乙醇-水共沸物系新型分離工藝研究進(jìn)展

朱 煒，劉 斌，司 倩，馬濤濤，蔡信彬，樊增祿

（1.西安工程大學(xué) 環(huán)境與化學(xué)工程學(xué)院，陜西 西安710048；2.西安工程大學(xué) 紡織與材料學(xué)院，陜西 西安710048）

0 引 言

無水乙醇作為一種性能優(yōu)良的有機(jī)溶劑，被廣泛用于化妝品、制藥、電子航天工業(yè)等行業(yè).有些國家已將無水乙醇與汽油混合而成的汽油醇作為動(dòng)力燃料［1-4］.但當(dāng)乙醇濃度達(dá)到95.57%時(shí)，乙醇與水將形成共沸物導(dǎo)致普通精餾無法繼續(xù)進(jìn)行分離.一直以來，乙醇-水物系的分離都是化工領(lǐng)域的一個(gè)研究熱點(diǎn).傳統(tǒng)的共沸精餾和萃取精餾因在分離過程中耗能大，會(huì)使用對(duì)人身體有害的第三組分，所以這樣技術(shù)必將逐漸被淘汰，進(jìn)而被清潔的新工藝所替代，如加離子液體萃取精餾，膜技術(shù)和吸附法等.

1 精餾工藝

1.1 共沸精餾

共沸精餾就是向共沸物中添加第三種組分，與欲分離組分形成二元最低恒沸物或三元最低恒沸物，恒沸物的沸點(diǎn)較原共沸物要低很多，從而使溶液變成“恒沸物-純組分”的蒸餾.加入的第三種組分稱為夾帶劑或恒沸劑.

夾帶劑是共沸精餾的核心，理想的夾帶劑應(yīng)滿足下述要求：①與欲分離組分形成恒沸物，其沸點(diǎn)與另一組分的差別至少10℃；②盡量與組分中含量少的組分形成恒沸物，且夾帶的量盡可能高；③恒沸物冷凝后可分為輕、重兩相，使夾帶劑易于回收；④滿足工業(yè)要求，如來源廣、價(jià)格低、熱穩(wěn)定、無腐蝕、無毒等.

可用作乙醇-水分離的共沸劑有：苯，正戊烷［5］，二乙醚［6］，環(huán)己烷［7］，正己烷［8］，正庚烷［9］，異辛烷，丙酮［10］，聚合物［11］等.其中，苯和環(huán)己烷是使用最多的兩種共沸劑.

1.2 萃取精餾

萃取精餾也是向共沸物中加入第三組分，通過第三組分與原溶液中各組分的相互作用，改變了原組分間的相對(duì)揮發(fā)度，從而打破共沸物系的共沸點(diǎn).所加第三種組分稱為萃取劑.

整個(gè)萃取精餾的關(guān)鍵是萃取劑的選擇.根據(jù)所加萃取劑的不同萃取精餾可分為普通萃取精餾、溶鹽萃取精餾、復(fù)合萃取精餾和加離子液體萃取精餾.

1.2.1 普通萃取精餾 普通萃取精餾的萃取劑是有機(jī)溶劑，其需滿足的條件有：選擇性強(qiáng)，溶解度大，沸點(diǎn)適當(dāng)，滿足工業(yè)要求（同夾帶劑）等.可用于乙醇-水分離的有機(jī)溶劑萃取劑有：乙二醇，二乙醚，甲苯和呋喃等.

1.2.2 溶鹽萃取精餾 溶鹽萃取精餾用鹽溶液作萃取劑，利用溶鹽的“鹽效應(yīng)”打破組分間的共沸點(diǎn)來實(shí)現(xiàn)精餾.溶鹽萃取精餾的最大優(yōu)點(diǎn)是鹽對(duì)組分間相對(duì)揮發(fā)度的改變程度大，但固體鹽的結(jié)晶會(huì)引起設(shè)備堵塞、腐蝕問題.

可用 于 溶 鹽 萃 取 精 餾 的 鹽 有：CaCl2［12］，CoCl2［13］，CuCl2，NiCl2［14］，SrBr2［15］，NaAc／KAc［16］，Ca（NO3）2，NaI／KI［17］，葡萄糖［18］，HgCl2／LiCl［19］等.其中 HgCl2和 LiCl是上述鹽中最有效的.

