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    裝置工況影響閥門設(shè)計(jì)的共性因素探討

    2021-03-23 06:58:40姚雪鳴
    化工設(shè)備與管道 2021年5期
    關(guān)鍵詞:閥桿閥門介質(zhì)

    姚雪鳴

    (中石化上海工程有限公司,上海 200120)

    現(xiàn)代工業(yè)裝置尤其是石油化工裝置,種類繁多,工況更是復(fù)雜多樣,因而對(duì)閥門的選材、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、制造、檢驗(yàn)等就有不同要求。而閥門設(shè)計(jì)制造時(shí),經(jīng)常出現(xiàn)兩種情況,要么為保證質(zhì)量過度設(shè)計(jì),要么由于未考慮工況的影響,設(shè)計(jì)不當(dāng)而造成閥門失效,內(nèi)漏、外漏等各種問題頻出。因此,對(duì)各種裝置展開研究,包括煉油、化工、化纖幾大類型裝置,研究中發(fā)現(xiàn)了一些共性問題,例如,煉油裝置中氫、硫及各種應(yīng)力腐蝕等普遍存在;化工裝置工況復(fù)雜多樣,除了腐蝕問題,經(jīng)常遇到高溫、高壓、低溫、超低溫等工況;而化纖裝置的共性在于聚合物高黏、易凝的特性。因此,通過對(duì)各種裝置的工況研究,尋找出某些共性因素,以期在同類型裝置閥門設(shè)計(jì)時(shí)加以借鑒。

    1 裝置的基本分類

    現(xiàn)代工業(yè)裝置種類繁多,為便于分析各類裝置工況的共性,將一些典型裝置進(jìn)行歸類,分為煉油裝置、石油化工裝置、石油化纖裝置三類,詳見表1。

    表1 典型裝置Table 1 Typical plants

    煉油裝置是以原油、重質(zhì)餾分油等為原料進(jìn)行加工的裝置。石油化工裝置種類最多,部分石油化工裝置的原料來源于煉油裝置,是煉油裝置的后續(xù)裝置。而化纖生產(chǎn)裝置的原料與石油化工裝置密切相關(guān),石油化工裝置的產(chǎn)品乙烯、丙烯、丁二烯、苯、甲苯、二甲苯等,均是生產(chǎn)化纖的單體原料。

    2 腐蝕對(duì)閥門設(shè)計(jì)的影響

    2.1 裝置腐蝕共性問題

    腐蝕影響閥門選材,而同類型裝置往往會(huì)存在相似的腐蝕問題,研究發(fā)現(xiàn),煉油裝置就存在一些共性的腐蝕問題。

    煉油裝置是以原油、重質(zhì)餾分油等為原料進(jìn)行加工的裝置。原油通常按含硫量和酸值分類,原油品質(zhì)不同,對(duì)后續(xù)裝置的腐蝕影響也不相同。煉油裝置的腐蝕具有共性,其常見的腐蝕包括:硫和環(huán)烷酸腐蝕、氫腐蝕、濕硫化氫腐蝕、堿應(yīng)力腐蝕、液氨應(yīng)力腐蝕、連多硫酸應(yīng)力腐蝕、晶間腐蝕等。當(dāng)然,由于不同的工況,各種介質(zhì)亦會(huì)形成更加復(fù)雜的組合腐蝕環(huán)境,例如:≤120 ℃時(shí),H2S-H2O、HCl-H2SH2O、HCN-H2S-H2O、RNH2(乙醇胺)-CO2-H2S-H2O、CO2-H2S-H2O 的組合腐蝕;240 ~ 500 ℃時(shí),S-H2SRSH(硫醇)、S-H2S-RSH(硫醇)-RCOOH(環(huán)烷酸)、H2-H2S 的組合腐蝕等[1]。

    石油化工裝置中,很多裝置的原料來源于煉油裝置,是煉油裝置的后續(xù)裝置,因此這些裝置存在和煉油裝置相似的腐蝕環(huán)境。對(duì)于這些裝置,閥門選材要考慮符合NACE MR0175[2]和NACE MR0103[3]等的相關(guān)要求。

