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    工藝相圖在汽車內(nèi)板件沖壓工藝設(shè)計中的應(yīng)用

    2014-10-30 08:15:42夏玉峰陳邦華楊建兵楊顯紅
    關(guān)鍵詞:壓邊起皺板料

    夏玉峰,陳邦華,楊建兵,楊顯紅

    (重慶大學(xué) 材料科學(xué)與工程學(xué)院,重慶 400044)

    汽車內(nèi)板件由于型面形狀復(fù)雜,板料較厚,導(dǎo)致各部分變形不均勻,難以成形,而且不同的工藝參數(shù)組合對其成形性能影響較大,例如模具的形狀、材料性能、板料的初始形狀、壓邊力和拉延筋的布置等,成形過程中容易產(chǎn)生起皺、破裂和回彈等缺陷.以往采用“試錯法”對不同的工藝參數(shù)進(jìn)行反復(fù)的調(diào)試和試算來尋找合理的工藝參數(shù)組合,但此方法工作量大,并且很難保證結(jié)果的準(zhǔn)確性[1-4].

    Katayama等[5]提出在兩步深拉延工藝中,通過優(yōu)化模具形狀來改進(jìn)拉裂和起皺等缺陷.Kayabasi等[6]提出的方法可以計算出工藝變量的優(yōu)化值,提高汽車內(nèi)側(cè)板件的成形性能.Wei等[7]提出的優(yōu)化工藝變量的方法可以預(yù)測甲板外板件的性能.Ingarao等[8]提出的多目標(biāo)優(yōu)化方法可以減小零件的回彈和減薄率.以上將數(shù)值模擬和優(yōu)化方法結(jié)合起來改進(jìn)成形性能的沖壓工藝設(shè)計方法雖然有效,但都面臨的一個難題是,一旦其中一個工藝變量發(fā)生改變就需要再次對不同的工藝參數(shù)組合進(jìn)行數(shù)值模擬,影響后續(xù)優(yōu)化工作及工藝制定,因此亟需一種對主要的工藝參數(shù)進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計,避免大量重復(fù)數(shù)值模擬的方法.

    本文提出的將數(shù)值模擬、正交設(shè)計和BP(back propagation)神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)相結(jié)合的工藝相圖法能夠在工藝變量值發(fā)生變化的情況下準(zhǔn)確地預(yù)測成形過程中起皺、破裂和回彈缺陷,提高成形性能,避免大量的數(shù)值模擬計算.以汽車內(nèi)板件沖壓為例,通過建立工藝相圖,預(yù)測各種缺陷,制定合理的工藝方案,不僅縮短了產(chǎn)品開發(fā)的周期,同時也大大提高了產(chǎn)品的合格率.

    1 工藝相圖的設(shè)計

    1.1 設(shè)計工藝參數(shù)

    本文選擇板料尺寸和壓邊力兩個工藝參數(shù)作為工藝相圖的設(shè)計參數(shù).

    對于板料尺寸而言,為了有利于材料的流動,在沖壓過程中需要對板料尺寸進(jìn)行優(yōu)化,對于給定形狀的零件,采用不同板料尺寸,成形結(jié)果差距很大.并且板料的尺寸受壓邊力的影響比較大,當(dāng)壓邊力變大時,需要額外的板料來補(bǔ)充,防止拉裂的產(chǎn)生,特別是對于復(fù)雜汽車內(nèi)板件的沖壓。因此為了適應(yīng)不同壓邊力條件下的沖壓工藝,需要對板料尺寸進(jìn)行調(diào)整[9].

    為得到不同的板料尺寸,利用Dynaform軟件對產(chǎn)品坯料展開計算得到板料下限尺寸,板料尺寸范圍可以通過對下限尺寸進(jìn)行合理的偏置得到,但最大尺寸不得超過模具外延.

    另一個設(shè)計參數(shù)為壓邊力,設(shè)計的最大壓邊力應(yīng)不超過實(shí)際生產(chǎn)中的最大壓邊力.

    1.2 成形缺陷的評估

    為了評估起皺,拉裂和回彈缺陷,需要對其進(jìn)行數(shù)字化處理[10],即用特征值來表征成形缺陷.拉裂和起皺特征值可以通過材料的成形極限圖并結(jié)合數(shù)值模擬結(jié)果計算得到,如圖1[11]所示,成形極限臨界曲線(FLCs)可由成形極限曲線(FLC)平移d=0.1而得到[7],即

    圖1 基于成形極限圖定義的特征值Fig.1 Definition of characteristic values on the basis of FLD

    式中:φf(ε2)和φw(ε2)分別為拉裂成形極限曲線和起皺成形極限曲線;ωf(ε2),ωw(ε2)分別為拉裂成形極限臨界曲線和起皺成形極限臨界曲線.

