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    基于UG前蓋注塑模設(shè)計及模流分析

    2013-05-22 01:45:28段亮亮黨新安楊立軍杜二超
    中國塑料 2013年7期
    關(guān)鍵詞:氣穴塑件制件

    段亮亮,黨新安,楊立軍,杜二超

    (陜西科技大學(xué)機電工程學(xué)院,陜西 西安 710021)

    0 前言

    隨著塑料工業(yè)的飛速發(fā)展,塑料制品廣泛應(yīng)用于人們的日常生活中,也應(yīng)用于航空航天、醫(yī)療器械、機械制造等[1]。注射成型是成型塑料制品的一種重要方法。其基本過程是塑料原料經(jīng)注塑機熔融塑化并注入模具,在模具中固化后脫模成為制品[2]。注射成型能一次成型形狀復(fù)雜、尺寸精確的制品,適合高效率、大批量的生產(chǎn)方式,已發(fā)展成為熱塑性塑料和部分熱固性塑料的主要成型加工方法。

    本文利用三維CAD軟件UG對前蓋制件及模具結(jié)構(gòu)進(jìn)行設(shè)計,減少了設(shè)計時間,提高了精準(zhǔn)性[3],本文根據(jù)塑件的工藝性,將前蓋注塑模設(shè)計為1模2腔結(jié)構(gòu),并用側(cè)澆口進(jìn)料,采用單分型面實現(xiàn)塑件和流道凝料的分離及塑件的順利脫模,并且用Moldflow模具仿真軟件對前蓋的整個注射成型過程進(jìn)行了分析與模擬,得到了制件的最佳澆口、熔接痕和氣穴位置,縮短了生產(chǎn)周期,降低了生產(chǎn)成本,提高了生產(chǎn)效率[4]。

    1 塑件工藝分析

    塑料件材料為聚碳酸酯(PC),收縮率為0.5%~0.8%。塑件尺寸較小,要求精度低,生產(chǎn)批量大,采用1模2件結(jié)構(gòu)。PC的流動性差,采用短流程澆口,同時為了滿足制品的要求采用側(cè)澆口。同時塑件形狀較為復(fù)雜,為了方便加工和熱處理,型腔與型芯采用鑲拼式結(jié)構(gòu)。

    圖1是用三維CAD軟件UG設(shè)計的前蓋塑件,該塑件為殼體件,要求表面光澤,且內(nèi)部結(jié)構(gòu)復(fù)雜,在模具設(shè)計中要求有較高的精度和良好的加工工藝,以保證該塑件的精度和模具的充型能力。

    圖1 前蓋塑件Fig.1 Front plastic parts

    2 模具結(jié)構(gòu)設(shè)計

    2.1 成型零件的設(shè)計

    型腔零件是成形塑料件外表面的主要零件,按結(jié)構(gòu)不同可分為整體式和組合式兩類。為了保證其精度,此型腔采用整體式。材料通常選用優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)工具鋼T10A,淬火處理,硬度為HRC50~55。

    成型塑件內(nèi)表面的零件稱型芯,主要有主型芯、小型芯。型芯按其結(jié)構(gòu)類型可分為整體式和組合式兩類。本文設(shè)計的主型芯用于成型塑件內(nèi)壁,小型芯是用于成型塑件上的孔,故選組合式結(jié)構(gòu)。

    2.2 澆注系統(tǒng)的設(shè)計

    2.2.1 確定分型面的位置

    定模和動模相接觸的面稱為分型面。此塑料件尺寸小,內(nèi)部結(jié)構(gòu)簡單,無需側(cè)抽結(jié)構(gòu),因而采用直接分型。通過對塑件的分析,且根據(jù)分型面的選擇原則,分型面的位置確定在最大輪廓處即最大截面處。

    2.2.2 流道的設(shè)計

    主流道是連接注塑機的噴嘴與分流道的一段通道,主流道設(shè)計成圓錐型,目的是便于冷料的脫模,同時也改善料流的速度。

    分流道截面形狀一般為圓形、梯形、半圓形及矩形等。本文的設(shè)計中采用梯形截面,其加工工藝性好,且塑料熔體的熱量散失流動阻力均不大。該模具采用1模2腔結(jié)構(gòu)形式,澆口采用側(cè)澆口,如圖2所示。