    2.2 腐蝕對(duì)閥門選材的影響

    氫和硫是煉油裝置中廣泛存在的介質(zhì),其存在方式因裝置不同而不同,因而腐蝕也各不相同。其中氫分子量極小,很容易通過各種密封面的微觀空隙逸散,如果滲透到鋼材內(nèi)部,會(huì)引起氫脆[4]甚至氫腐蝕。氫脆可以轉(zhuǎn)化成氫腐蝕。下面以氫腐蝕、氫+硫化氫應(yīng)力腐蝕為例進(jìn)行閥門選材影響分析。

    (1)氫腐蝕對(duì)閥門選材的影響分析

    當(dāng)鋼材長(zhǎng)期與高溫、高壓的氫氣接觸時(shí),氫原子或氫分子與鋼中的碳化物(滲碳體)發(fā)生化學(xué)反應(yīng)生成甲烷(Fe3C+2H2→3Fe+CH4),造成鋼材表面及內(nèi)部脫碳,即為氫腐蝕。內(nèi)部脫碳時(shí),生成的甲烷氣體無法從鋼中擴(kuò)散出去,聚積在晶粒間形成局部高壓,造成應(yīng)力集中,使鋼材產(chǎn)生微裂紋或鼓泡等,導(dǎo)致鋼材的強(qiáng)度及韌性下降,鋼材脆變[4]。

    要避免氫腐蝕的發(fā)生,閥門設(shè)計(jì)應(yīng)按Nelson 曲線[5]進(jìn)行選材。氫腐蝕與氫分壓及溫度相關(guān),Nelson曲線正是不同材質(zhì)的“溫度-氫分壓”腐蝕經(jīng)驗(yàn)曲線。在溫度高,容易發(fā)生氫腐蝕的工況時(shí),選擇不銹鋼等耐氫腐蝕性能好的材料;而當(dāng)溫度較低,氫分壓不高的情況,選擇價(jià)格較低的碳鋼材料。對(duì)于碳鋼、合金鋼閥門,當(dāng)操作溫度≥200 ℃時(shí),按最高操作溫度加20 ~ 40 ℃的裕量和氫分壓選擇材料。

    (2)H2+H2S 應(yīng)力腐蝕對(duì)閥門選材的影響分析

    應(yīng)力腐蝕是金屬在一定溫度條件下,在應(yīng)力和腐蝕性介質(zhì)共同作用下所引起的破裂。應(yīng)力腐蝕現(xiàn)象很復(fù)雜,沒有應(yīng)力時(shí),腐蝕裂紋發(fā)展緩慢;而一旦應(yīng)力增加到一定水平以后,金屬材料會(huì)突然發(fā)生破裂,由于破裂前沒有明顯征兆,容易造成災(zāi)難性事故。

    應(yīng)力腐蝕的要素一是存在一定的應(yīng)力水平,二是“特定材料+特定環(huán)境”的應(yīng)力腐蝕組合。因此,閥門設(shè)計(jì)首先考慮降低應(yīng)力水平,通過熱處理等方式消除加工殘余應(yīng)力和焊接殘余應(yīng)力,避免局部應(yīng)力集中;二是避開“材料+環(huán)境”的特定應(yīng)力腐蝕組合。當(dāng)閥門處于H2+H2S 組合腐蝕工況,操作溫度≥250 ℃時(shí),應(yīng)按Couper 曲線[5]選材,選用耐腐蝕性能好的不銹鋼等材料;當(dāng)溫度較低、工況較緩和時(shí),選擇能抗H2+H2S 應(yīng)力腐蝕的碳鋼材料,以降低成本。

    3 溫度和壓力對(duì)閥門設(shè)計(jì)的影響

    石油化工裝置復(fù)雜多樣,除了腐蝕問題,不少裝置有高溫、高壓、低溫、超低溫等工況,如乙烯裝置中就既有高溫工況,又有低溫工況。下面分別討論這些工況對(duì)閥門設(shè)計(jì)的影響。

