軋機乳化液清潔度及軋后殘留控制措施

邵書東，侯元新，趙樹民，朱愛美

（山東泰山鋼鐵集團有限公司，山東萊蕪 271100）

經(jīng)驗交流

軋機乳化液清潔度及軋后殘留控制措施

邵書東，侯元新，趙樹民，朱愛美

（山東泰山鋼鐵集團有限公司，山東萊蕪 271100）

通過對六輥HC軋機乳化液的濃度、pH值與電導(dǎo)率、鐵含量和皂化值的控制，提高了乳化液的清潔度；通過提高乳化液吹掃效果，規(guī)范操作程序，控制乳化液噴濺和提高軋制板形質(zhì)量，減少了軋后板面乳化液殘留，冷軋鋼帶黑斑、黃斑缺陷降級率由0.18%降至0。

六輥HC軋機；乳化液；清潔度；軋后殘留

1 前言

六輥HC軋機適合于軋制鍍鋅基板等薄規(guī)格產(chǎn)品，與傳統(tǒng)的四輥冷軋機相比，具有軋制速度高、壓下率大等特點。為了提高軋機的產(chǎn)量和軋制質(zhì)量，在軋制過程中必須對軋輥、帶鋼噴射一定量且清潔度較高的乳化液，因此對乳化液清潔度提出了較高的要求。軋機乳化液是由軋制油和脫鹽水配制的，軋制油的品質(zhì)直接影響鋼帶和軋輥的冷卻效果、軋輥的使用壽命、軋制壓力大小、軋制能耗高低、壓下率大小、鋼帶的板形和表面質(zhì)量。如果乳化液不清潔，含有較多的雜質(zhì)，將會在冷軋鋼帶板面形成黑斑、黃斑、乳化液斑等缺陷，影響客戶的正常使用。

通過控制軋機乳化液的濃度、pH值、電導(dǎo)率、鐵含量和皂化值，提高乳化液吹掃效果，規(guī)范操作程序，從而減少黑斑、黃斑等缺陷，提高冷軋鋼帶表面質(zhì)量。

2 乳化液清潔度控制

正常的乳化液外觀應(yīng)是乳白色，但由于受到外界因素的影響，在經(jīng)過長時間使用后泡沫較多且顏色發(fā)暗。通過分析，乳化液的理化指標(biāo)控制是乳化液清潔度控制至關(guān)重要的因素。

2.1 濃度控制

濃度是乳化液最基本的理化指標(biāo)。乳化液的濃度過低，起不到潤滑作用，軋輥磨損嚴(yán)重，鐵粉量劇增，乳化液發(fā)灰變黑，鋼帶表面殘留物增加；乳化液濃度過高，油耗增加，并且不利于軋輥及鋼帶的冷卻，不利于軋后乳化液的揮發(fā)。濃度檢測采用常規(guī)分析中鹽酸破乳法。為了更準(zhǔn)確地掌握濃度變化情況，化驗人員每4 h對乳化液的濃度進行檢測，并且針對不同鋼種、規(guī)格的產(chǎn)品進行優(yōu)化。當(dāng)生產(chǎn)加工硬化明顯和道次壓下量大的產(chǎn)品時，適當(dāng)提高乳化液的濃度；反之則適當(dāng)降低乳化液的濃度。

2.2 pH值與電導(dǎo)率控制

乳化液在使用過程中，pH值會發(fā)生變化。當(dāng)pH＜5時，乳化液不穩(wěn)定，可能產(chǎn)生變質(zhì)酸?。划?dāng)pH＞7時，乳化液的顆粒度就變小，冷軋時潤滑困難，影響軋制速度。因此，乳化液的pH值應(yīng)控制在5～7。當(dāng)乳化液的pH值突然下降，而電導(dǎo)率上升時，說明酸洗鋼帶表面殘留的氯化亞鐵進入了乳化液中?？刂拼胧┦敲堪喽紮z測酸洗漂洗水中氯離子含量，發(fā)現(xiàn)漂洗水的氯離子超標(biāo)時及時排放并補充新水，并對磨損的擠干輥進行更換，將漂洗水中氯離子含量控制在30 mg/L以下。當(dāng)乳化液的pH值突然上升，電導(dǎo)率也突然上升時，可能是含堿物質(zhì)進入了乳化液。當(dāng)乳化液的電導(dǎo)率超過200 μs/cm時，及時加油、加水進行調(diào)整。

