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      發(fā)電機彈性軸的超聲波相控陣檢測

      2019-08-29 02:23:06
      無損檢測 2019年8期
      關鍵詞:晶片端頭掃查

      (中航貴州飛機有限責任公司, 安順 561016)

      某部隊無人機發(fā)電機彈性軸(見圖1)在使用過程中發(fā)生斷裂,經(jīng)專家分析,該彈性軸在安裝時存在同軸度裝配誤差,從而發(fā)生了扭轉疲勞斷裂(見圖2)。

      圖1 發(fā)電機彈性軸實物圖片及尺寸示意

      圖2 斷裂的彈性軸宏觀形貌

      為及早檢查該彈性軸的缺陷情況,需要對該型在役飛機的彈性軸進行無損檢測。但由于該彈性軸絕大部分均安裝在其他構件內(nèi)部,僅端頭部分露在外面,拆卸困難,離位難度較大,部隊無能力對該軸進行拆裝,因此只能進行原位檢測。而正因為其僅端頭部分露在外面,原位檢測無法采用目視和滲透檢測方式,故只能采用超聲波方法從端頭進行檢測,超聲波聲束傳播路徑示意如圖3所示。

      圖3 超聲波聲束傳播路徑示意

      1 對比試樣的制作

      根據(jù)該軸的失效頻次(4次)及斷口斷裂模式,金相專家分析認為,該軸的失效方式為周向扭轉斷裂,因此周向裂紋應當是無損檢的測的重點監(jiān)控對象。為確定超聲波檢測的相關檢測參數(shù),須先制作相應的試樣,制作時,取兩根彈性軸,其牌號、熱處理狀態(tài)等與無人機彈性軸的一致。在刻傷之前先對該試樣進行超聲波、磁粉及射線檢測,以確定不存在影響判斷的缺陷。由于試驗需對大約160 mm長的螺桿部分進行檢測,故為了保證檢測的靈敏度及分辨率,需在螺桿端頭(距檢測面15 mm處)、尾部(距檢測面160 mm處)及缺陷集中的位置(距檢測面90 mm處)分別刻制周向人工缺陷,而且為了防止缺陷反射信號的互相干擾,人工缺陷的相位應不同。

      由于此次檢測沒有明確的標準,設計人員要求能檢測出寬0.2 mm,槽深1 mm的裂紋類缺陷。對比試樣上的人工缺陷的分布如圖4所示,具體為:

      ① 在距檢測面15 mm處刻一個寬0.2 mm,槽深1 mm的缺陷,標為缺陷1;② 試樣偏轉120°,在距檢測面90 mm處刻同樣的缺陷,標為缺陷2;③ 再 偏轉120°,在距檢測面160 mm處刻同樣的缺陷,標為缺陷3。

      圖4 對比試樣結構示意

      2 檢測方法的確定

      由于該零件隱藏在發(fā)電機內(nèi)部,僅端頭露出,因此,選擇縱波直探頭從端頭垂直入射。從圖3可知,端頭內(nèi)徑為φ7 mm,因此選擇直徑為φ6 mm的探頭進行檢測,頻率選擇1 MHz~10 MHz。

      常規(guī)探頭超聲波檢測效果如圖5所示,從圖5可以看出,其檢測效果不理想,難以發(fā)現(xiàn)缺陷,原因有以下幾點:① 端頭接觸面積小,小直徑探頭的半擴散角大,聲能小,靈敏度低;② 由于彈性軸直徑小,側壁干擾嚴重,所以雜波較多,分辨率低;③ 單一晶片既發(fā)射又接收,盲區(qū)大,導致靠近端部的缺陷不能檢出。

      圖5 常規(guī)探頭超聲波檢測效果圖

      由于常規(guī)超聲檢測技術存在以上弊端,而相控陣超聲技術采用多晶片探頭,具有聚焦功能,可以對焦柱的長度、焦點的尺寸進行優(yōu)化控制,提高了檢測的分辨率和信噪比[1]。同時相控陣檢測儀可控制波束的偏轉,使聲束能與缺陷形成一定角度,而且不移動探頭也能對零件進行全覆蓋檢測,對該軸周向裂紋有很好的檢出率。因此,試驗確定采用相控陣檢測技術。

