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    某空壓機裝配線生產(chǎn)平衡仿真及優(yōu)化研究

    2018-03-20 09:22:46許文秀李君吳金卓
    森林工程 2018年2期
    關(guān)鍵詞:裝配線空壓機生產(chǎn)線

    許文秀,李君,吳金卓

    0 引言

    目前,作為中國經(jīng)濟主要支柱的制造業(yè)伴隨著全球經(jīng)濟的快速發(fā)展也呈現(xiàn)出快速發(fā)展的態(tài)勢。然而,與此同時,許多制造企業(yè)也面臨著來自全球的沖擊,因此如何減少生產(chǎn)成本,提高各制造商的自身競爭力受到了廣泛關(guān)注[1]。國內(nèi)外學(xué)者在求解生產(chǎn)線平衡問題(Assembly Line Balance,ALB)方面進行了許多研究。例如,Helgeson等人提出了求解ALB問題的階位算法[2],將作業(yè)元素按位階高低進行排序,在分配時按照位階高先分配原則來進行,結(jié)果表明,通過該原則能有效地減少工作站數(shù)量。Ramaseh等人對多階段生產(chǎn)過程的運輸批量問題進行研究[3],從運輸批量、搬運成本及庫存成本三者關(guān)系的角度分析如何降低生產(chǎn)物流成本。在國內(nèi),王愛虎等人應(yīng)用研究、設(shè)施規(guī)劃及物流線路設(shè)計等方法[4],對某條以手工作業(yè)為主的生產(chǎn)線進行優(yōu)化。趙光周等人對某卷煙廠進行調(diào)研[5],從原材料采購到最后出廠配送至各煙草店為止的整個煙草生產(chǎn)、分銷活動進行優(yōu)化,最終完成符合卷煙生產(chǎn)制造特點的整體物流方案設(shè)計。本文運用Flexsim軟件建立空壓機車間裝配線計算機仿真模型,并采用啟發(fā)式平衡法對空壓機車間生產(chǎn)物流系統(tǒng)進行優(yōu)化研究,最終確定空壓機車間生產(chǎn)物流系統(tǒng)優(yōu)化方案,以達到成功降低設(shè)備空閑率,提升生產(chǎn)物流車間的運行效率,降低運營成本的目的。

    1 裝配生產(chǎn)線平衡問題

    裝配生產(chǎn)線即按規(guī)定技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)及要求,將一系列零部件按既定工藝過程,通過必要設(shè)備進行組裝,最終組裝成產(chǎn)品的生產(chǎn)組織形式[6-7]。裝配生產(chǎn)線的生產(chǎn)形式是在實行大規(guī)模批量生產(chǎn)的制造業(yè)中所必需的。因此,對于裝配生產(chǎn)線的平衡研究是必要的[8]。裝配線平衡,即解決在一定生產(chǎn)工藝條件下,遵照既定節(jié)拍將現(xiàn)生產(chǎn)工序進行重新劃分、調(diào)整,進而使得所有工作站負(fù)荷均衡,使得所有工作站都處于滿載狀態(tài)運作[9-11]。實際上,對裝配生產(chǎn)線進行平衡優(yōu)化就是一系列優(yōu)化組合過程[12]。裝配生產(chǎn)線平衡對生產(chǎn)線影響很大,最直接的影響就是生產(chǎn)效率[13]。因此,如何及時發(fā)現(xiàn)裝配生產(chǎn)線問題,并對其優(yōu)化以解決裝配生產(chǎn)線不平衡問題是十分迫切的。本文采用啟發(fā)式平衡法以生產(chǎn)節(jié)拍為研究對象,結(jié)合作業(yè)元素組成優(yōu)先順序圖,根據(jù)特定作業(yè)單元分配原則進行求解,以達到對裝配生產(chǎn)線優(yōu)化的目的。

    2 基于Flexsim的空壓機車間裝配流水線仿真

    本文以某公司空壓機車間直線型裝配流水線為研究對象,對某型號空壓機的裝配過程進行實地數(shù)據(jù)采集。采用Flexsim進行建模,建模過程可以歸納為五步:布局設(shè)置、定義“流”、參數(shù)設(shè)定、模型運行及結(jié)果分析[14-15]。