2.3 鐵含量控制

鐵含量高是在油濃度低時產(chǎn)生的，因潤滑作用不夠，軋輥與鋼帶摩擦產(chǎn)生鐵粉，乳化液中鐵含量的增加會引起軋制時潤滑困難，并且不利于軋后板面清潔度控制。因此，在鐵含量增加時，應(yīng)加大磁過濾力度，降低鐵含量，并補充軋制油，適當(dāng)提高乳化液的濃度，使其具有良好的潤滑性能。

2.4 皂化值控制

皂化值直接反映乳化液中活性油的含量，皂化值低，說明活性油含量少，雜油含量高。雜油主要是從機架內(nèi)泄漏的液壓油、軸承油及其他潤滑油品。由于雜油不可皂化，使乳化液中活性油的成分降低，不利于軋制時的潤滑，并且破壞乳化液的穩(wěn)定性，導(dǎo)致油耗增加?？刂迫榛旱脑砘担环矫嬉龊靡簤涸蛙堓佪S承的維護保養(yǎng)工作，減少雜油的泄漏；另一方面應(yīng)及時撇除泄漏的雜油，提高乳化液的皂化值，使皂化值達到140 mg KOH/g以上。

3 軋后板面乳化液殘留控制

泰鋼六輥HC可逆軋機自試生產(chǎn)以來，冷軋板面殘留大量的乳化液，在高速軋制時尤其突出。鋼帶表面殘留的乳化液在經(jīng)過退火處理后，由于不能完全揮發(fā)掉，在高溫下與鋼帶發(fā)生氧化反應(yīng)，形成黑斑、黃斑等缺陷，成為影響產(chǎn)品質(zhì)量的一大難題。通過觀察和分析，造成軋后乳化液殘留的主要因素是乳化液吹掃效果差、操作程序不規(guī)范、乳化液噴濺、軋制板形不良。

3.1 提高乳化液吹掃效果

提高乳化液吹掃壓力，達到0.65 MPa，增加側(cè)吹噴嘴，提高側(cè)吹效果，減少鋼帶兩側(cè)板形不良區(qū)乳化液殘留。調(diào)整噴嘴的吹掃角度與鋼帶表面的夾角約為45°。在短而有效的距離內(nèi)形成多道嚴(yán)密的氣墻，達到吹盡板面殘留乳化液的目的。

3.2 規(guī)范操作程序

對乳化液噴射與吹掃操作順序進行調(diào)整。在本道次鋼帶尾部降速停止前提前關(guān)閉乳化液，并延時30 s關(guān)閉吹掃裝置；下一道次軋制前，提前打開壓縮空氣進行吹掃，軋制結(jié)束后延時30 s關(guān)閉吹掃裝置，減少乳化液殘留。

3.3 乳化液噴濺控制

軋機在高速生產(chǎn)過程中，除了因離心力作用而使軋輥輥面的乳化液被甩飛濺外，中間輥及工作輥的輥間同時會涌出大量的乳化液，導(dǎo)致鋼帶板面乳化液殘留。通過在軋機入口、出口牌坊間增加乳化液噴濺的擋板，將噴濺的乳化液分流到軋機兩側(cè)，減少鋼帶表面的噴濺量。

3.4 提高軋制板形質(zhì)量

通過調(diào)整壓下規(guī)程和工作輥的彎輥量，提高軋后產(chǎn)品的板形質(zhì)量，減少浪形區(qū)域乳化液殘留。

4 控制效果

通過以上措施，乳化液的各項理化指標(biāo)均滿足了生產(chǎn)工藝要求，冷軋鋼帶表面原來存在的黑斑、黃斑缺陷大量減少，降級率由0.18%降至0，達到冷軋鋼帶光亮潔白的效果，提高了冷軋鋼帶的質(zhì)量。

TG335.12

B

1004-4620（2013）01-0076-02

2012-07-09

邵書東，男，1970年生，2002年畢業(yè)于山東省委黨校經(jīng)濟管理專業(yè)?，F(xiàn)為泰鋼工程師，從事設(shè)備、環(huán)保管理工作。