~0.07 mm之間后,操作人員戴上專用的防凍皮質(zhì)雙層手套,從設(shè)備外側(cè)進(jìn)行人工裝配,如圖4所示。裝配過程中不允許對襯管進(jìn)行敲擊,防止襯管破裂,共計(jì)12個管口均順利完成冷裝裝配,既省時又省力,大大降低操作者勞動強(qiáng)度。

    圖4 N10276襯管冷裝操作實(shí)物圖

    N10276襯管裝配完成后,焊接襯管與14Cr1Mo鍛管,并按NB/T 47013—2015《承壓設(shè)備無損檢測》進(jìn)行100%PT檢測。由于密封面形式為透鏡墊密封,加工精度要求高,因此將設(shè)備整體裝卡至鏜床進(jìn)行襯管密封面機(jī)加工;為了進(jìn)一步保證管口各聯(lián)接螺紋孔心的軸線與密封面軸線一致,基層鍛管螺紋孔與密封面同步進(jìn)行一次裝卡加工,確保管口密封效果。加工完成實(shí)物圖見圖5。

    圖5 N10276襯管密封面加工完成實(shí)物圖

    2.3 夾套內(nèi)導(dǎo)流板加工和裝配間隙控制

    設(shè)備夾套內(nèi)設(shè)置有內(nèi)導(dǎo)流板,材料為14Cr1MoR,厚度8 mm,寬度48 mm,螺旋纏繞于內(nèi)筒體及內(nèi)封頭外壁,斷續(xù)焊接,內(nèi)導(dǎo)流板間距200 mm、且與夾套內(nèi)壁間隙控制在2 mm內(nèi)??紤]到內(nèi)導(dǎo)流板厚度較薄,原成型方案采用水刀下條形料而后分段煨型方式進(jìn)行,但是根據(jù)實(shí)際成型情況反饋,條形料成型難度大且扭曲變形較為嚴(yán)重,無法達(dá)到尺寸要求。為了保證內(nèi)導(dǎo)流板成型質(zhì)量,成型方案調(diào)整為數(shù)控火焰切割機(jī)下弧形料、而后車加工而成。根據(jù)放樣,整圈螺旋內(nèi)導(dǎo)流板的近似1/5區(qū)間段的內(nèi)外圓尺寸變化梯度較小,取平均值進(jìn)行機(jī)加工,部分尺寸不合適處配修,總體成型尺寸較為精確。焊接內(nèi)導(dǎo)流板與內(nèi)筒體時,適當(dāng)調(diào)整使內(nèi)導(dǎo)流板外弧距內(nèi)筒體表面始終在48~49 mm之間,如圖6所示。分段定位焊接完成后,整體布置外觀較好。

    (a)

    (b)

    考慮到夾套裝配間隙較小,夾套筒體也存在一定橢圓度,夾套與內(nèi)筒體采用立式裝配可降低裝配難度。裝配前夾套筒體先不進(jìn)行開孔,以便于組裝時局部微調(diào)方向;裝配時,用吊車吊起夾套筒體從上部緩慢套入內(nèi)筒體,套入過程中最大限度保證夾套筒體與內(nèi)筒體軸線一致、且相對水平面垂直,整體過程順利且耗時較短。經(jīng)多點(diǎn)測量,內(nèi)導(dǎo)流板與夾套筒體間隙基本在1~2 mm之間,符合預(yù)期效果。裝配過程及完成情況見圖7。

    (a)

    (b)

    2.4 夾套的裝配

    由于最終反應(yīng)器內(nèi)殼體水壓試驗(yàn)完成后才能進(jìn)行夾套水壓試驗(yàn),14Cr1Mo鍛管需只能在夾套筒體裝配到位后才能進(jìn)行組裝和焊接,根據(jù)其管口結(jié)構(gòu)特殊性,如果內(nèi)殼體水壓試驗(yàn)前全部夾套不進(jìn)行焊接,水壓試驗(yàn)后再進(jìn)行夾套的裝配、焊接、無損檢測及熱處理操作等工作將很難實(shí)現(xiàn),襯管管口結(jié)構(gòu)如圖8所示。為保證設(shè)備制造的可行性,需在不影響內(nèi)筒體水壓試驗(yàn)的前提下,將管口周圍的夾套提前裝配和焊接。GB/T 150—2011規(guī)定,液壓試驗(yàn)的合格標(biāo)準(zhǔn)是在試驗(yàn)過程中無泄漏、無可見的變形和異常聲響。焊縫是壓力容器結(jié)構(gòu)的薄弱環(huán)節(jié),內(nèi)殼體水壓試驗(yàn)時所有承壓焊縫必須均可進(jìn)行目視觀測且有足夠的檢測空間,以便于無損檢測實(shí)施,因此,合理地設(shè)置夾套裝配方法、內(nèi)筒體焊縫數(shù)量以及位置顯得尤為重要。

