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    基于不同振動(dòng)模式的超聲輔助塑性成形工藝概述

    2019-01-17 06:56:20雷玉蘭韓光超盛超杰
    電加工與模具 2018年6期
    關(guān)鍵詞:塑性成形工件

    雷玉蘭,韓光超,彭 卓,盛超杰

    (中國地質(zhì)大學(xué)(武漢)機(jī)械與電子信息學(xué)院,湖北 武漢 430074)

    在金屬塑性成形過程中,采用各種復(fù)合成形工藝來減小金屬變形抗力和增強(qiáng)材料的塑性變形能力已成為技術(shù)研究的關(guān)鍵問題。超聲振動(dòng)一般是指頻率在16 kHz以上的機(jī)械振動(dòng)。在金屬塑性成形過程中施加輔助超聲振動(dòng),可減小金屬材料的變形抗力并改善材料的成形質(zhì)量。因此,超聲輔助塑性成形工藝已成為一種受到廣泛關(guān)注的復(fù)合塑性成形工藝[1]。

    國內(nèi)外學(xué)者在拉絲[2-3]、拉深[4]、擠壓[4-5]、沖壓[6]、鐓鍛[7-9]和粉末冶金[10]等領(lǐng)域?qū)Τ曒o助塑性成形工藝進(jìn)行的大量研究結(jié)果表明,超聲振動(dòng)輔助塑性成形能細(xì)化材料晶粒、降低材料的變形抗力[11]、降低工件和模具之間的摩擦系數(shù)[12-14]、減小板料成形回彈角[15]、提高壓印工件的復(fù)制度及提高被成形件的表面質(zhì)量和尺寸精度[16-17]等。本文在對超聲振動(dòng)輔助塑性成形的基本原理和研究現(xiàn)狀進(jìn)行概述的基礎(chǔ)上,重點(diǎn)分析了工具輔助超聲振動(dòng)和工件輔助超聲振動(dòng)對塑性成形過程和成形質(zhì)量的影響規(guī)律。

    1 超聲振動(dòng)塑性成形理論

    目前,對超聲振動(dòng)塑性成形機(jī)理的解釋主要基于“體積效應(yīng)”和“表面效應(yīng)”兩大理論。在體積效應(yīng)方面,Blaha等[18]最早進(jìn)行了開創(chuàng)性研究。何勍等[19]基于Kirchner針對應(yīng)變變化的基本假定,對體積效應(yīng)的機(jī)理做了數(shù)學(xué)描述。蔡改貧等[20]基于Kirchner對應(yīng)變時(shí)間歷程的基本假設(shè),針對振動(dòng)拉伸建立了一維粘彈塑性模型,實(shí)現(xiàn)基于粘彈塑性本構(gòu)關(guān)系的低頻振動(dòng)塑性成形體積效應(yīng)機(jī)理分析。研究表明,體積效應(yīng)主要是高頻振動(dòng)對試樣內(nèi)部應(yīng)力產(chǎn)生的影響,其具體表現(xiàn)為[21-22]:

    (1)高頻振動(dòng)會(huì)造成成形應(yīng)力的疊加,在一定程度上可減小材料變形的流動(dòng)應(yīng)力。

    (2)高頻振動(dòng)會(huì)提升材料中微粒子的活躍度及溫度,導(dǎo)致熱致軟化降低材料流動(dòng)阻力。

    (3)高頻振動(dòng)促使晶體內(nèi)部高密度位錯(cuò)晶界吸收超聲能量,導(dǎo)致原子動(dòng)能、勢能躍遷,使塑性變形更加容易。

    在表面效應(yīng)方面,蔡改貧等[23]從非局部摩擦定理出發(fā),建立了振動(dòng)拉拔加工中的力學(xué)平衡微分方程,驗(yàn)證了以往對表面效應(yīng)定性分析的某些假設(shè),從而實(shí)現(xiàn)對振動(dòng)拉拔表面效應(yīng)機(jī)理的理論探索。張暉[24]基于對簡諧波振動(dòng)信號(hào)金屬表面效應(yīng)的分析,針對不同振型參數(shù)下的振動(dòng)擺動(dòng)輾壓模型進(jìn)行了有限元模擬分析及表面效應(yīng)分析。研究表明,表面效應(yīng)的機(jī)理主要表現(xiàn)在以下三個(gè)方面:

    (1)工件與工具之間由于振動(dòng)而產(chǎn)生高頻的接觸-分離過程,二者之間的摩擦力在振動(dòng)周期的部分時(shí)間里與材料流動(dòng)方向一致,從而利于成形。