1.2.3 復(fù)合萃取精餾 復(fù)合萃取精餾采用將鹽與有機(jī)溶劑形成混合物的方式提取萃取劑，如乙二醇＋CaCl2［20］等.它是溶鹽萃取精餾和普通萃取精餾的結(jié)合，并綜合了各自的優(yōu)點(diǎn).與普通萃取精餾相比，復(fù)合萃取精餾能減少溶劑循環(huán)量，減少能耗和設(shè)備投資.

1.2.4 加離子液體萃取精餾 由于傳統(tǒng)有機(jī)溶劑萃取劑易揮發(fā)，再生能耗大，固體鹽會(huì)腐蝕、堵塞設(shè)備.因此選擇或開發(fā)“綠色”萃取劑將勢(shì)在必行.離子液體具有低蒸汽壓、無毒、無腐蝕性等獨(dú)特優(yōu)點(diǎn)，因此有望作為“綠色“萃取劑而取代傳統(tǒng)的有機(jī)溶劑和固體鹽類［21-23］.可作為萃取劑用于乙醇-水分離過程的離子液體如表1所示［24-34］.

表1 可用于乙醇-水分離的離子液體Table 1 The ionic liquid used for separation of ethanol and water

2 膜分離工藝

膜分離技術(shù)是近年發(fā)展起來的一項(xiàng)高新技術(shù)，它以膜為分離介質(zhì)，并在膜的兩側(cè)施加推動(dòng)力（如壓力差、電位差等），使預(yù)分離組分中的某一組分優(yōu)先通過膜，從而達(dá)到分離的目的.目前應(yīng)用于乙醇-水體系分離的膜分離技術(shù)主要有兩種，分別是滲透汽化和膜接觸器.

2.1 滲透汽化及蒸汽滲透

滲透汽化是液體混合物在膜下側(cè)負(fù)壓的作用下，利用膜對(duì)被分離混合物中某種組分有優(yōu)先透過的特點(diǎn)，使該組分滲透通過膜，在膜的下側(cè)汽化除去，實(shí)現(xiàn)分離的膜技術(shù).蒸汽滲透與滲透汽化原理相似，唯一區(qū)別就是蒸汽滲透為氣相進(jìn)料，相變過程通常發(fā)生在進(jìn)入裝置之前，而在該過程中為蒸汽相滲透通過膜.表征滲透汽化的兩個(gè)基本參數(shù)是滲透通量和分離因子.

滲透汽化的關(guān)鍵是選用合適的膜.用于醇-水滲透汽化分離的膜主要分為親水性膜（優(yōu)先透過水，適宜分離低水量的醇水溶液）和親醇性膜（優(yōu)先透過醇，適宜分離低醇量的醇水溶液）兩類.但不管是親水性膜還是親醇性膜都很難同時(shí)滿足滲透通量和分離因子兩個(gè)要求.因此，除對(duì)原有兩種膜進(jìn)行改性外，還出現(xiàn)了共混膜，如聚乙烯醇-殼聚糖共混膜和硅橡膠-殼聚糖共混膜.可用于乙醇水分離的滲透汽化膜有：磺化聚砜膜［35］，光化聚合復(fù)合膜［36］，芳香酰胺膜［37］，鋰化聚砜膜［38］，殼聚糖復(fù)合膜［39］等.

滲透汽化透水膜最早實(shí)現(xiàn)工業(yè)化.GFT，Kalsp，Lurgi等公司已經(jīng)建立起采用平板膜的工業(yè)化滲透汽化或蒸汽滲透工藝工廠［40］.但是這些裝置的尺寸很大，操作不便，因而效率不高.Tsuyumoto［40］等在實(shí)驗(yàn)工廠進(jìn)行了采用中空纖維膜組件生產(chǎn)無水乙醇的滲透汽化實(shí)驗(yàn)：用6m2膜處理流率為100kg／h的含水量為6%（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）的乙醇水溶液，持續(xù)兩個(gè)月，乙醇損失極低.Mulder和Smolder［41-42］對(duì)滲透汽化法分離乙醇-水的機(jī)理進(jìn)行了研究.Nguyen［43］等使用聚丙烯腈／聚乙烯吡咯烷酮共混膜進(jìn)行了滲透汽化分離實(shí)驗(yàn).Wenzlaff［44］等表征了三醋酸纖維素和苯乙烯-丁二烯膜交聯(lián)化的性能.Sander和Soukup［45］報(bào)道了他們?cè)O(shè)計(jì)和運(yùn)行的乙醇脫水的滲透汽化工廠.