    主應(yīng)變ε1和次應(yīng)變ε2的具體定義如下:

    拉裂和起皺特征值Jf,Jw可由式(5),(6)得到[12].

    式(5),(6)中:N 表示單元數(shù);p 為距離指數(shù),通常取2或4,為了使得到數(shù)據(jù)更合理,精度更高,有利于后續(xù)神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)預(yù)測的收斂,本文設(shè)定為2.

    通過模擬發(fā)現(xiàn),當(dāng)Jf>0.102時認(rèn)為拉裂,Jf<0.098時認(rèn)為沒有拉裂;Jw>0.135時認(rèn)為起皺,Jw<0.125時認(rèn)為沒有起皺.

    回彈特征值Js可由式(7)求得.

    式中:ji為第i個節(jié)點(diǎn)回彈偏移量.

    2 汽車內(nèi)板件工藝相圖設(shè)計方案

    2.1 汽車內(nèi)板件的幾何形狀和主要性能參數(shù)

    汽車內(nèi)板件材料為JSC270D,板料尺寸為373 mm×259mm×2mm,其主要材料性能如表1所示,圖2為汽車內(nèi)板件的三維圖.

    圖2 汽車內(nèi)板件三維模型Fig.2 The model of the auto inner panels

    2.2 汽車內(nèi)板件的數(shù)值模擬

    本文內(nèi)板件為左右對稱結(jié)構(gòu),為節(jié)約計算時間取其一半進(jìn)行模擬,板料尺寸的變動范圍如圖3所示.

    模擬中用的板料尺寸是以板料尺寸下限為基礎(chǔ)偏置10,20,30mm得到的4組板料的尺寸值.實(shí)驗(yàn)壓邊力依次為:24,34,44,54t.

    圖4所示為建立好的仿真模型.為了觀察是否有拉裂產(chǎn)生,選擇最大壓邊力54t,最大板料偏移值30mm進(jìn)行仿真模擬,得到的結(jié)果如圖5所示,可以看出有拉裂產(chǎn)生而沒有起皺產(chǎn)生.

    表1 JSC270D材料的性能Tab.1 Mechanical properties of JSC270D

    圖3 板料尺寸變動范圍Fig.3 Offset shape of sheet size

    圖4 數(shù)值模擬模型Fig.4 Numerical simulation model

    表2為正交設(shè)計的參數(shù)和水平.因?yàn)楸敬文M實(shí)驗(yàn)只考慮壓邊力和板料尺寸兩個變量,因此模擬16組數(shù)據(jù)即可得到滿意效果.數(shù)值模擬可以得到易拉裂區(qū)域和易起皺區(qū)域內(nèi)節(jié)點(diǎn)的應(yīng)力應(yīng)變值,如圖6所示.為了方便計算,在易拉裂和起皺區(qū)域內(nèi)均勻地取30個節(jié)點(diǎn),最終由公式(5),(6)得到起皺、拉裂特征值.回彈值可選取如圖6所示的A-A、B-B截面與外輪廓的交點(diǎn)1,2作為測量點(diǎn),并由公式(7)得到回彈值.最終結(jié)果如表3所示,其中序號17~21為檢驗(yàn)數(shù)據(jù).

    圖5 數(shù)值模擬結(jié)果Fig.5 Numerical simulation results

    表2 汽車內(nèi)板件沖壓參數(shù)水平Tab.2 Level of process variables in the stamping of the auto inner panels

    圖6 拉裂、起皺和回彈設(shè)計變量定義Fig.6 Definition of wrinkle,fracture and rebound design variables

    2.3 神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的建立

    工藝參數(shù)和特征值之間存在著復(fù)雜的非線性關(guān)系,因此要想得到一系列的特征值,則需要運(yùn)用神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)來建立工藝參數(shù)和特征值之間的映射關(guān)系,避免重復(fù)數(shù)值模擬.

    人工神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)有很多種,BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)是應(yīng)用較普遍的一種人工神經(jīng)網(wǎng)絡(luò),目前其應(yīng)用約占網(wǎng)絡(luò)應(yīng)用實(shí)例的80%[13].本文采用三層BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)即可得出各參數(shù)和特征值之間的網(wǎng)絡(luò)關(guān)系.如圖7所示,將壓邊力和板料偏移值作為模型的輸入向量,起皺、拉裂特征值和回彈值作為輸出向量,建立輸入和輸出之間的網(wǎng)絡(luò)關(guān)系,另外由于輸入向量的物理意義不同,因此需要對輸入向量作歸一化處理[14-15].

