基于SWC的工藝優(yōu)化

黃宇量　覃裕安　于功琦　廖歡

摘 要：本文根據(jù)目前車間在用的常規(guī)調(diào)整工藝的分析工具（工藝流程和線平衡墻），無法真正把（人、機、料、法、環(huán)）五要素分析清楚，且造成“環(huán)”成為裝配工藝優(yōu)化盲點。本文結(jié)合工段在實際生產(chǎn)過程中遇到的持續(xù)調(diào)整工藝的問題，通過使用SWC示意圖工具，結(jié)合工藝流程和線平衡墻分析五要素，掃除盲點，改善現(xiàn)場裝配工藝，提高生產(chǎn)效率，為公司創(chuàng)造價值。

關(guān)鍵詞：SWC；人員密度；工藝優(yōu)化

1 引言

無論是新產(chǎn)品上線，還是流水線的技改項目，工段現(xiàn)場都會相應(yīng)的做出調(diào)整以滿足柔性生產(chǎn)。然而，常規(guī)調(diào)整工藝的分析工具—工藝流程圖和線平衡墻僅僅是通過工位之間的操作內(nèi)容調(diào)整來避免單個工位的操作內(nèi)容過多導致的瓶頸進行優(yōu)化，但是，對于降低同一崗位的人員密度及工藝的關(guān)聯(lián)性所能發(fā)揮的左右就顯得尤為不足，如何實現(xiàn)變化最?。L險低）、成本最低和容易快速實施，成為本文研究的目標。

2 工藝流程圖和線平衡墻的結(jié)構(gòu)分析和作用

2.1 工藝流程圖

目前在用的裝配工藝流程，如圖1所示，其主要內(nèi)容包括：1、工位號；2、裝配內(nèi)容；3、操作周期時間；4、引用工藝文件編號；5、產(chǎn)品關(guān)鍵特性（包括：扭矩和管線布置及工藝要求要點）；6、特性符號；7、崗位裝配使用工具；8、崗位裝配使用零件（零件號、零件名稱、UPC、FNA、單臺用量和零件適用車型）；9、零部件用法約束代碼；10、車型中文描述。

工藝流程圖，是清晰記錄每個崗位的操作內(nèi)容，操作周期時間、裝配工具和裝配零件等各類與裝配工藝相關(guān)的信息。實時更新日常工作的變化點，注明不同配置車型零件的使用方法，正確指導現(xiàn)場SOS/JES文件編制，有效指導裝配崗位員工選擇標準，防止錯漏裝發(fā)生。

2.2 線平衡墻

目前在用的線平衡墻，如圖2所示，其主要內(nèi)容包括：1、工位號；2、生產(chǎn)車型；3、時間坐標軸；4、崗位操作要素；5、操作要素時間；6、崗位操作周期時間；7、ATT線。

線平衡墻的編制是以秒為單位，根據(jù)崗位各操作要素完成時間，制作成柱狀圖，按工位號順序排列，可以一目了然的看到各崗位操作的周期時間（CT）與實際單件工時（ATT）的差距，快速找到CT>ATT的崗位。對CT>ATT崗位做分析，制定相應(yīng)的工藝優(yōu)化計劃和措施，縮短各工位之間的CT時間差異，為提升效率做準備。

3 采用工藝流程圖和線平衡墻優(yōu)化工藝的現(xiàn)狀

通過工藝流程圖與線平衡墻進行工藝優(yōu)化，可以直接平衡崗位間的操作內(nèi)容，從而避免單個崗位操作內(nèi)容過多導致的瓶頸。但是，從人、機、料、法、環(huán)五個要素來看，對“環(huán)”所要解決的問題就顯得能力不足。結(jié)合現(xiàn)場運行的現(xiàn)狀分析，主要存在以下問題：

一是，無法降低工段內(nèi)人員密度；

二是，無法降低工段內(nèi)工藝設(shè)置的關(guān)聯(lián)性；

三是，無法有效識別崗位間的操作是否存在干涉。

結(jié)合生產(chǎn)現(xiàn)場的實際運行，我們選擇A線內(nèi)飾一工段作為試點來進行工藝優(yōu)化。

3.1 工藝段內(nèi)人員分布不合理

因為工段內(nèi)的關(guān)鍵設(shè)備分布不合理，導致整個工段崗位分布不合理（人員密度的目標≤1；人員密度=崗位FPS/人數(shù)）。通過計算發(fā)現(xiàn)，工段內(nèi)1、2、3組人員密度太高，6組人員密度太低，如表1所示：