    圖8 設(shè)備管口結(jié)構(gòu)示意

    內(nèi)筒體為鍛焊結(jié)構(gòu),上、下內(nèi)封頭采用整板壓制成型,因此內(nèi)殼體無縱焊縫,只有環(huán)焊縫。其中內(nèi)筒體長度為8 237 mm,由于鍛造及機(jī)加工能力限制,無法整體鍛造,為了盡量減少內(nèi)筒體環(huán)焊縫數(shù)量,將其分為3節(jié)進(jìn)行鍛造,分別為內(nèi)筒體Ⅰ、內(nèi)筒體Ⅱ和內(nèi)筒體Ⅲ(見圖9)。內(nèi)筒體焊縫數(shù)量和位置確定后,最終反應(yīng)器的內(nèi)殼體總共將有6條環(huán)焊縫,其中2條焊縫是內(nèi)筒體與上、下設(shè)備法蘭的連接焊縫且外部無夾套結(jié)構(gòu)覆蓋,不影響水壓試驗(yàn)觀測。因此,對另外4條環(huán)焊縫的外部夾套在內(nèi)殼體水壓試驗(yàn)前預(yù)先不進(jìn)行裝配和焊接,綜合管口位置、焊縫位置、目視檢查便捷性、無損檢測及熱處理可操作性等因素,將2個夾套筒體及上、下夾套封頭的下部采用機(jī)加工均分為兩半,如圖9,10所示。

    圖9 下內(nèi)筒體及夾套筒體分段焊接情況示意

    圖10 上、下夾套封頭分片示意

    圖11為最終反應(yīng)器內(nèi)殼體水壓試驗(yàn)前上夾套封頭的制造實(shí)物圖,未裝配的夾套封頭位置見指示箭頭處。

    圖11 最終反應(yīng)器內(nèi)殼體水壓試驗(yàn)前的制造實(shí)物圖

    從圖11中可以看出,未裝配和焊接的夾套占夾套結(jié)構(gòu)總面積相對較小,有效地減小了內(nèi)殼體水壓試驗(yàn)后夾套裝配、焊接、無損檢測及熱處理工作量。另外,需要注意的是,均分為兩半的夾套筒體應(yīng)先進(jìn)行成型、后分割,筒體橢圓度控制在2 mm內(nèi)。為了防止分割后筒體形變影響后續(xù)裝配精度尺寸,分割前在筒體內(nèi)焊接防變形工裝,控制分割后變形量。水壓試驗(yàn)后實(shí)際裝配分半夾套時,對口錯邊量等尺寸精度控制效果較好,未出現(xiàn)尺寸超差情況。

    2.5 最終反應(yīng)器分段制造及裝配

    帶極電渣堆焊因其具有生產(chǎn)效率高、母材稀釋率低、合金元素?zé)龘p少、表面質(zhì)量好等優(yōu)點(diǎn),在壓力容器的堆焊中得到廣泛應(yīng)用[11-12],該反應(yīng)器的N10276堆焊亦采用此堆焊方法,也有利于縮短制造周期,更好地保證堆焊質(zhì)量。N10276具有較好的抗腐蝕性和熱穩(wěn)定性,前文已經(jīng)提及反應(yīng)器內(nèi)壁堆焊的N10276耐蝕層經(jīng)過熱處理后耐腐蝕性能會急劇下降,因此N10276耐蝕層堆焊需在設(shè)備焊后熱處理后進(jìn)行。另外,內(nèi)封頭堆焊時需由堆焊變位器固定進(jìn)行堆焊操作,且堆焊前不能與內(nèi)筒體焊接,否則會影響堆焊機(jī)頭的行程。因此,基于上述兩個限制因素,將反應(yīng)器分為上封頭部件、上法蘭部件、下筒體部件和下封頭部件4大部分進(jìn)行獨(dú)立制造,從而滿足內(nèi)封頭堆焊的操作性,而后再進(jìn)行最終合攏,具體的分段位置如圖12所示。

    圖12 最終反應(yīng)器分段示意

    圖12各部件堆焊時,對合攏焊縫兩側(cè)均留有寬度為180 mm的區(qū)域暫時不進(jìn)行堆焊,以便合攏焊縫后續(xù)消氫及PWHT時有足夠的區(qū)域敷設(shè)電加熱履帶,保證焊縫有效加熱寬度[13],同時避免熱處理時影響焊縫周邊的N10276堆焊層耐蝕性能。各部件制造完成后,分別組焊上封頭部件和下筒體部件為一體,下封頭部件和下筒體部件為一體。組焊及消氫完成后,對合攏焊縫進(jìn)行了100%RT,100%UT和100%MT檢測,最大程度地保證合攏焊縫質(zhì)量,隨后局部PWHT,再補(bǔ)堆合攏焊縫周邊的N10276堆焊層。圖13為最終反應(yīng)器完成涂漆實(shí)物圖。

    圖13 最終反應(yīng)器完成涂漆實(shí)物圖

    3 結(jié)語

    通過對三聚氰胺最終反應(yīng)器的制造,表明采取的關(guān)鍵制造工藝措施和方案對產(chǎn)品質(zhì)量和制造的順利進(jìn)行起到了重要作用,制造過程中解決了內(nèi)封頭堆焊變形、N10276襯管冷裝及密封面加工、內(nèi)導(dǎo)流板尺寸精度控制、夾套裝配及N10276堆焊層耐蝕性控制等難題,對類似結(jié)構(gòu)的設(shè)備制造具有一定的借鑒和參考。目前該三聚氰胺最終反應(yīng)器已投入運(yùn)行,狀況良好。

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