Φ4.2 m×13 m雙閉路水泥聯(lián)合粉磨系統(tǒng)的優(yōu)化

劉灼戌

新疆天業(yè)集團天能水泥有限公司，新疆 石河子 832000

Φ4.2 m×13 m雙閉路水泥聯(lián)合粉磨系統(tǒng)的優(yōu)化

劉灼戌

新疆天業(yè)集團天能水泥有限公司，新疆 石河子 832000

我公司有兩條HFCG160-140輥壓機+Φ4.2 m×13 m雙閉路水泥聯(lián)合粉磨生產線，設計能力為160 t/h。生產中，循環(huán)風機轉子、殼體嚴重磨損漏風，現(xiàn)場揚塵嚴重； 輥壓機擠壓效果差，V選可選物料少；隔倉板篦縫堵塞、篩板縫堵塞，使磨內通風不良，導致磨頭冒灰吐料；粉磨P·O42.5水泥時，選粉機循環(huán)負荷率較大，磨機產量較低，平均臺產只有100 t/h。優(yōu)化改造后，粉磨P·O42.5水泥提高到160 t/h。

水泥粉磨 磨損 通風 產量

0 引言

我公司有兩條HFCG160-140輥壓機+Φ4.2 m× 13 m雙閉路水泥聯(lián)合粉磨生產線，設計能力為160 t/h。主要生產P·C32.5和P·O42.5兩種水泥。該水泥粉磨生產線的工藝流程見圖1，主要設備參數(shù)見表1。本文就該系統(tǒng)存在的問題進行分析，并介紹改善措施及效果。

1 存在的問題

這兩條生產線正常運轉以來，出現(xiàn)一系列不正常磨況：

（1）循環(huán)風機轉子、殼體嚴重磨損漏風，現(xiàn)場揚塵嚴重。

（2）輥壓機擠壓效果差，V選可選物料少。（3）隔倉板篦縫堵塞、篩板縫堵塞，使磨內通風不良，導致磨頭冒灰吐料。

（4）粉磨P·O42.5水泥時，選粉機循環(huán)負荷率較大，磨機產量較低，平均臺產只有100 t/h。

圖1 工藝流程

2 原因分析及改進措施

2.1 循環(huán)風機轉子、殼體磨損嚴重漏風，現(xiàn)場揚塵較大

磨損原因：旋風筒除塵效果不理想，沒有達到預期，通過風機的風中含塵量較大。

表1 主要設備參數(shù)

改進措施：原設計旋風筒為外筒Ф3 900 mm、L=3 630 mm，內筒Ф2 100 mm、L=3 000 mm，將旋風筒內筒加長630 mm，使內筒長度與外筒長度相同，降低通過循環(huán)風機風中的含塵量，在降低對風機磨損的同時，降低入磨物料的粒度。

出V選的含塵氣體進入旋風筒后，在外筒和內筒之間向下作螺旋運動，內筒中向上作螺旋運動，在旋轉過程中會產生慣性離心力。粉塵一方向受氣流運動的影響，在其中旋轉；而另一方向則受離心力的作用，逐漸向外擴散接近筒壁，最終與內、外筒的內壁相碰，在重力作用下沿著內壁滑下，被收集在中間底部的排灰口，由此輸送入磨。氣體則會因為質量小，受離心力的作用小，沿內筒向上排出進入風機，從而達到料、氣分離的目的。將旋風筒內筒增加630 mm左右，氣流在旋風筒內停留時間加長，使細粉盡可能多地從氣體中分離，從而達到提高旋風筒收集效果，降低入循環(huán)風機循環(huán)風的含塵量，減少對風機的磨損，增加入磨物料中細粉含量，從而提高磨機粉磨效率。

2.2 輥壓機擠壓效果差，V選可選物料少

原因分析：輥壓機兩輥間距較大，物料未能在兩輥之間形成有效料層，物料通過輥壓機時，輥壓機空載運行，無法將通過的物料擠壓成料餅，進而造成V選可選物料少。

改進措施：將兩輥之間原90 mm墊鐵更換為70 mm墊鐵，使輥壓機兩輥之間的距離減少，同時將初始液壓壓力7.5 MPa調高至9.5 MPa，改進后出輥壓機物料能被充分擠壓而形成密實的料餅。