    2.1 建立仿真模型

    在車間實際生產(chǎn)時,每個工作地要完成該工作地全部加工活動。首先,將零部件等運送到相應(yīng)工作地,在每個工作地完成相應(yīng)裝配活動,然后通過流水線運輸至下一工作地,直至封箱打包。本文的建模思想是:該型號空壓機裝配線共有16個工作地,以工作地為基本單元建立模型,使零部件從第一個工作地開始,遍歷裝配生產(chǎn)線上所有工作地,直至產(chǎn)品裝配完成,模擬整個裝配活動。另外,為設(shè)備設(shè)定一系列屬性和規(guī)則,如加工時間、設(shè)備調(diào)整時間、設(shè)備故障發(fā)生率和工人操作等,來模擬實際生產(chǎn)過程中裝配線上工件的移動和加工行為。具體建模過程如下。

    2.1.1 布局設(shè)置

    根據(jù)該型號空壓機的工藝流程圖和空壓機車間布局平面圖,可以直接建立工藝流程仿真模型。模型中包括1個Source、1個Sink、16個Processor、14 個 Conveyor。

    2.1.2 定義“流”

    依據(jù)實際元素的相互關(guān)系,設(shè)置模型中各對象間的邏輯關(guān)系,再連接相應(yīng)端口。用“A”鍵連接實體對象,代表各臨時實體流動方向,即工件的運動方向。用“S”連接中心端口,即Task Executer和 Fixed Resource。

    2.1.3 參數(shù)設(shè)定

    在模型中,每個實體的參數(shù)設(shè)置如下。

    Source參數(shù)設(shè)置:為了化簡模型,用“Source”讓氣罐源源不斷供應(yīng)。設(shè)該裝配線“瓶頸”工位作業(yè)時間是40 s,由于裝配生產(chǎn)線節(jié)拍受到“瓶頸”工位約束,所以一個氣罐供應(yīng)時間設(shè)置為40 s。

    Processor參數(shù)設(shè)置:在模型中創(chuàng)建Processor實體用來對各臨時實體進行操作,模擬工件加工過程。在本模型中總時間延遲分為預(yù)置時間和處理時間兩部分。本文將所需數(shù)據(jù)整理成標(biāo)準(zhǔn)格式,將模型所需的各類參數(shù)存放于獨立的Excel表格中,并在模型開始運行之前將表1中參數(shù)導(dǎo)入到Flexsim全局表中,各Processor可按表格中數(shù)據(jù)運行。

    表1 實體處理時間與預(yù)置時間表Tab.1 Entity processing time and preset schedule

    Conveyor設(shè)置:在實際生產(chǎn)過程中,只有一個Conveyor,除第1、11、14工位外,其余各工位皆在裝配生產(chǎn)線上完成。在模型中,所有加工裝配活動皆由Processor完成,由Conveyor送至下一Processor。Conveyor總長度為30 m,在模型中被不同Processor分開,除工作地10-11、14-15間的傳送帶為5 m外,其余長度為1 m。Conveyor的速度采用默認(rèn)的速度1m/s。

    Operator參數(shù)設(shè)置:由于裝配線上需要工人對各工件進行加工,用Operator表示裝配線上進行作業(yè)的工人。為了避免工人行走時間長而產(chǎn)生誤差,將Operator中的最大速度進行調(diào)整。設(shè)置后即可消除工人行走時間而造成的誤差,所有Operator皆按照此方法進行操作。

    Sink設(shè)置:為了化簡模型采用Sink對象來刪除已生成的產(chǎn)品,以降低模型中運行對象數(shù)量,提高模型運行速度。本文中對Sink采用默認(rèn)參數(shù)。

    2.2 運行模型及仿真結(jié)果分析

    用Flexsim軟件建立該型號空壓機裝配線仿真模型,完成模型相關(guān)參數(shù)設(shè)置后,進行編譯和運行操作。利用控制器設(shè)置模型模擬裝配生產(chǎn)線1d工作狀況,即仿真模型的運行時間為28 800 s,仿真時間與實際時間比為5:1。點擊編譯后運行模型。

    目前為止工作地7的加工時間占56%,空閑時間占38%,預(yù)置時間占6%。

    在模型全部運行完成后可以生成相應(yīng)的統(tǒng)計報表,并存儲于外部的Excel中,根據(jù)Excel表格中的數(shù)據(jù)作出相應(yīng)的統(tǒng)計圖,如圖1所示。

    圖1 改善前各工作地繁忙率統(tǒng)計圖Fig.1 Improvement of the busy rate chart of the former work stations

