豫光：依托技術(shù)創(chuàng)新 推動(dòng)轉(zhuǎn)型升級(jí)

5月21日，河南豫光金鉛股份公司再生鉛資源循環(huán)利用及高效清潔生產(chǎn)技改項(xiàng)目工地上，挖掘機(jī)、工程車、灑水車、商砼車等50余臺(tái)大型機(jī)械不斷穿梭，整個(gè)工地不時(shí)傳來陣陣轟鳴聲，呈現(xiàn)出一派熱火朝天的施工場(chǎng)景。

該技改項(xiàng)目是豫光正在進(jìn)行的升級(jí)改造工程。項(xiàng)目由恩菲公司、長(zhǎng)沙有色冶金設(shè)計(jì)研究院設(shè)計(jì)，總投資19億元，于2017年7月開工建設(shè)。截至目前，熔煉爐、還原爐主體已吊裝到位，筒體對(duì)接焊縫焊接完成；收塵系統(tǒng)、火法精煉、空壓機(jī)房、主工藝循環(huán)水及粉煤制備土建，已全面轉(zhuǎn)入基礎(chǔ)、預(yù)制柱（梁）施工階段。

整個(gè)項(xiàng)目計(jì)劃于2020年7月建成投產(chǎn)。

升級(jí)鉛冶煉技術(shù) 高效循環(huán)利用資源

2017年7月，公司再生鉛資源循環(huán)利用及高效清潔生產(chǎn)技改項(xiàng)目開工建設(shè)。該項(xiàng)目是對(duì)原有的2條18萬噸廢鉛酸蓄電池分離拆解生產(chǎn)線、2條再生鉛冶煉生產(chǎn)線進(jìn)行工藝技術(shù)、裝備升級(jí)改造。

原有的兩套系統(tǒng)，目前在行業(yè)內(nèi)也是現(xiàn)有的最先進(jìn)的生產(chǎn)系統(tǒng)。但是，為了濟(jì)源的天更藍(lán)、水更綠，豫光采用更先進(jìn)的工藝技術(shù)和裝備，對(duì)其進(jìn)行升級(jí)改造，實(shí)現(xiàn)規(guī)模效益。

該公司項(xiàng)目部副部長(zhǎng)湯偉說：“該項(xiàng)目采用富氧底吹熔煉——液態(tài)高鉛渣底吹直接還原工藝、粗鉛采用連續(xù)精煉工藝，自動(dòng)化成套機(jī)組大極板鉛電解工藝，廢鉛酸蓄電池采用自動(dòng)破碎、分離拆解技術(shù)，煙氣制酸采用稀酸凈化——兩轉(zhuǎn)兩吸工藝，煙氣脫硫采用無危廢物的清潔高效技術(shù)?！?/p>

2020年7月，項(xiàng)目建成投產(chǎn)后，公司將實(shí)現(xiàn)鉛冶煉系統(tǒng)特別排放新要求，減排50%；采用先進(jìn)的DCS、MES控制系統(tǒng)，在物質(zhì)流、冶金流、信息流方面，實(shí)現(xiàn)智能化、自動(dòng)化、大型化、高端化，節(jié)能30%，勞動(dòng)效率提高50%，生產(chǎn)成本降低30%。

利用綠色煉鉛技術(shù) 大力發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)

早在2002年5月，豫光首家在國(guó)內(nèi)采用富氧底吹氧化——鼓風(fēng)爐還原煉鉛技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了高效、綠色環(huán)保冶煉。目前，該項(xiàng)技術(shù)已在全國(guó)煉鉛行業(yè)大面積推廣。

該公司項(xiàng)目部負(fù)責(zé)人夏勝文介紹說：“富氧底吹氧化——鼓風(fēng)爐還原新工藝，由富氧底吹熔煉鉛精礦技術(shù)和創(chuàng)新的鼓風(fēng)爐還原鉛氧化渣技術(shù)兩大部分組成，是在吸收國(guó)外先進(jìn)煉鉛法的基礎(chǔ)上自主研究開發(fā)的新型工藝。”

富氧底吹氧化—鼓風(fēng)爐還原熔煉技術(shù)，解決了鉛冶煉硫污染的問題，實(shí)現(xiàn)了綠色高效和環(huán)保。但在生產(chǎn)過程中，由于高鉛渣需要鑄塊、冷卻后，才能投入下一道工序進(jìn)行重新加熱熔化，消耗了大量的能源。

2003年5月，公司開始著手液態(tài)高鉛渣直接還原等課題的研究。經(jīng)過4年多的努力，2007年，液態(tài)高鉛渣直接還原新工藝已具備半工業(yè)化生產(chǎn)條件。

2008年7月，以液態(tài)高鉛渣直接還原技術(shù)為核心的8萬噸/年熔池熔煉直接煉鉛環(huán)保治理工程奠基。2010年4月，工程建成投產(chǎn)。新工藝的CO2排放量只有傳統(tǒng)工藝的25%；能耗比國(guó)家準(zhǔn)入標(biāo)準(zhǔn)降低56%，比原來的富氧底吹——鼓風(fēng)爐工藝降低40%，各項(xiàng)指標(biāo)，全國(guó)領(lǐng)先。