    (2)工件與工具之間的高頻摩擦使局部升溫減少、局部粘焊。

    (3)工件表面在高頻振動(dòng)時(shí)被模具打磨光潔,從而減小了摩擦系數(shù)。

    2 基于工具超聲振動(dòng)的塑性成形工藝

    在塑性成形工藝中,對工具施加輔助超聲振動(dòng)是實(shí)現(xiàn)超聲輔助塑性成形的一種主要實(shí)現(xiàn)方式,其基本結(jié)構(gòu)示意見圖1。超聲電源提供超聲頻電信號(hào),超聲換能器將該電信號(hào)轉(zhuǎn)換為高頻振動(dòng),變幅桿再將高頻振動(dòng)放大并傳遞給工具,使工具在豎直方向?qū)崿F(xiàn)高頻振動(dòng)。工件通過夾具或模具固定在壓力機(jī)的底座上,工具在高頻振動(dòng)的同時(shí)受壓力機(jī)電機(jī)驅(qū)動(dòng)對工件產(chǎn)生擠壓力,從而完成超聲振動(dòng)輔助塑性成形過程。

    圖1 工具輔助超聲振動(dòng)成形示意圖

    Yao等[25]采用工具振動(dòng)對純鋁在不同振動(dòng)頻率下的墩粗過程進(jìn)行實(shí)驗(yàn)研究,結(jié)果發(fā)現(xiàn),當(dāng)振動(dòng)頻率為9 kHz時(shí),成形載荷減小幅度最大,從190 N減小至140 N,減小約26%。Yao等[26]對退火后的商業(yè)純鋁(Al 1100)進(jìn)行了工具振動(dòng)超聲輔助墩粗實(shí)驗(yàn),墩粗過程主要為橫向超聲振動(dòng),頻率為9.6 kHz,結(jié)果表明,真應(yīng)力最大值從95 MPa降至55 MPa,減小42%。路騰騰等[27]對純鈦TA11圓柱體進(jìn)行了振動(dòng)頻率為20 kHz的超聲振動(dòng)輔助壓縮實(shí)驗(yàn),結(jié)果發(fā)現(xiàn)直徑為0.3 mm的試樣在額定功率為5%、對應(yīng)振幅為2 μm的條件下,其真應(yīng)力值降幅最大,從590 MPa降至200 MPa,減小約66%。Bunget[12]對鋁的超聲微擠壓過程進(jìn)行了實(shí)驗(yàn)研究,結(jié)果發(fā)現(xiàn),施加超聲振動(dòng)后,正向擠壓的成形載荷減小了12%~18%、雙杯擠壓的成形載荷減小了7%~23%、正反向復(fù)合擠壓的成形載荷減小了3%~13%。

    Hung等[28]在20 kHz頻率下對鋁合金進(jìn)行雙杯擠壓實(shí)驗(yàn),結(jié)果發(fā)現(xiàn),在超聲振動(dòng)輔助下的雙杯擠壓負(fù)載減小約19.4%。Hung等[29]又對A6061-T6鋁合金進(jìn)行超聲振動(dòng)輔助擠壓實(shí)驗(yàn),結(jié)果表明,真應(yīng)力值最大約減小38%。Siddiq等[30]對鋁分別進(jìn)行了鈑金成形和墩粗實(shí)驗(yàn),結(jié)果發(fā)現(xiàn),在鈑金實(shí)驗(yàn)中成形載荷約下降91%,墩粗實(shí)驗(yàn)中的應(yīng)力約減小11%。龍敏[31]對常溫下的ZK60鎂合金進(jìn)行超聲振動(dòng)輔助微擠壓成形實(shí)驗(yàn),發(fā)現(xiàn)相比于傳統(tǒng)擠壓實(shí)驗(yàn),其擠壓應(yīng)力下降比例最大可達(dá)87%。

    陳恒[32]在不同的超聲振幅、擠出直徑及20 kHz頻率下對熱處理后不同尺寸的T2紫銅棒進(jìn)行了超聲振動(dòng)輔助微擠壓成形實(shí)驗(yàn),結(jié)果發(fā)現(xiàn),當(dāng)振幅為27 μm、晶粒度為 23 μm、擠出直徑為 0.2 mm、擠壓位移為0.8 mm時(shí),擠壓應(yīng)力的減小幅度最大,從495 MPa減小到40 MPa,減小約92%?;噬胤錥33]對厚度為0.1 mm的T2紫銅箔板進(jìn)行了頻率為1 kHz的振動(dòng)輔助微沖裁實(shí)驗(yàn),結(jié)果發(fā)現(xiàn),振動(dòng)輔助微沖裁的最大平均沖裁力均比無振動(dòng)時(shí)的最大沖裁力低約5%。魏麗[34]對AZ31鎂合金和6061、7075鋁合金三種材料的擠壓棒材進(jìn)行了超聲振動(dòng)輔助壓縮實(shí)驗(yàn),結(jié)果發(fā)現(xiàn),AZ31鎂合金的屈服強(qiáng)度減小了31.56%、抗壓強(qiáng)度減小了18.36%;6061鋁合金的屈服強(qiáng)度減小了16.7%、抗壓強(qiáng)度減小了11.96%;7075鋁合金的屈服強(qiáng)度減小了10.78%、抗壓強(qiáng)度減小了6.3%。