    2.3 選用標(biāo)準(zhǔn)模架

    根據(jù)型腔尺寸、位置尺寸及型腔壁厚,可確定模架的結(jié)構(gòu)形式和規(guī)格,選用A4-200250-51-Z2GB/T12556.1-1990,模具外形尺寸為250mm×230mm×195mm。

    2.4 推出機構(gòu)及導(dǎo)向定位機構(gòu)的設(shè)計

    圖2 澆注系統(tǒng)Fig.2 Design of the runner system

    在注射成型的每一次循環(huán)中,都必須使制品從模具型腔和型芯上脫出,這種脫出制品的機構(gòu)稱為推出機構(gòu)或脫模機構(gòu)。根據(jù)制品結(jié)構(gòu)特點、脫模機構(gòu)設(shè)計的要求及推出力的大小,可確定推出機構(gòu)選用Φ3mm推桿。導(dǎo)向定位機構(gòu)采用導(dǎo)柱和導(dǎo)套,根據(jù)模架的選用,導(dǎo)柱選用Φ20mm,導(dǎo)套選用Φ28mm。

    2.5 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)及排氣系統(tǒng)的設(shè)計

    在注射成型過程中,模具的溫度會影響到塑件成型的品質(zhì)和生產(chǎn)效率。由于各種塑料的性能和成型工藝要求不同,模具的溫度要求也不同。PC流動性差,要求模具溫度高。根據(jù)材料的工藝參數(shù),可知模具溫度為90~110℃。故選擇以Φ13mm加熱棒加熱。塑件的冷卻采用隨模冷卻。

    該模具屬于中小型模具,排氣量并不大,而且塑件在分型面的投影面積較大,因此不單獨開設(shè)排氣槽,利用分型面和頂桿與孔的配合間隙排氣。

    3 模具整體結(jié)構(gòu)及工作過程

    該模具的整體結(jié)構(gòu)如圖3所示,其工作過程為:注塑機鎖模之后,由導(dǎo)柱、導(dǎo)套進(jìn)行合模,動定模閉合。注塑機注射時,塑料熔體經(jīng)過澆注系統(tǒng)進(jìn)入型腔,待充滿型腔并經(jīng)過保壓、補塑和冷卻后開模。開模時,模具從分型面分開,塑件包在型芯上隨動模一起后移。同時,拉料桿將澆注系統(tǒng)的主流道凝料從澆口套中拉出。當(dāng)移動到一定距離后,推出機構(gòu)將塑件及澆注系統(tǒng)凝料從型芯和冷料穴中推出,塑件與澆注系統(tǒng)凝料一起從模具中落下。合模時,推出機構(gòu)使復(fù)位桿復(fù)位。

    4 Moldflow模流分析

    塑料注射成型CAE軟件的發(fā)展十分迅速,其全面提升模具設(shè)計水準(zhǔn)的顯著效果正逐漸為模具界所認(rèn)識[5]。利用Moldflow對塑件注射成型過程進(jìn)行模擬,對最佳澆口、填充、溫度、氣穴和熔接痕等進(jìn)行分析,這樣避免了可能出現(xiàn)的缺陷,縮短了設(shè)計周期,降低了生產(chǎn)成本,提高了生產(chǎn)效率。

    4.1 網(wǎng)格劃分

    圖3 模具裝配圖Fig.3 Schematic of the mold assembly

    在進(jìn)行分析之前,首先將UG中創(chuàng)建的三維實體模型導(dǎo)出為.igs格式的文件,然后用Moldflow軟件導(dǎo)入該模型文件,再進(jìn)行網(wǎng)格劃分,網(wǎng)格劃分的結(jié)果會影響到最終分析結(jié)果數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確性。網(wǎng)格劃分結(jié)果如圖4所示。

    圖4 網(wǎng)格劃分Fig.4 Mesh generation

    4.2 最佳澆口位置分布

    合理選擇澆口位置關(guān)系到模具進(jìn)料平衡、充模時間、熔接痕位置等方面的因素,因此合理選擇澆口位置是提高塑件成型品質(zhì)的重要環(huán)節(jié)。Moldflow軟件可以根據(jù)模型幾何形狀及相關(guān)材料參數(shù)、工藝參數(shù)分析出澆口最佳位置,根據(jù)分析結(jié)果設(shè)置澆口位置,可避免由于澆口位置不當(dāng)可能引起的制件缺陷[6]。