唐俏瑜［46］等將聚二甲基硅氧烷／聚偏氟乙烯復(fù)合膜應(yīng)用于乙醇-水的滲透汽化分離，考察了膜交聯(lián)溫度、操作溫度、物料濃度和膜下側(cè)壓力對(duì)分離性能的影響，最終分離因子為8.23，滲透通量為281.36g／（m2·h）.曾小雅［47］等采用BPPO（溴代聚苯醚）非對(duì)稱膜考察了添加劑含量、BPPO濃度、進(jìn)料組成和溫度對(duì)乙醇-水滲透汽化分離性能的影響.結(jié)果當(dāng)進(jìn)料溫度為60℃，乙醇含量為50%，添加劑濃度為9.9%，BPPO含量為10%時(shí)，滲透通量為236.4g／m2·h，分離因子達(dá)16.74.紀(jì)樹蘭［48］等研究了聚苯醚含量、進(jìn)料乙醇含量、進(jìn)料溫度對(duì)聚苯醚／聚砜復(fù)合膜分離乙醇水的滲透汽化性能的影響，結(jié)果當(dāng)復(fù)合膜中聚苯醚含量為14%，進(jìn)料溫度為60℃且含乙醇10%時(shí)，滲透通量為157.2g／m2·h，乙醇的選擇系數(shù)為15.6.Xia［49］等利用聚乙烯醇／陶瓷復(fù)合膜滲透汽化工藝來分離乙酸乙酯／乙醇／水三元共沸物系，考察了操作溫度、進(jìn)料水含量和流率對(duì)于分離性能的影響，并用Flory-Huggins理論研究膜與滲透劑間的相互作用，用UNIFAC模型描述膜中滲透劑的活度.牛洪金［50］等使用PDMS（聚二甲基硅氧烷）-PPO（聚苯醚）嵌段共聚物非對(duì)稱滲透汽化膜滲透汽化來分離乙醇-水，分別研究了鑄膜液濃度、膜后側(cè)壓、進(jìn)料流速對(duì)分離性能的影響.結(jié)果當(dāng)嵌段共聚物質(zhì)量分?jǐn)?shù)為11%，進(jìn)料流速為0.267L／min，乙醇含量為5%，溫度為60℃，膜后側(cè)壓為10kPa時(shí)，滲透通量達(dá)850.7g／m2·h，乙醇的選擇系數(shù)為8.78.

2.2 膜接觸器

膜接觸器是以多孔的疏水膜作為傳質(zhì)接觸界面，并與吸收、萃取等單元操作相耦合的一種膜分離技術(shù).膜接觸器能提供比傳統(tǒng)的接觸設(shè)備大500倍的接觸面積（液—液接觸），兩流體的流速也可獨(dú)立控制.

Cussler［51-52］提出一種可用于精餾操作的膜接觸器，該膜接觸器采用非選擇性的微孔聚乙醚（內(nèi)涂聚二甲基硅氧烷）中空纖維膜代替?zhèn)鹘y(tǒng)的精餾填料，并將之應(yīng)用于異丙醇-水體系的分離.2007年，林蘭［53］開發(fā)了非選擇性的微孔聚醚砜膜（內(nèi)有甲基硅氧烷涂層）的膜接觸器，并將其用于乙醇-水體系的分離.研究結(jié)果表明，將新型中空纖維膜接觸器作為精餾填料，在操作彈性、產(chǎn)能以及分離效率等方面均具有明顯優(yōu)勢(shì).2011年，李娜［54］將經(jīng)PDMS（聚二甲基硅氧烷）涂覆改性的PVDF（聚偏氟乙烯）復(fù)合膜組件作為結(jié)構(gòu)填料用于乙醇-水體系分離.結(jié)果表明，膜的孔隙率為28.7%，溶脹度為84%，精餾效率提高了59%，液相總傳質(zhì)系數(shù)為5.815×10-3cm／s.