    表3 汽車內(nèi)板件特征值和回彈值模擬結(jié)果Tab.3 Results of numerical simulation for the autoinn erpanels

    圖7 BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)模型Fig.7 The model of BP neural network

    經(jīng)過反復(fù)的實(shí)驗(yàn)和驗(yàn)證,對起皺和拉裂模型隱含層取9個神經(jīng)元,輸入層和隱含層的傳遞函數(shù)選取tansig函數(shù),輸出層和隱含層選擇tansig函數(shù),網(wǎng)絡(luò)訓(xùn)練選擇trainrp函數(shù);學(xué)習(xí)算法選擇附加動量法,動量因子選0.9,學(xué)習(xí)速率取0.1,訓(xùn)練誤差為0.001,將表3中1~16組數(shù)據(jù)帶入神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)模型進(jìn)行訓(xùn)練,經(jīng)過1524次迭代,系統(tǒng)誤差達(dá)到理想值,如圖8所示.最后將17~21組檢驗(yàn)數(shù)據(jù)與神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)預(yù)測值進(jìn)行對比,結(jié)果見圖9,可以看出神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)預(yù)測結(jié)果與模擬結(jié)果符合較好.最后將一系列參數(shù)組合帶入訓(xùn)練好的神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)中可以得到相應(yīng)的特征值和回彈值,從而得到了圖10所示的汽車內(nèi)板件工藝相圖.

    圖8 BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)訓(xùn)練誤差圖Fig.8 Training error curve of BP neural network

    圖9 數(shù)值模擬與神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)預(yù)測值比較Fig.9 Comparison between numerical simulation and neural network

    從工藝相圖可以看出,隨著壓邊力和板料偏移值的增加,拉裂區(qū)域增加而起皺區(qū)域減??;板料偏移值不變的情況下,隨著壓邊力的增加,回彈減??;壓邊力不變的情況下,隨著板料偏移值的增加,回彈減小.

    3 試驗(yàn)驗(yàn)證

    圖10 汽車內(nèi)板件沖壓工藝相圖Fig.10 Process phase diagram for the stamping of the auto inner panel

    圖11 試驗(yàn)用的板料和模具Fig.11 The sheet and die for the experimental stamping of the auto panels

    為檢驗(yàn)工藝相圖的可靠性,分別選擇圖10中A,B,C 3個點(diǎn)進(jìn)行沖壓試驗(yàn),試驗(yàn)用壓力機(jī)為1000t,試驗(yàn)的模具如圖11所示,試驗(yàn)結(jié)果如圖12所示.選取安全區(qū)域B點(diǎn)工藝參數(shù)進(jìn)行回彈數(shù)值模擬,如圖13所示,并將回彈數(shù)值模擬、網(wǎng)絡(luò)預(yù)測和試驗(yàn)結(jié)果進(jìn)行比較,結(jié)果如表4所示.可以看出工藝相圖能夠很好地預(yù)測起皺和拉裂缺陷,并且可以較準(zhǔn)確地預(yù)測回彈值和回彈趨勢,為汽車內(nèi)板件沖壓工藝的制定提供了可靠保障.

    圖12 汽車內(nèi)板件沖壓試驗(yàn)結(jié)果Fig.12 Experimental results for the stamping of the auto inner panels

    圖13 回彈數(shù)值模擬值Fig.13 The rebound values of numerical simulation

    表4 B點(diǎn)回彈數(shù)值模擬、網(wǎng)絡(luò)預(yù)測與試驗(yàn)結(jié)果比較Tab.4 Comparison of numerical simulation,network forecast and experiment after optimization

    4 結(jié)論

    (1)結(jié)合有限元數(shù)值模擬、正交試驗(yàn)設(shè)計和BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)方法,建立了沖壓工藝參數(shù)與成形缺陷之間的關(guān)系,繪制出了某汽車內(nèi)板件的沖壓工藝相圖.

    (2)工藝相圖可以顯示出成形安全區(qū)域的參數(shù)組合,預(yù)測成形過程中起皺、破裂和回彈缺陷.

    (3)工藝相圖表明,在汽車內(nèi)板件沖壓成形中,隨著壓邊力和板料偏移量的增加,拉裂區(qū)域增加而起皺區(qū)域減?。话辶铣叽绮蛔兊那闆r下,隨著壓邊力的增加,回彈減?。粔哼吜Σ蛔兊那闆r下,隨著板料尺寸的增加,回彈減小.分析結(jié)果與試驗(yàn)結(jié)果吻合.

    (4)試驗(yàn)研究表明,工藝相圖法對汽車內(nèi)板件沖壓成形的工藝制定具有良好的指導(dǎo)性,可以大大提高設(shè)計方案的合理性.

    本次工藝相圖變量有兩個,后續(xù)研究方向應(yīng)當(dāng)繼續(xù)增加變量個數(shù),比如拉延筋阻力、模具間隙等,隨著變量的增加可以更有效地保證工藝相圖的預(yù)測能力.

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