    結(jié)合統(tǒng)計圖1可得出,在一天8 h的工作條件下,工作地2的Processing占該工作地總時間的92.88%,而工作地4的Processing只占到總時間的37.06%,其他各工作地的工作時間約在40%~88%,各地的繁忙程度差別較大。另外,從阻塞率來看,除工作地1以外各工作地都沒有發(fā)生阻塞情況,表明裝配生產(chǎn)線上沒有發(fā)生超載現(xiàn)象。結(jié)合各工作地的閑置率,發(fā)現(xiàn)該型號空壓機裝配線各工作地時間安排不合理,各工作地還有閑置生產(chǎn)力待挖掘,需要對工作地作業(yè)內(nèi)容進行調(diào)整。因此需要利用啟發(fā)式平衡法對裝配線進行各工作地作業(yè)內(nèi)容重新規(guī)劃,調(diào)整生產(chǎn)節(jié)拍,提高生產(chǎn)效率。

    3 運用啟發(fā)式平衡法對裝配流水線進行優(yōu)化

    通過對該型號空壓機裝配流水線進行仿真分析,發(fā)現(xiàn)其存在某些工作地滿負(fù)荷工作,而某些工作地閑置時間較多,各工作地繁忙不均問題。這不僅導(dǎo)致了裝配生產(chǎn)線上生產(chǎn)力浪費現(xiàn)象,也會造成工人的不平衡感。通過啟發(fā)式平衡法對裝配線作業(yè)元素進行重新分配,在滿足生產(chǎn)節(jié)拍條件下,降低各工作地空閑時間,提高生產(chǎn)設(shè)備及工人的效率,并實現(xiàn)各工作地平衡。

    3.1 啟發(fā)式平衡法的步驟及分配原則

    啟發(fā)式裝配線平衡法具體操作方法是:首先,根據(jù)訂單需求量來計算生產(chǎn)節(jié)拍,并求出滿足要求的最少工作地數(shù)量;其次,從第一個工作地開始選擇待分配作業(yè),并在滿足生產(chǎn)節(jié)拍及工藝要求等制約的條件下,將盡量多的作業(yè)元素分配到當(dāng)前工作地,直至沒有符合條件的作業(yè)元素為止;然后依照此方法將余下作業(yè)元素安排到各個工作地當(dāng)中,將所有作業(yè)元素都分配至各工作地;最后,驗證平衡后的裝配線是否合理[16-17]。

    根據(jù)該型號空壓機裝配工藝順序及各作業(yè)元素作業(yè)時間及產(chǎn)量需求,日產(chǎn)量需要達到850臺,可確定節(jié)拍為34 s。根據(jù)裝配流水線啟發(fā)式平衡過程,將所有作業(yè)元素合理安排到工地中,裝配流水線的啟發(fā)式平衡過程如下:

    工作地1:先將作業(yè)元素1安排到第一工作地中,其作業(yè)時間為10 s,生產(chǎn)節(jié)拍為34 s,工作地1的剩余時間為24 s;再分配作業(yè)元素3,其作業(yè)時間為11 s,剩余13 s;再分配作業(yè)元素2,作業(yè)時間10 s,剩余3s;分配作業(yè)元素4,作業(yè)時間4 s,超出節(jié)拍,應(yīng)將其取出放入其他工作地。分配作業(yè)元素5,作業(yè)時間3 s,剩余0 s,無剩余時間,至此工作地1的作業(yè)元素分配完畢。

    工作地2:從余下的作業(yè)元素中挑選作業(yè)元素,先選取作業(yè)元素6,作業(yè)時間13 s,剩余21 s;分配作業(yè)元素7,作業(yè)時間9 s,剩12 s;分配作業(yè)元素8,作業(yè)時間7 s,剩余5 s;分配作業(yè)9,作業(yè)時間11 s,超出節(jié)拍時間,因此作業(yè)9應(yīng)安排到至其他工作地;分配作業(yè)元素4,作業(yè)時間4 s剩余1 s。至此剩余的空閑時間不能滿足任意一個作業(yè)元素要求,至此工作地2的作業(yè)元素完畢。開始對下一工作地進行安排。

    工作地3:分配作業(yè)元素9,作業(yè)時間11 s,剩余23 s;分配作業(yè)元素10,作業(yè)時間6 s,剩余17 s;分配作業(yè)元素11,作業(yè)時間6 s,剩余11 s;分配作業(yè)元素12,作業(yè)時間6 s,剩余時間6 s;分配作業(yè)元素13,作業(yè)時間12 s,超出生產(chǎn)節(jié)拍,作業(yè)13分至下一工作地;分配作業(yè)16,作業(yè)時間4 s,剩余2 s。無再可分配的作業(yè),工作地3的作業(yè)元素分配完畢。

