羅翔天,王金明
(成都飛機(jī)工業(yè)(集團(tuán))有限責(zé)任公司,四川成都 610092)
六西格瑪管理是一項(xiàng)以數(shù)據(jù)為基礎(chǔ),追求完美的質(zhì)量管理方法。西格瑪是希臘字母σ 的中文譯音,對(duì)于連續(xù)可計(jì)量的質(zhì)量特性:用σ 度量質(zhì)量特性總體上對(duì)目標(biāo)值的偏離程度。幾個(gè)西格瑪是表示品質(zhì)的統(tǒng)計(jì)尺度。任何一個(gè)工作程序或工藝過(guò)程都可以用幾個(gè)西格瑪表示,六個(gè)西格瑪可解釋為每100 萬(wàn)個(gè)機(jī)會(huì)中有3.4 個(gè)出錯(cuò)的機(jī)會(huì),即合格率為99.999 66%[1-2],統(tǒng)計(jì)學(xué)上用來(lái)表示標(biāo)準(zhǔn)偏差即數(shù)據(jù)的分散程度。通過(guò)六西格瑪方法,可以消除流程中的缺陷或不增值項(xiàng),從而提高管理質(zhì)量、服務(wù)水平,并且降低成本、縮短項(xiàng)目運(yùn)轉(zhuǎn)周期等,以達(dá)到增強(qiáng)企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力,客戶滿意的目的[3]。
空客A350 項(xiàng)目擾流片主要由復(fù)合材料制造,復(fù)合材料制造過(guò)程對(duì)材料的保存時(shí)間、使用時(shí)間以及鋪疊完成后的固化時(shí)間等有嚴(yán)格的要求,但空客A350項(xiàng)目擾流片結(jié)構(gòu)復(fù)雜,制造過(guò)程出現(xiàn)故障處理周期大大超過(guò)了擾流片產(chǎn)品本身的制造周期。本文將以A350項(xiàng)目擾流片故障從開(kāi)始到歸零的處置總周期(Y)為例,研究如何通過(guò)六西格瑪方法論[4],找出影響故障處置周期的關(guān)鍵因素(關(guān)鍵X),制定行之有效的改進(jìn)措施,實(shí)施改進(jìn)工作,縮短故障處置周期。
A350 項(xiàng)目擾流片制造過(guò)程發(fā)現(xiàn)孔隙超標(biāo)、后續(xù)超厚等問(wèn)題,需要在ERP(Enterprise Resource Planing,企業(yè)資源計(jì)劃)系統(tǒng)啟動(dòng)故障處置流程。ERP 系統(tǒng)設(shè)置了處理節(jié)點(diǎn),企業(yè)的質(zhì)量、技術(shù)等各個(gè)部門(mén)發(fā)表處置意見(jiàn),生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)按照意見(jiàn)對(duì)故障產(chǎn)品進(jìn)行處置,但目前由于多種原因,導(dǎo)致故障處理需要超過(guò)兩個(gè)月的時(shí)間,大大超過(guò)了擾流片產(chǎn)品本身的制造周期,嚴(yán)重影響項(xiàng)目生產(chǎn)進(jìn)度,引起客戶強(qiáng)烈不滿。
2021 年1 月—2022 年6 月,在ERP 系統(tǒng)中擾流片共辦理144 份不合格通知單,平均處置周期119.5 d(最長(zhǎng)209.7 d,最短34.8 d),處置周期大于80 d(顧客要求質(zhì)量指標(biāo))的有120 份,占總數(shù)的83.3%,引起顧客不滿,要求將A350 項(xiàng)目擾流片不合格處置周期降低到80 d 以內(nèi),處置周期的DPMO(Defects Per Million Opportunities,百萬(wàn)機(jī)會(huì)的缺陷數(shù))由833 000 降低到166 600,改善80%。
一份A350 項(xiàng)目擾流片ERP 系統(tǒng)不合格通知單,從開(kāi)單到歸零的時(shí)間間隔超過(guò)80 d(自然天)即為不合格(圖1)。