當(dāng)年10月，中國(guó)有色金屬工業(yè)協(xié)會(huì)組織召開了“液態(tài)高鉛渣直接還原技術(shù)研究及產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用”項(xiàng)目科技成果鑒定會(huì)。以中國(guó)工程院院士張國(guó)成為首的專家鑒定委員會(huì)一致認(rèn)為：該項(xiàng)目首創(chuàng)了“氧氣+天然氣+煤?！毕嘟Y(jié)合的底吹熱還原鉛的新工藝，優(yōu)化了熔煉條件，提高了還原效率，減少了煙氣量和煙塵率，技術(shù)先進(jìn)，運(yùn)行可靠，生產(chǎn)穩(wěn)定，原料適應(yīng)性強(qiáng)，生產(chǎn)成本低，節(jié)能減排效果顯著，總體技術(shù)達(dá)到了國(guó)際領(lǐng)先水平。尤其是該工藝原料適應(yīng)性強(qiáng)，對(duì)再生鉛冶煉具有“先天”優(yōu)勢(shì)。

依托富氧底吹氧化——鼓風(fēng)爐還原煉鉛技術(shù)和液態(tài)高鉛渣直接還原技術(shù)，2009年起，豫光在國(guó)內(nèi)首家從意大利引進(jìn)的廢舊蓄電池CX集成預(yù)處理技術(shù)，先后建成了兩條廢舊鉛酸蓄電池處理生產(chǎn)線，被國(guó)家列為首批循環(huán)經(jīng)濟(jì)試點(diǎn)單位。

2014年4月，該公司在江西建成的18萬噸廢鉛酸蓄電池綜合回收利用工程投產(chǎn)。工程采用國(guó)際先進(jìn)的廢鉛酸蓄電池綜合回收工藝及裝備，在無污染、零排放的條件下處理廢鉛酸蓄電池。鉛膏送回公司，采用液態(tài)高鉛渣直接還原煉鉛技術(shù)進(jìn)行冶煉，鉛柵低溫配制合金投放市場(chǎng)銷售。再生塑料改性造粒綜合利用項(xiàng)目采用先進(jìn)的清洗——破碎——烘干——分色——包裝PLC控制自動(dòng)生產(chǎn)線，對(duì)廢鉛酸蓄電池處理系統(tǒng)回收的塑料進(jìn)行自動(dòng)分揀和包裝，塑料加工成再生塑料銷售。項(xiàng)目年可處理廢鉛酸蓄電池18萬噸，回收再生鉛10萬噸，塑料8000噸，實(shí)現(xiàn)銷售收入20億元，利稅1億元。

目前，該公司3套系統(tǒng)分解回收的鉛膏、鉛柵等已全部高效、清潔循環(huán)利用，年可處理廢鉛酸蓄電池54萬噸。

推進(jìn)綠色技術(shù)改造 不斷改善生態(tài)環(huán)境

近年來，該公司分據(jù)生產(chǎn)實(shí)際，不斷對(duì)富氧底吹——液態(tài)高鉛渣直接還原煉鉛工藝進(jìn)行優(yōu)化。

針對(duì)原來工藝上存在煙塵率高，物料適應(yīng)性差，作業(yè)率低等問題，該公司直煉廠員工對(duì)液態(tài)高鉛渣直接煉鉛系統(tǒng)部分設(shè)備進(jìn)行了優(yōu)化和改造。

他們重新設(shè)計(jì)氧槍結(jié)構(gòu)和新型流渣槽，并申請(qǐng)了實(shí)用新型專利，有效提升使用壽命的同時(shí)，大幅降低了工人的勞動(dòng)強(qiáng)度。

他們還創(chuàng)新配料模式，優(yōu)化工藝參數(shù)，改造提升相關(guān)設(shè)備。改造后，原料適應(yīng)性大幅拓寬，高鉛渣殘硫脫除困難的問題也順利解決，煙塵率下降7%左右，氧槍等重要設(shè)備年可節(jié)約資金100余萬元。

他們還改造煙灰計(jì)量室、電收塵，取消了電熱前床。

該廠廠長(zhǎng)張軍力說：“我們這這些創(chuàng)新項(xiàng)目，大大降低了工人的勞動(dòng)強(qiáng)度，降低了生產(chǎn)成本，改善了作業(yè)環(huán)境?！?/p>

該公司還先后與中科院、清華大學(xué)、北京化工大學(xué)等多個(gè)高校院所聯(lián)合，開展了“有色金屬冶煉多污染物協(xié)同控制技術(shù)”聯(lián)合攻關(guān)。4月25日，來自上海交通大學(xué)、清華大學(xué)、中國(guó)科學(xué)院過程工程研究所的專家，對(duì)“有色金屬冶煉煙氣多污染物協(xié)同控制技術(shù)”項(xiàng)目取得的階段性成果給予了高度評(píng)價(jià)。該項(xiàng)目對(duì)有效控制和減少有色金屬冶煉煙氣中多種污染物，特別是重金屬的排放，在推動(dòng)行業(yè)環(huán)保治理技術(shù)工藝和裝備升級(jí)，改善空氣質(zhì)量和生態(tài)環(huán)境，以及履行國(guó)際汞公約等方面都具有十分重要的意義。