      3 相控陣超聲檢測原理

      相控陣超聲檢測技術能按照一定的規(guī)則和時序激發(fā)新的波束,波束的形狀、偏轉角度等可以通過調(diào)整激發(fā)晶片的數(shù)量、序列、以及激發(fā)時間來實現(xiàn)。而常規(guī)的超聲波檢測通常采用一個壓電晶片來產(chǎn)生超聲波,只能產(chǎn)生一個固定的波束 ,其波形是預先設計的且不能更改。

      操作者按需要對儀器輸入波束角度、焦距、激活波晶片數(shù)量、掃查類型( 扇掃、線掃) 、扇掃的步進角度等參數(shù)進行采集,根據(jù)這些參數(shù),利用采集與分析軟件計算時間的延遲,然后根據(jù)計算結果控制硬件模塊產(chǎn)生相應的動作,完成完整的相控陣控制。根據(jù)以上原理 ,相控陣超聲技術能形成 3 種基本的波形進行掃查,分別是電子掃查、波束偏轉掃查和變深度聚焦掃查(見圖6)。

      圖6 相控陣超聲技術的3種基本波形掃查圖

      4 檢測參數(shù)的設定及距離-波幅曲線的制作

      4.1 探頭頻率及尺寸

      試驗采用外徑為6 mm的訂制探頭,型號為10L16-CA,頻率為5 MHz(因為頻率越高,靈敏度越高,分辨率越好;但頻率越高,聲能衰減及側壁干擾越嚴重,檢測盲區(qū)增大。試驗采用了1 MHz~10 MHz 多個頻率的探頭逐一對比,發(fā)現(xiàn)5MHz探頭綜合效果更好)。

      4.2 主要檢測參數(shù)

      檢測參數(shù)有:檢測厚度,160 mm(螺桿最大長度);材料,鋼;材料中的聲速,5 890 m·s-1;法則配置,扇形掃查;波型,縱波;晶片數(shù)量,16;扇掃描角度,20°(檢測90 mm缺陷時)/10°(檢測160 mm缺陷時)/5°(檢測15 mm缺陷時);聚焦深度,15 mm/100 mm/160 mm(分段聚焦,保證靈敏度及分辨率)。

      圖7 檢測時的超聲聲束覆蓋示意圖

      4.3 靈敏度校準

      連接檢測儀,探頭耦合對比試塊,找到埋深為15,160 mm的人工缺陷的最大回波,將波高調(diào)至80%(相對滿屏),取2處缺陷的最大增益作為檢測靈敏度;此外,彈性軸斷裂位置集中在90 mm處,因此在檢測時也要著重觀察90 mm處人工缺陷的靈敏度及分辨率。

      5 缺陷判讀與辨識

      各缺陷的A掃及C掃圖如圖810所示。

      缺陷判讀與辨識時,應注意以下幾點。

      圖8 15 mm深人工缺陷的A掃及C掃圖

      圖9 90 mm深人工缺陷的A掃及C掃圖

      圖10 160 mm深人工缺陷的A掃及C掃圖

      (1) 在檢測15 mm深的缺陷時需要加楔塊,因此在判斷時應注意楔塊反射回波的影響(見圖8),缺陷會在一次楔塊反射回波后。

      (2) 在檢測90,160 mm深的缺陷時,應注意輪廓回波的影響(見圖9,10),但輪廓回波的波高不會超過40%(缺陷波高為80%時)。

      (3) 根據(jù)設計人員的要求,彈性軸不應有裂紋類缺陷,因此使用上述方案檢測時,只要有缺陷回波信號(波高超過80%或底波嚴重下降)即可認定為超標缺陷,即認定該彈性軸為不能再使用的故障件。

      6 結論

      (1) 采用超聲波相控陣技術能很好地對彈性軸進行原位檢測,具有較好的靈敏度及分辨率。

      (2) 此方法可以推廣到其他需進行原位檢測的零件檢測中,如機翼機身對合螺栓。

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