3 吸附工藝

由于固體存在表面力，當(dāng)流體與固體接觸時(shí)，流體中的某些物質(zhì)有附著于固體表面的趨勢(shì)，這種現(xiàn)象稱為吸附.被吸附的流體叫吸附質(zhì)，固體叫吸附劑.吸附的逆過程稱為脫附.吸附法就是利用吸附劑對(duì)流體混合物中不同組分的選擇性吸附實(shí)現(xiàn)分離的方法.

吸附劑的性能對(duì)吸附分離的技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)起著決定性作用.工業(yè)吸附劑的要求有：表面積大，選擇性高，機(jī)械強(qiáng)度好，化學(xué)穩(wěn)定性和熱穩(wěn)定性好，廉價(jià)易得等.可用于乙醇-水分離的吸附劑主要有分子篩和生物質(zhì)兩大類.

3.1 分子篩吸附

分子篩是具有均勻微孔結(jié)構(gòu)的硅鋁酸鹽化合物.分子篩能把比其直徑小的分子吸附到孔腔內(nèi)部，并對(duì)極性分子和不飽和分子進(jìn)行優(yōu)先吸附.對(duì)于乙醇-水物系而言，水和乙醇的臨界分子直徑分別是2.7A和4.7A.因此，水分子可進(jìn)入3A分子篩內(nèi)部，加之分子篩對(duì)強(qiáng)極性水的吸引作用被吸附在分子篩內(nèi)部，而乙醇分子則被阻擋在外，從而實(shí)驗(yàn)水與乙醇的吸附分離.

Ishikawa［55］等最先報(bào)道用沸石分子篩分離乙醇／水的研究，結(jié)果表明，在352.15～362.15K下，分離因子達(dá)到1 633，滲透通量為0.1kg／m2·h.工業(yè)規(guī)模的乙醇脫水中，鉀和鈉沸石也被用到［56］.Carmo［57］將3A沸石作為吸收劑用于乙醇-水的變壓吸附工藝中，考察了進(jìn)料量、吸附壓力和溫度、解吸壓力和溫度對(duì)于濃縮效果、回收率、產(chǎn)率及總循環(huán)時(shí)間的影響，并將實(shí)驗(yàn)結(jié)果用經(jīng)驗(yàn)方程進(jìn)行了擬合，最后得到了該工藝的最佳操作條件.李浩［58］采用分子篩吸附法制取無水乙醇，得到了水在3A分子篩上的吸附等溫曲線模型，并對(duì)吸附過程、脫附過程的工藝條件，以及整個(gè)工藝流程進(jìn)行了探討.范榮玉［59］研究了3A，4A，5A分子篩對(duì)乙醇中微量水的吸附性能，結(jié)果表明4A分子篩的吸附效果最好，由此測(cè)定了不同溫度下乙醇中微量水在4A分子篩上的靜態(tài)吸附平衡數(shù)據(jù)，并用Langmuir和Freundlic兩個(gè)吸附等溫式分別進(jìn)行擬合，還采用固定床測(cè)定了不同粒徑、初始濃度、床層高度，流量下的動(dòng)態(tài)穿透曲線.

3.2 生物質(zhì)吸附

生物質(zhì)吸附是將有機(jī)生物質(zhì)作為吸附劑.生物質(zhì)吸附劑除了擁有同分子篩一樣的低吸附能耗以外，還有很多其自身特有的優(yōu)勢(shì).比如生物質(zhì)吸附劑的成本比較低廉（大量存在于自然界、廢棄材料或農(nóng)作物中），分離效果較好且再生能耗要小于分子篩.有時(shí)當(dāng)所用吸附劑與生產(chǎn)燃料乙醇的原料相同時(shí)，可不需再生處理.

為使生物質(zhì)吸附劑的比表面積更大，吸附效果更好，就必須對(duì)其進(jìn)行改性.改性的方法主要有3種［60］：物理法、化學(xué)法和生物法.物理法主要是機(jī)械研磨、濕熱處理等；化學(xué)法可分為兩種：一種是使大分子變?yōu)樾》肿樱缢崴?，另一種是使其變?yōu)榇蠓肿樱缃宦?lián)等；生物法則是利用酶的改性水解作用.由于物理方法改性效果不佳，浪費(fèi)較大，目前研究主要側(cè)重于酸水解和酶水解.與酸水解相比，酶水解工藝有著非常明顯的優(yōu)勢(shì)：第一，酶水解可破壞淀粉的中心區(qū)域，形成較深的明顯孔洞；第二，酶水解后的廢料處理成本低且可再利用.所以，目前生物質(zhì)吸附劑的改性主要采用酶水解法.