3.2 崗位間裝配內(nèi)容關(guān)聯(lián)性過于緊密，操作內(nèi)容存在干涉問題

從生產(chǎn)啟動開始，內(nèi)飾一工段左側(cè)工位，因為車輛工藝特點和關(guān)鍵設(shè)備布置，形成工位之間工作要素關(guān)聯(lián)性強的弊端。尤其是01至09（電槍）工位，其中一個工位出現(xiàn)拖線，直接導致與下游工位干涉。

3.3 員工不能在FPS線內(nèi)開始或完成操作內(nèi)容

門線啟用后，在02和03工位，增加拆門機械手，導致18工位之前損失兩個FPS，電槍崗位由原來的09移到10工位后，流水線左側(cè)的04工位開始至10工位，員工都不能按FPS線開始操作，當生產(chǎn)過程中，其中一個崗位出現(xiàn)問題，直接導致2組和3組整體，連鎖反應(yīng)拖線操作現(xiàn)象。尤其裝配內(nèi)容最多的天窗車批量、連續(xù)上線生產(chǎn)，車輛已經(jīng)進入12工位，上游工位的員工還在車身前圍區(qū)域操作，發(fā)蓋無法關(guān)閉，就會導致員工不能在FPS初始位置操作機械手裝配天窗。

4 改進措施

因工藝流程圖和線平衡墻已經(jīng)無法滿足內(nèi)飾一工段的工藝優(yōu)化工作，我們引入新的工具—SWC，進行下一步的改善。改善前的SWC示意圖如圖1所示：

4.1 降低工段內(nèi)人員密度

一是在20～23工位座艙模塊的裝配工藝上實現(xiàn)單機操作，取消1#機械手，改用2#機械手裝配座艙模塊，可以為流水線增加2個FPS；

二是門線啟用后，原來的拆門工位（18L）和裝門工位（25L），可以為流水線左側(cè)增加2個FPS；

三是門線啟用后，取消內(nèi)飾一SIP站（27工位），為流水線增加1個FPS。

4.2 解決工段內(nèi)崗位干涉問題

利用優(yōu)化的FPS，運用工段工藝流程圖和線平衡墻及分析表制定工藝調(diào)整方案，再調(diào)整發(fā)動機艙和尾門相關(guān)的操作內(nèi)容到流水線右側(cè)崗位，降低工藝關(guān)聯(lián)性，消除10個干涉的崗位，避免連鎖反應(yīng)造成的集體拖線。

4.3 解決員工不能在FPS線內(nèi)開始或完成操作內(nèi)容的問題

將電槍崗位由09工位遷移到16工位，頂蓬裝配調(diào)整到18工位，天窗平整度調(diào)整崗位遷移到27工位，增加1、2、3組的有效FPS，以及提高7組的FPS利用率，有效解決了天窗裝配和座艙模塊裝配時機械手運行軌跡的影響，達到所有崗位員工都能在FPS線內(nèi)開始或完成操作內(nèi)容。

通過運用SWC與工藝流程圖、線平衡墻相結(jié)合優(yōu)化工藝，使得內(nèi)飾一工段的人員密度得到了有效改善，并達到目標，如表2所示；工藝上存在干涉和員工無法在FPS內(nèi)開始或完成操作內(nèi)容的問題也得以有效解決，如圖2所示。

5 結(jié)語

本文基于寶駿總裝A線內(nèi)飾一工段裝配工藝優(yōu)化，通過SWC示意圖，解決調(diào)整盲點（環(huán)）。SWC示意圖可以幫助現(xiàn)場管理者，快速找出人員操作干涉問題、工段內(nèi)人員密度分布不合理問題和崗位間關(guān)聯(lián)性問題。結(jié)合工藝流程圖和線平衡墻，調(diào)整裝配工藝，進行工藝優(yōu)化改善。規(guī)避工藝不合理導致的停線，為提升流水線運行效率。找出改進空間，為車間優(yōu)化崗位編制，降低車間HPV做貢獻。

參考文獻：

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