    從圖5可看出,藍(lán)色區(qū)域是最佳澆口位置。為了保證制件外表的美觀,進(jìn)料的平衡性及成型速度快的情況下,把澆口位置設(shè)置在制件藍(lán)色區(qū)域即左側(cè)中間。

    圖5 最佳澆口位置Fig.5 Best gate location

    4.3 流動分析結(jié)果

    流動分析結(jié)果包括充模時間、壓力、溫度、氣穴和熔接痕等。對前蓋的流動分析結(jié)果為:填充分析結(jié)果主要用于查看制件的填充是否平衡,是否完全填充等。可以根據(jù)動態(tài)的填充時間結(jié)果分析填充階段的熔體流動是否合理。填充分析的最終目的是為了獲得最佳澆注系統(tǒng)的設(shè)計[6]。

    從圖6可以看出,在澆口位置處(即藍(lán)色區(qū)域)最早填充,遠(yuǎn)離澆口位置的制件(即紅色區(qū)域)在0.5335s時被填充,總填充時間為0.5335s。被填充的塑件沒有顏色缺陷部分,塑料完全充滿了型腔,表明澆口位置設(shè)計合理。

    圖6 填充時間Fig.6 Filling time

    圖7顯示了填充結(jié)束時的型腔及流道內(nèi)的壓力分布,此時進(jìn)料口處的最大壓力為69.34MPa,腔內(nèi)最大壓力為17.33MPa。型腔處較進(jìn)料口處壓力低,型腔處壓力梯度分布比較均勻,沒有出現(xiàn)滯流、溢料等品質(zhì)缺陷。

    圖7 填充結(jié)束時的壓力Fig.7 At the end of the filling pressure

    熔體溫度分布是分析熔體流動情況的重要指標(biāo),在熔體流動好的地方,溫度一直保持在較高的水平,否則溫度下降很快[7]。圖8中料流前沿的最高溫度為301.3℃,最低溫度為196.2℃,最低溫度大于凍結(jié)溫度,所以制件可以充滿。圖中流體溫度分布均勻,能保證制件各處都較均衡。

    為了避免產(chǎn)生氣穴,設(shè)計模具時,在容易產(chǎn)生氣穴的位置開設(shè)專用的排氣槽,保證排氣良好[4]。如圖9所示,制件可能產(chǎn)生氣穴的地方都在制件的邊緣,中間表面無任何缺陷,空氣可以從分型面排出,可避免產(chǎn)生氣穴,所以不需設(shè)計排氣槽。

    圖8 料流前沿的溫度Fig.8 The temperature of the flow front

    圖9 氣穴Fig.9 Cavitation

    在模具注塑時,制品經(jīng)常有熔接痕,不僅影響產(chǎn)品外表的美觀,而且產(chǎn)品的強度降低。經(jīng)過Moldflow優(yōu)化分析,熔接痕的出現(xiàn)就會減少,也會避免造成結(jié)構(gòu)上的缺陷,降低了廢品率,提高了制件的品質(zhì)。從圖10分析結(jié)果可看出制件沒有大面積的熔接痕,所以表面品質(zhì)不會受到影響。

    圖10 熔接痕Fig.10 Weld mark

    5 結(jié)論

    (1)運用UG對塑件及模具結(jié)構(gòu)進(jìn)行設(shè)計,使塑件的造型簡單、建模過程更直觀,加快了整個注塑模具的設(shè)計過程,縮短了設(shè)計周期;

    (2)利用Moldflow對塑件的澆口位置、溫度、氣穴和熔接痕進(jìn)行了模流分析,結(jié)果表明,前面的設(shè)計和計算結(jié)果是可行的,是符合設(shè)計要求,滿足注塑模具的性能要的;

    (3)根據(jù)模流分析結(jié)果可對前蓋注塑模具的結(jié)構(gòu)進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計,大大縮短了模具的設(shè)計周期、降低了成本,并提高了設(shè)計質(zhì)量。

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