圖1 故障處置周期的定義
聯(lián)合工藝人員、質(zhì)量人員、信息化人員組建團(tuán)隊(duì),對(duì)A350 項(xiàng)目擾流片故障處置全流程進(jìn)行梳理,將故障處理流程分為開(kāi)單預(yù)審、責(zé)任認(rèn)定、處置方案確定、返工處置、報(bào)廢、歸零6 個(gè)部分(圖2),分別統(tǒng)計(jì)各部分故障處置流程花費(fèi)的最長(zhǎng)、最短以及平均時(shí)間,發(fā)現(xiàn)責(zé)任認(rèn)定、故障處置方案確定以及返工處置3 個(gè)環(huán)節(jié)花費(fèi)的時(shí)間較多。
圖2 故障處置流程
團(tuán)隊(duì)成員通過(guò)頭腦風(fēng)暴的方式,從6 個(gè)部分開(kāi)展分析,結(jié)合各個(gè)部分耗費(fèi)時(shí)間的實(shí)際統(tǒng)計(jì)情況,確定在故障處置流程中,可能導(dǎo)致故障處置總周期長(zhǎng)的原因,繪制因果圖(圖3)。
圖3 因果圖
針對(duì)原因分析反復(fù)駁回、不合格報(bào)告需修改、流程往復(fù)點(diǎn)擊、處置方案未達(dá)成一致以及未及時(shí)通報(bào)處置方案等5 個(gè)主要因素,繪制Y 與Y1、Y2、Y3、Y4、Y5、Y6的矩陣圖,可以看出處置周期Y 與處置方案確定Y3呈強(qiáng)正相關(guān)、與責(zé)任認(rèn)定Y2 呈弱正相關(guān)(圖4)。
圖4 矩陣圖
運(yùn)用一般線性模型(GLM)統(tǒng)計(jì)工具確定Y2 和Y3 的關(guān)鍵X,統(tǒng)計(jì)得出,責(zé)任認(rèn)定環(huán)節(jié)的關(guān)鍵X 為原因分析反復(fù)駁回,貢獻(xiàn)度為99.06%,處置方案確定環(huán)節(jié)的關(guān)鍵X 為不合格報(bào)告需修改以及未及時(shí)通報(bào)處置方案,貢獻(xiàn)度分別為75.24%和8.83%(圖5)。
圖5 關(guān)鍵X 貢獻(xiàn)度
2.4.1 不合格報(bào)告反復(fù)修改
由于故障需要客戶技術(shù)人員參與處理,需要向空客的技術(shù)人員提供問(wèn)題分析報(bào)告,當(dāng)前的問(wèn)題分析報(bào)告格式不統(tǒng)一,同樣的問(wèn)題出現(xiàn)了不同的報(bào)告樣式,故障草圖不同、數(shù)據(jù)表達(dá)方式不同、標(biāo)注方式也不同,沒(méi)有模板,報(bào)告填寫(xiě)人員按照自己理解畫(huà)圖、標(biāo)注及修改,因數(shù)據(jù)表達(dá)、草圖、標(biāo)注問(wèn)題被反復(fù)打回修改。
2.4.2 原因分析反復(fù)駁回
質(zhì)量人員與生產(chǎn)工段因?yàn)樵蚍治鎏顚?xiě)不滿意線上反復(fù)駁回,駁回原因主要有填寫(xiě)過(guò)于片面、與現(xiàn)場(chǎng)調(diào)查/協(xié)調(diào)意見(jiàn)不一致、說(shuō)服力不足(無(wú)佐證)等幾大類(lèi)。由于責(zé)任單位原因分析不徹底,導(dǎo)致最終未發(fā)現(xiàn)根本原因?qū)е聠螕?jù)反復(fù)駁回,另外,質(zhì)量人員沒(méi)有明確的判定故障依據(jù)以及監(jiān)督考核權(quán)利,導(dǎo)致故障在線下推諉扯皮、線上遲遲得不到處理。
2.4.3 未在1 周內(nèi)通報(bào)處置方案
質(zhì)量、生產(chǎn)、工藝技術(shù)故障報(bào)告跟蹤“三本賬”信息不互通,處置方案未在7 d(1 周)內(nèi)通報(bào)。質(zhì)量部門(mén)故障報(bào)告臺(tái)賬跟蹤性差,臺(tái)賬無(wú)法支持對(duì)處置和驗(yàn)收等情況的有效性跟蹤,生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)、質(zhì)量、生產(chǎn)管理僅通過(guò)郵件知悉顧客不合格報(bào)告處置情況,各自一本賬,無(wú)法將不合格報(bào)告處置情況與科研生產(chǎn)計(jì)劃相結(jié)合。