    參照前3個工作地的平衡方法,將其余作業(yè)元素安排到剩余的工作地中,直到所有作業(yè)元素全部被安排為止。由于各工作地的分配過程與前3個相似,不再逐個描述。

    3.2 優(yōu)化后模型及仿真結(jié)果分析

    根據(jù)優(yōu)化后的裝配流水線模型,對原模型進行修改,建立優(yōu)化后的空壓機裝配線仿真模型,對模型內(nèi)各項參數(shù)進行設(shè)置,同樣以一天時間為基準(zhǔn),運行模型,以驗證優(yōu)化效果。

    在仿真過程中,并沒有出現(xiàn)制品堆積情況,說明優(yōu)化后裝配線符合實際生產(chǎn)情況。優(yōu)化后工作地7的處理時間占總時間的84%,閑置時間占8%,預(yù)置時間占8%,對比優(yōu)化之前(56%和38%)都有改善。

    圖2 改善前后工作地負(fù)荷對比圖Fig.2 Improve the work load comparison map before and after

    圖2 是改善前后各作業(yè)地作業(yè)時間的對比圖,其中實線表示的是改善前的情況,虛線表示的是改善后的情況。從圖2中可更加直觀的看出在經(jīng)過平衡后各工作地的負(fù)荷區(qū)域平衡狀況。除了最后一個工作地封箱堆垛外(由于其作業(yè)性質(zhì),屬于搬運活動,勞動強度較大,為保證工人體力得到及時恢復(fù),適當(dāng)?shù)卦龃箝e置時間是符合實際的),各工作地的作業(yè)效率均在70%以上。從空閑時間的角度看工作地11的閑置率最高30.87%,但相比于優(yōu)化前的最高閑置率55.99%,下降了25%。各工作地閑置率都有所降低,結(jié)合阻塞率情況,說明各工作站的生產(chǎn)潛力進一步被挖掘,且沒有超載現(xiàn)象發(fā)生。

    根據(jù)平衡前后的生產(chǎn)數(shù)據(jù)匯總成平衡前后生產(chǎn)數(shù)據(jù)對比表,見表2。

    表2 平衡前后生產(chǎn)數(shù)據(jù)對比表Tab.2 Comparison table of production data before and after balance

    從表2可以看出,經(jīng)過平衡后裝配線的節(jié)拍由40 s降低至34 s,降低了15%;日產(chǎn)由原來的720臺/d,提升至847臺/d,提升了17.6%;負(fù)荷系數(shù)由原來的0.73提升至0.91,提升了0.18;平衡損耗由0.37降低至0.09,降低了0.28;減少了一個工作地,工作地數(shù)為15個。

    綜上所述,通過裝配流水線的仿真—優(yōu)化—仿真這樣的優(yōu)化過程,裝配線的平衡程度得到了有效地提高,各工作地的負(fù)荷基本一致,裝配線得到了改善,降低了生產(chǎn)節(jié)拍,提升了產(chǎn)能和生產(chǎn)效率。

    4 結(jié)束語

    本文從某公司空壓機車間實際狀況出發(fā),運用Flexsim軟件建立空壓機車間裝配線計算機仿真模型,發(fā)現(xiàn)了其中存在的問題,并采用啟發(fā)式平衡法對空壓機車間裝配線生產(chǎn)物流系統(tǒng)進行優(yōu)化研究。通過對其平衡后的各類生產(chǎn)數(shù)據(jù)進行分析,發(fā)現(xiàn)通過啟發(fā)式裝配流水線平衡后的裝配生產(chǎn)線的生產(chǎn)節(jié)拍降低了6 s,日產(chǎn)能提升了17.6%,各工位間的繁忙率也趨于一致,使得裝配線得到了較好的改善。

    由于時間有限,本文對實際生產(chǎn)物流系統(tǒng)進行了簡化,因此還有許多需要完善的地方。本文僅考慮了單一品種生產(chǎn)情況下的裝配線平衡問題,但是由于空壓機產(chǎn)品裝配過程的相似性,所以實行混流生產(chǎn)可以提高產(chǎn)量,降低生產(chǎn)成本。在今后的研究中,還需要對混流式裝配線優(yōu)化平衡的問題進行研究。

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