Ladisch［61］等分別研究了淀粉（玉米和馬鈴薯），木聚糖，純纖維素和玉米渣作為氣相分離乙醇-水混合物吸附劑的吸附效果，得到吸水能力的順序?yàn)橛衩椎矸郏居衩自灸揪厶牵炯兝w維素，并指出以上結(jié)果是由生物質(zhì)中支鏈淀粉濃度不同造成，支鏈淀粉的濃度越大，吸附劑的吸水能力就越大.Benson和George［62］用一根變熱吸附柱來評(píng)價(jià)三種木質(zhì)素基吸附劑（漂白木漿，橡木木屑，紅麻稈芯）的除水效率，繪制了臨界點(diǎn)曲線來表征吸附劑的效率，并和淀粉基吸附劑進(jìn)行了對(duì)比，還得到了水分子在吸附劑多孔基質(zhì)中擴(kuò)散的傳質(zhì)性能和傳質(zhì)區(qū)的速度和長(zhǎng)度.Sowerby［63］等開發(fā)了一個(gè)用來描述在短小直徑柱中的乙醇-水共沸物的氣相吸附干燥過程的非等溫非絕熱模型，并將用模型計(jì)算出來的臨界點(diǎn)曲線和溫度曲線與實(shí)驗(yàn)結(jié)果進(jìn)行了比較，還討論了吸附和解吸過程中兩層膜各自阻力的相對(duì)大小.韓秀麗［64］等研究了生物質(zhì)復(fù)合物吸附劑對(duì)水和乙醇的氣相吸附性能，測(cè)定了生物質(zhì)復(fù)合物吸附劑吸附乙醇溶液中水的穿透曲線，考察了進(jìn)料流速、進(jìn)料濃度和床層高度對(duì)吸附穿透曲線的影響，也測(cè)定了再生后吸附劑的穿透曲線，找出了最佳再生條件.結(jié)果表明，吸附劑對(duì)水的最大吸附量可達(dá)20%，且再生后的吸附劑對(duì)水仍有很好的吸附能力.Wang［65］等通過比較五種淀粉基吸附劑的乙醇脫水穿透曲線，發(fā)現(xiàn)ZSG-1的效果最優(yōu)（可得到99.7wt%的無水乙醇），成本和能耗低，可回收.還采用Bohart-Adamns方程描述了ZSG-1的吸附動(dòng)力學(xué)，并計(jì)算了吸附熱.李清明［66］等采用固定床吸附柱研究了馬鈴薯吸附劑對(duì)乙醇-水的氣相吸附過程.結(jié)果表明，生產(chǎn)能力和透過時(shí)間隨著時(shí)間的降低、粒徑的變小、進(jìn)料流量的降低和床層高度的增大而增大，每1千克吸附劑制得無水乙醇205.1g.張琳葉［67］等研究了甘薯吸附劑制備燃料乙醇的過程，重點(diǎn)考察了吸附過程中床層溫度、進(jìn)床氣速、床層高度、甘薯粒度等因素對(duì)透過曲線的影響，并給出了吸附波移動(dòng)速度、傳質(zhì)區(qū)長(zhǎng)度的計(jì)算方法.