輥壓機由兩個相向同步轉動的擠壓輥組成，一個為固定輥，一個為活動輥。物料從兩輥上方給入，被擠壓輥連續(xù)帶入輥間，受到高壓作用后，變成密實的料餅從機下排出。排出的料餅，除含有一定比例的細粒成品外，在非成品顆粒的內部，產生大量裂紋，在進一步研磨過程中，可較大地降低粉磨能耗。喂入的物料應具有一定的料壓，以保證物料穩(wěn)定連續(xù)地喂入輥間，形成較密實的料層。將輥壓機兩輥之間的墊鐵由原來的90 mm減少至70 mm，使輥壓機兩輥之間的距離減少，以便于使出輥壓機物料能被充分擠壓而形成密實的料餅，增加V選可選物料量；墊鐵更換完成后，輥壓機電流由原來的近乎空載的25 A左右增長至45 A左右。

2.3 磨內通風不良，磨頭吐料

原因分析：磨尾篩板縫隙為2.5 mm，較大顆粒進入后，易將縫隙堵死，進而減少磨內通風面積，使磨內通風不良，導致磨頭冒灰吐料，磨機產量較低。

改進措施：將磨尾篩板縫隙由2.5 mm更換為5.0 mm，使其與一倉相同，以便于沒被研磨至細的粗顆粒能通過，達到改善磨內通風的目的。

2.4 粉磨普通水泥時選粉機循環(huán)負荷率較大，磨機產量較低

原因分析：在粉磨普通水泥時，檢測 96-8收塵器收集的物料的比表面積為280 cm2/g左右，128收塵器收集的物料的比表面積為380 m2/kg左右。因96-8收塵器收集的物料與128收塵器收集的物料混合后直接入庫，使入庫成品物料比表面積僅為345 m2/kg左右。為使入庫水泥比表面積達到化驗室指標（360 m2/kg左右），必須由大量的128收塵器收集的高指標物料稀釋96-8收塵器收集的物料，將選粉機轉速提高，磨機循環(huán)負荷較大，所以臺產較低。

改進措施：將96-8收塵器收集的物料由直接入庫改造為既可以直接入庫，也可以入選粉機選粉后入庫。粉磨普通水泥時，96-8收塵器收集的物料改入選粉機選粉后入庫，可以使選粉機轉速較以前降低，降低磨機循環(huán)負荷，從而提高磨機粉磨效率，提高磨機臺產。

3 效果

粉磨P·C32.5水泥，以控制篩余方式進行，各取樣點水泥篩余見表2。由表2可知，符合控制要求。

粉磨P·O42.5水泥時，96-8收塵器收集的物料改入選粉機選粉后入庫，效果可通過表3和表4對比而知。

2013年年底冬季檢修期間對水泥磨系統(tǒng)進行完善改造。表5顯示的為2013年、2014年一二號線生產P·O42.5水泥的實際產量。2014年3月水泥磨開機至11月停機，水泥磨系統(tǒng)在九個月的運轉中，粉磨P·C32.5水泥的產量由2013年的平均180 t/h，提高到現(xiàn)在的200 t/h；粉磨P·O42.5水泥的產量由2013年的平均99 t/h提高到現(xiàn)在的160 t/h。

表2 粉磨P·C32.5水泥各點取樣情況

表3 改造前粉磨P·O42.5水泥各點取樣情況 m2/kg

表4 改造后粉磨P·O42.5水泥各點取樣情況 m2/kg

改造后，磨頭冒灰吐料現(xiàn)象消失；循環(huán)風機轉子及殼體磨損程度由原來的每月進行一次殼體補焊，到現(xiàn)在整個運轉周期未進行補焊，現(xiàn)場觀測磨損程度不大。

表5 2013年和2014年一、二號線生產P·O42.5水泥的實際產量

TQ172.632

B

1008-0473(2015)02-0025-03

10.16008/j.cnki.1008-0473.2015.02.006

2014-12-10）