2.5.1 統(tǒng)一故障分析報(bào)告模板
梳理出9 種擾流片故障類(lèi)型,如褶皺、固化過(guò)程超差、脫粘、孔隙率等,形成4 套報(bào)告模板,分別為褶皺模板集、固化曲線模板集、無(wú)損類(lèi)問(wèn)題模板集、低頻率偶發(fā)問(wèn)題通用模板集,模板集統(tǒng)一測(cè)量方法,同類(lèi)故障使用相同的草圖樣式,統(tǒng)一標(biāo)注方式,規(guī)范數(shù)據(jù)表達(dá),明確接收標(biāo)準(zhǔn),轉(zhuǎn)化顧客要求,標(biāo)明產(chǎn)品結(jié)構(gòu)。
2.5.2 完善故障處置流程
編制《不合格責(zé)任判定管理規(guī)定》,同步優(yōu)化ERP 處置流程,明確判定依據(jù)選取要求、產(chǎn)品接收檢查要求等,并且規(guī)范不合格描述,故障內(nèi)容高度標(biāo)準(zhǔn)化,減少不必要的修改完善,取消ERP系統(tǒng)中相關(guān)人員處置節(jié)點(diǎn),強(qiáng)化線下溝通,避免相同節(jié)點(diǎn)不同人員線上推諉來(lái)回點(diǎn)擊,同時(shí)在報(bào)廢節(jié)點(diǎn),只要廢品確認(rèn)收訖即可繼續(xù)后續(xù)歸零流程,不需要等待廢品分支流程走完。加強(qiáng)監(jiān)督職責(zé),增加故障責(zé)任判定指標(biāo),要求責(zé)任判定≤1 d,通過(guò)周/月分析報(bào)告加以監(jiān)控,對(duì)于故障處置過(guò)程推諉扯皮、違反處置流程的,質(zhì)量部門(mén)定期進(jìn)行監(jiān)督并考核。
2.5.3 建立故障信息“一本賬”
建立故障報(bào)告跟蹤“一本賬”,將故障情況融入每周產(chǎn)品實(shí)物生產(chǎn)狀態(tài)跟蹤,每周對(duì)故障情況進(jìn)行統(tǒng)計(jì),結(jié)合生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)物配套情況,提出故障歸零周期要求。并且針對(duì)頻發(fā)故障,積極協(xié)調(diào)資源與空客設(shè)計(jì)主動(dòng)溝通,尋求長(zhǎng)期解決方案,不合格報(bào)告涉及產(chǎn)品處置情況與生產(chǎn)例會(huì)跟蹤表相互迭代,確保項(xiàng)目整體進(jìn)度處在可控范圍。
空客A350 項(xiàng)目擾流片不合格處置周期的DPMO實(shí)際由875 000 降低至43.37,改善99.99%(圖6),不合格通知單平均處置周期由121.5 d 降低至50.6 d,達(dá)到了顧客提出的處置周期≤80 d 的要求,節(jié)省產(chǎn)品重復(fù)返工、管理成本13.03 萬(wàn)元。
圖6 處置周期的時(shí)間序列圖
團(tuán)隊(duì)在改善后的流程中各個(gè)環(huán)節(jié)進(jìn)行周期性監(jiān)控,制定關(guān)鍵因素控制計(jì)劃(表1)。
表1 流程控制計(jì)劃
六西格瑪是一套嚴(yán)謹(jǐn)?shù)姆椒ㄕ?,是一種思維模式,它提供一整套分析問(wèn)題的流程和方法,對(duì)實(shí)際工作的改進(jìn)有很大幫助。深入流程,強(qiáng)化團(tuán)隊(duì)協(xié)作,挖掘數(shù)據(jù),用數(shù)據(jù)說(shuō)話,運(yùn)用合適的質(zhì)量工具找準(zhǔn)真正的潛在關(guān)鍵因素并加以解決,達(dá)到真正解決問(wèn)題的目的。