王歡銳,王芳霞
近年來,各主機廠對車橋橋殼的疲勞壽命均比較重視,在新產(chǎn)品出廠前必須進行橋殼疲勞臺架試驗,保證 2.5倍額定載荷下橋殼的平均低值壽命不小于80萬次。某公司新開發(fā)的16噸橋殼在疲勞臺架試驗時,兩根橋殼均在圖1所示位置出現(xiàn)斷裂失效,疲勞壽命分別為:53萬次和63萬次,裂源位置及斷口具體形貌如圖 2,可以看出,開裂處為橋殼軸頭結(jié)構(gòu)突變的圓弧過渡位置受拉面,可觀察到明顯的疲勞小臺階。
在2根橋殼失效位置,即軸頭受拉側(cè)裂源部位取樣進行解剖,金相組織及硬度檢測結(jié)果如表 1。可以看出,此處的組織和硬度均符合技術要求。同時對斷裂軸頭進行成分分析,符合GB/T 3077對30Mn2的技術要求。
在失效橋殼軸頭其他部位取Φ5的短標矩試樣進行力學性能檢測,結(jié)果如表 2,可以看出,橋殼軸頭失效附近的強度基本滿足設計要求,不是造成橋殼總成早期失效的主要原因。
表1 橋殼裂源處金相組織及硬度檢測結(jié)果
表2 失效橋殼軸頭部位力學性能檢測結(jié)果
由圖2可以看出,裂源部位為兩段圓管連接的過渡圓弧,對過渡圓弧及兩側(cè)軸頸及壁厚進行檢測,結(jié)果如表 3,可以看出,失效橋殼的軸頭部位尺寸及壁厚均符合技術要求,不是造成其失效的主要原因。
表3 軸頭斷裂部位尺寸檢測
接著對裂源處的圓弧處的粗糙度用粗糙度檢測儀檢測,檢測結(jié)果為Ra3.2。較之于圖紙規(guī)定的Ra1.6略大,不符合要求。由于現(xiàn)場機加工磨Ф110外圓時,砂輪較大,靠不到圓弧過渡的根部,故裂源部位的R圓弧過渡是靠前道工序的精車來保證,粗糙度較大。
由斷裂力學可知,表面粗糙度值愈大,表面的溝痕愈深,紋底半徑愈小,應力集中越嚴重,抗疲勞破壞能力就愈差,此次試驗橋殼Ra3.2的粗糙度對應的應力集中系數(shù)最小約1.43(技術要求的Ra1.6對應系數(shù)未超過1.33),如表4,在相同存活率下,表面粗糙度與表面微缺口的對數(shù)疲勞壽命呈二次曲線關系,可以看出,隨粗糙度增大,疲勞壽命降低明顯[3]。
表4 各個模型的疲勞壽命
橋殼疲勞試驗為模擬整橋在垂向工況下,考慮2.5倍沖擊載荷的四點彎曲試驗,按照彎矩分布,計算裂源處承受的疲勞應力為316MPa。
經(jīng)觀察,失效橋殼在開裂位置附近結(jié)構(gòu)突變較大,從Ф 137過渡到Ф110,過渡圓角R5。
根據(jù)應力集中系數(shù)手冊[4],對周向有圓角過渡臺肩的圓桿的彎曲(大端直徑為D,小端直徑為d),當圓桿承受彎曲力矩時,最大應力σmax發(fā)生在小端表面與過度圓弧的切點E附近的A點,∠EOA約為5-10°,如圖3,此橋殼開裂處的應力集中系數(shù)計算如下:
r/d=5/110=0.045,D/d=137/110=1.25,查應力集中曲線上的應力集中系數(shù)σσ約2.1,如圖3四點彎試驗情況下的最大應力實際為:σmax=σσ*σn(其中σn為計算應力)。
計算垂向工況下橋殼軸頭過渡處應力為316MPa,考慮結(jié)構(gòu)突變引起的應力集中系數(shù)情況下,最大應力實際為663.6MPa。
本次試驗橋殼的平均抗拉強度為:853MPa,換算成的疲勞應力約為:426.5MPa,遠小于考慮了應力集中的663.6MPa的應力。
結(jié)合以上分析可以得出,某16噸橋殼發(fā)生早期斷裂失效的主要原因為裂源處結(jié)構(gòu)突變,形成較大的應力集中,且 R處粗糙度較大,加速此處的斷裂。具體改進措施如下:
(1)在不影響裝配下,增大過渡圓角,將R5提高至R20,減小Ф137外圓至Ф132,應力集中系數(shù)可以降至1.42,最大應力降至448.7MPa;
(2)控制軸頭的調(diào)質(zhì)處理并提高軸頭的強度,硬度由22-28HRC提高至30-35HRC;
(3)增加R處的光潔度,通過定制仿形砂輪實現(xiàn)R過渡處的磨削處理。
通過實施以上的3項措施,改進后橋殼的平均疲勞壽命為100萬次不發(fā)生斷裂,改進效果明顯。
[1] DIN50150常用鋼材抗拉強度與維氏硬度、布氏硬度、洛氏硬度的對照表[P].德國,2000.
[2] 石德珂,金志浩.材料力學性能[M].西安交通大學出版社,1998.
[3] 章剛,劉軍等.表面粗糙度對表面應力集中系數(shù)和疲勞壽命影響分析[J].機械強度,2010,32(1).
[4] 航空工業(yè)部科學技術委員會.應力集中系數(shù)手冊[M].1990.