    上述研究結(jié)果表明,在塑性成形過程中對工具施加輔助超聲振動(dòng),可減小工件的成形載荷和變形抗力,改善材料的物理特性和成形特性,使材料成形更加容易。另外,工具振動(dòng)方式在設(shè)備安裝方面較簡便,相關(guān)夾具的設(shè)計(jì)和工具的裝夾也較簡單。由于工具一般選擇高強(qiáng)度和高硬度的材料,其幾何形狀通常較單一,在加工完畢后其尺寸和形狀就已確定,這也使工具更易實(shí)現(xiàn)穩(wěn)定的高頻振動(dòng)。目前,工具輔助超聲振動(dòng)已成為超聲輔助塑性成形的主要方式。

    3 基于工件超聲振動(dòng)的塑性成形工藝

    在塑性成形工藝中,對工件施加輔助超聲振動(dòng)是實(shí)現(xiàn)超聲振動(dòng)輔助塑性成形的另一種方式,其基本結(jié)構(gòu)示意見圖2。工件固定在超聲變幅桿末端實(shí)現(xiàn)豎直方向的高頻振動(dòng),工具固定在壓力機(jī)的壓板上并在壓力機(jī)電機(jī)驅(qū)動(dòng)下對工件產(chǎn)生擠壓或拉伸,從而完成工件超聲振動(dòng)輔助微塑性成形過程。由于受到工件形狀、質(zhì)量多樣性的影響,實(shí)現(xiàn)工件的輔助超聲振動(dòng)受到的限制較多,實(shí)現(xiàn)難度加大,目前對于工件輔助超聲振動(dòng)成形的相關(guān)研究也較少。

    圖2 工件輔助超聲振動(dòng)成形示意圖

    Wang[35]對厚度為100 μm的銅箔進(jìn)行超聲振動(dòng)輔助拉伸實(shí)驗(yàn),發(fā)現(xiàn)在振動(dòng)頻率為35 kHz、拉伸速度為2 mm/s、晶粒度為7.3 μm時(shí),屈服強(qiáng)度減小幅度最大,減小約25%。Wen[36]在振動(dòng)頻率為15 kHz時(shí)對直徑為5 mm、長度為25 mm的AZ31鎂合金進(jìn)行了超聲振動(dòng)輔助拉伸實(shí)驗(yàn),發(fā)現(xiàn)在激振能量為50%時(shí),變形阻力減小幅度最大,從265 MPa減小到250 MPa,減小約6%。張曼曼[37]對厚度為100 μm的TA2工業(yè)純鈦箔板進(jìn)行超聲振動(dòng)輔助拉伸實(shí)驗(yàn),發(fā)現(xiàn)在振動(dòng)頻率為35 kHz、振幅為0.51 μm時(shí),對工件施加超聲振動(dòng)后的屈服強(qiáng)度減小約3%、抗拉強(qiáng)度減小約2.4%。顧曉猛[38]在橫向超聲和縱向超聲振動(dòng)下,分別對T2紫銅薄板進(jìn)行超聲振動(dòng)輔助微拉伸實(shí)驗(yàn),發(fā)現(xiàn)在橫向超聲振動(dòng)中,厚度為0.1 mm、厚度/晶粒比(T/D)為1.4的坯料,其屈服強(qiáng)度減小約36.38%、抗拉強(qiáng)度最大約減小9.96%;在縱向超聲振動(dòng)中,厚度為0.1 mm、T/D為28.6的坯料,在振幅為3.02 μm時(shí)的屈服強(qiáng)度減小約64%、抗拉強(qiáng)度減小約23%。

    上述研究結(jié)果表明,對于工件超聲振動(dòng)的應(yīng)用研究目前多集中在超聲輔助拉伸工藝中,工件輔助超聲振動(dòng)也能產(chǎn)生與工具輔助超聲振動(dòng)類似作用,即減小工件拉伸過程的屈服強(qiáng)度和抗拉強(qiáng)度,從而改善金屬成形性能。但相比于工具振動(dòng),工件的幾何形狀和質(zhì)量具有較大的差異性,且在成形過程中工件的尺寸和形狀也會(huì)發(fā)生改變,這使得工件不易與超聲系統(tǒng)一起實(shí)現(xiàn)穩(wěn)定的超聲諧振。