4 其他方法

Fullarton和Schlunder［68-69］提出了一種新型分離共沸物的工藝：擴(kuò)散蒸餾.該工藝中液體在低于沸點(diǎn)下蒸發(fā)，然后在惰性氣通道中擴(kuò)散和冷凝.因此分離效果不僅與各組分的相對(duì)揮發(fā)度相關(guān)，還與它們?cè)诙栊詺庵械臄U(kuò)散有關(guān).他們將該工藝用于乙醇-水的分離，發(fā)現(xiàn)所有實(shí)驗(yàn)結(jié)果可以用汽液相平衡和Stefan-Maxwell方程（穩(wěn)態(tài)分子擴(kuò)散）進(jìn)行描述，他們還提出了擴(kuò)散精餾的單點(diǎn)行為概念.McDowell和Davis［70］通過對(duì)積分柱的計(jì)算機(jī)模擬擴(kuò)展了擴(kuò)散精餾過程行為的描述和研究，所建立的模型比Fullarton和Schlunder的模型有所改進(jìn)，尤其是對(duì)于模型參數(shù)的認(rèn)知上.Taylor和Krishna［71］建議將擴(kuò)散蒸餾工藝用于無水乙醇的生產(chǎn).Chung［72］等在濕壁柱中用擴(kuò)散蒸餾法生產(chǎn)無水乙醇，并觀察了蒸發(fā)和冷凝溫度、環(huán)形部分、惰性氣的選擇性和總通量對(duì)過程的影響.Kim［73］等為Chung的工藝過程建立了一個(gè)模型（考慮到顯熱的傳遞），并提出一種算法，它可以使冷凝液膜界面溫度的計(jì)算更準(zhǔn)確.此外，還有許多其他分離乙醇-水的方法：變壓工藝，精餾工藝［74］，精餾和滲透汽化相結(jié)合的工藝［75-76］，超臨界CO2萃取工藝［77］，用汽油做萃取劑的萃取精餾［78］，用汽油做萃取劑的液液萃取［79-81］和通過化學(xué)絡(luò)合作用進(jìn)行分離的方法［82］等.

5 幾種工藝的比較

從工藝而言，上述幾種無水乙醇的生產(chǎn)方法各具特點(diǎn)：精餾工藝作為傳統(tǒng)工藝已沿用幾十年，工藝成熟、易于產(chǎn)業(yè)化，但其能耗大，操作要求高，發(fā)展方向主要集中于降低能耗和研發(fā)新型第三種組分.就兩種特殊精餾生產(chǎn)工藝來說，萃取精餾比恒沸精餾更具發(fā)展?jié)摿?，因其能耗相?duì)較低；膜分離技術(shù)能耗低、易操作、易批量生產(chǎn)，因此具有很好的工業(yè)化應(yīng)用前景.但由于膜的造價(jià)較高，若要使其在工業(yè)上得到廣泛應(yīng)用，還需要在膜和膜組件研發(fā)，工藝參數(shù)優(yōu)化及吸附劑性能提高等方面進(jìn)行大量的研究；吸附法能耗同樣相對(duì)較低.具有發(fā)展?jié)摿?，但仍處?shí)驗(yàn)研究階段.值得一提的是，生物質(zhì)吸附是繼分子篩吸附后一種滿足可持續(xù)發(fā)展戰(zhàn)略的清潔工藝：一方面，生物質(zhì)既是發(fā)酵法生產(chǎn)乙醇的原料，又是吸附劑；另一方面，用作吸附劑的生物質(zhì)再生失效后可直接再用作發(fā)酵原料.

從能耗而言，精餾法的能耗最大，而非精餾法工藝（如膜分離，吸附法）的能耗相對(duì)則較低，因此經(jīng)濟(jì)效益也較好.表2比較了幾種無水乙醇生產(chǎn)工藝的能耗情況.

表2 不同無水乙醇生產(chǎn)工藝的能耗Table 2 Energy consumption of various processes for anhydrous ethanol production

6 結(jié)束語

隨著世界能源危機(jī)的加劇和環(huán)保意識(shí)的增強(qiáng)，人們對(duì)乙醇-水物系分離工藝的要求越來越高.精餾法雖然工藝成熟，但能耗較大，設(shè)備投資大，因此現(xiàn)在涌現(xiàn)了很多新興的節(jié)能精餾技術(shù)，如多效精餾，熱泵精餾等.這些新興精餾技術(shù)現(xiàn)已用于工廠的技改過程中.非精餾法能耗較低，經(jīng)濟(jì)效益顯著，但無論是膜材料還是吸附劑現(xiàn)在還存在各種各樣的問題，嚴(yán)重阻礙了其工業(yè)化，有待于進(jìn)一步的研究.況且對(duì)于低醇量的醇水溶液分離，非精餾法優(yōu)勢(shì)不再明顯.綜上，工業(yè)上合理的乙醇-水分離方法應(yīng)該是精餾法與非精餾法的結(jié)合，如萃取精餾＋膜分離或萃取精餾＋吸附法等.因此有理由相信，隨著節(jié)能精餾技術(shù)，膜技術(shù)與吸附劑法的不斷完善和進(jìn)步，乙醇-水物系分離工藝中存在的問題將一定得到有效解決，從而實(shí)現(xiàn)乙醇-水分離工藝的綠色化.

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