    為了方便實(shí)現(xiàn)微型工件及其成形模具的輔助超聲振動(dòng),韓光超等[39]設(shè)計(jì)了一套雙換能器驅(qū)動(dòng)的超聲振動(dòng)平臺(tái),可在平臺(tái)表面通過螺紋連接并驅(qū)動(dòng)不同形狀的微小工件實(shí)現(xiàn)豎直方向的輔助超聲振動(dòng)(圖3a);采用該平臺(tái)進(jìn)行20 kHz超聲振動(dòng)輔助T2紫銅微擠壓實(shí)驗(yàn)研究[40],發(fā)現(xiàn)微擠壓力最大可下降15%以上,并能使T2紫銅的微擠壓成形高度最大增加50%以上(圖3b)。

    圖3 雙換能器驅(qū)動(dòng)的超聲振動(dòng)平臺(tái)及微擠壓實(shí)驗(yàn)

    4 工具與工件超聲振動(dòng)成形工藝比較

    綜合前述研究結(jié)果可知,對工具或工件單獨(dú)施加輔助超聲振動(dòng)都可降低材料塑性成形載荷、提高塑性成形能力和質(zhì)量。但在實(shí)現(xiàn)方式上,由于成形工具的形狀固定,經(jīng)過合理結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)即可與超聲系統(tǒng)一起實(shí)現(xiàn)超聲諧振,同時(shí)也可與超聲變幅桿設(shè)計(jì)為一個(gè)整體,這使得成形工具超聲振動(dòng)輔助塑性成形過程更易實(shí)現(xiàn);對于工件而言,工件的振動(dòng)通常也涉及成形模具的同步振動(dòng),因此受工件及模具整體幾何尺寸和質(zhì)量的影響,整體超聲諧振的實(shí)現(xiàn)難度顯著增加。雖然目前已出現(xiàn)便于裝夾的六面體超聲振動(dòng)平臺(tái),但僅適用于微塑性成形工藝。

    目前常見的研究主要針對工具或工件的單獨(dú)超聲振動(dòng),少有對這兩種超聲振動(dòng)模式進(jìn)行比較。Yao[41]對直徑為2 mm的純鋁進(jìn)行超聲振動(dòng)輔助擠壓實(shí)驗(yàn),分別對沖頭與模具施加超聲振動(dòng),發(fā)現(xiàn)兩種振動(dòng)方式?jīng)]有明顯區(qū)別。但由圖4可見,兩種振動(dòng)方式的實(shí)質(zhì)都是工具振動(dòng),并未實(shí)現(xiàn)真正意義上的工件振動(dòng),因此其實(shí)驗(yàn)結(jié)果相似也是必然的。

    圖4 振動(dòng)模具與振動(dòng)沖頭的微擠壓實(shí)驗(yàn)裝置

    為了研究塑性成形過程中不同超聲振動(dòng)對塑性成形特性的影響,陳長新等[42]在工具超聲振動(dòng)、工件超聲振動(dòng)及常規(guī)狀態(tài)下,分別采用ABAQUS軟件對T2紫銅試樣的微擠壓成形過程進(jìn)行了仿真分析研究,結(jié)果見圖5。可見,與常規(guī)微擠壓過程相比,工具或工件單獨(dú)振動(dòng)可使試樣的最大等效應(yīng)力分別減小14.4%和17.5%,最大應(yīng)力分布區(qū)域顯著減小,最大等效應(yīng)變由常規(guī)微擠壓時(shí)的0.8923分別增加到4.267和4.475。因此,與施加工具超聲振動(dòng)相比,在微擠壓成形過程中對工件施加超聲振動(dòng)能獲得更均勻的疊加應(yīng)力場和等效應(yīng)力分布,并獲得更大的等效應(yīng)變。至于兩種超聲振動(dòng)模式的影響,仍需通過后續(xù)實(shí)驗(yàn)研究來進(jìn)行深入探討。

    圖5 不同的微反擠壓成形工藝仿真應(yīng)力分布云圖

    5 結(jié)論

    本文對近年超聲振動(dòng)輔助塑性成形工藝及其超聲振動(dòng)模式進(jìn)行了歸納和總結(jié),得到如下結(jié)論:

    (1)在塑性成形過程中,對工具或工件單獨(dú)施加超聲振動(dòng),均可降低材料的塑性成形變形抗力、提高材料的塑性成形能力。

    (2)仿真研究表明,工件超聲振動(dòng)與工具超聲振動(dòng)相比,能獲得更均勻的疊加應(yīng)力場和等效應(yīng)力分布,并獲得更大的等效應(yīng)變。

    (3)對工件與工具超聲振動(dòng)成形效果的比較研究以及對工具和工件的復(fù)合超聲振動(dòng)研究,將成為超聲輔助塑性成形工藝的研究方向。

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