    3.1 低溫工況對(duì)閥門設(shè)計(jì)的影響分析

    鋼材在低溫時(shí)會(huì)發(fā)生脆性斷裂,稱為冷脆[4]。材料的低溫沖擊韌性與材料的脆性轉(zhuǎn)變溫度有關(guān),而某些材料的韌性-脆性轉(zhuǎn)變是在一定的溫度范圍內(nèi)發(fā)生的。材料的脆性轉(zhuǎn)變溫度愈低,材料的低溫沖擊韌性愈好。因此,低溫閥門設(shè)計(jì)時(shí),要考慮材料的溫度下限,選擇相應(yīng)的耐低溫材料,避免冷脆。需要注意的是,閥門設(shè)計(jì)時(shí),還應(yīng)考慮最低環(huán)境溫度。

    除了選材,低溫工況時(shí),閥門還容易出現(xiàn)泄漏、閥門中腔升壓事故、保溫層下腐蝕等問題,具體分析如下。

    (1)外漏。低溫下,潤(rùn)滑油凝固,閥門組件難以采用潤(rùn)滑油進(jìn)行潤(rùn)滑。隨著溫度的降低,閥桿填料彈性逐漸消失,防漏性能隨之下降,介質(zhì)滲漏會(huì)造成填料與閥桿處結(jié)冰,影響閥桿正常操作,而閥桿上下移動(dòng)造成劃傷,引起更嚴(yán)重的外漏。因此,對(duì)于低溫閥門,需采用整體加長(zhǎng)閥蓋,保證足夠長(zhǎng)度的填料密封,使填料函底部的溫度保持在0 ℃以上,同時(shí)提高閥桿光潔度,采用耐磨材料,防止閥桿運(yùn)動(dòng)磨損。

    (2)內(nèi)漏。隨著溫度的下降,原本研磨精度很高、緊密匹配的密封面產(chǎn)生了畸變,尤其是某些軟密封材料,造成密封不良,引起內(nèi)漏。因此,低溫閥門設(shè)計(jì)時(shí),密封副采用鈷鉻鎢硬質(zhì)合金堆焊的硬密封結(jié)構(gòu);對(duì)于低溫蝶閥,采用增強(qiáng)柔性石墨密封。

    (3)中腔升壓。對(duì)于帶中腔的閥門(閘閥、球閥等),當(dāng)用于液化烴類介質(zhì)時(shí),例如乙烯、丙烯等,高壓側(cè)都需開一泄壓小孔,以避免閥門關(guān)閉時(shí)積聚在閥門中腔的液體因溫度升高而氣化時(shí)體積迅速膨脹、壓力急劇升高導(dǎo)致事故的發(fā)生。

    (4)保冷層下腐蝕。對(duì)于低溫閥門,為了保證閥桿密封,通常采用加長(zhǎng)閥蓋。由于加長(zhǎng)閥蓋上部的溫度較低,暴露在空氣中,空氣中的水蒸氣遇到低溫閥蓋會(huì)液化成水珠,冷凝水滲入保冷層,往往會(huì)造成保冷層下的腐蝕。因此,低溫閥門需要增加滴水盤設(shè)計(jì),防止外部冷凝水進(jìn)入保冷層;滴水盤需設(shè)置在保冷層外側(cè),直徑超過中法蘭直徑,以防止凝液滴落至中法蘭螺栓、保冷層及閥體上,從而避免保冷層下的腐蝕。

    3.2 高溫(高壓)工況對(duì)閥門設(shè)計(jì)的影響分析

    在高溫條件下,材料屈服極限、抗拉、抗壓強(qiáng)度降低,蠕變和斷裂成為多數(shù)材料破壞的主要因素。壓力與溫度密切相關(guān),材料的許用應(yīng)力隨溫度升高而降低,溫度達(dá)到某個(gè)值時(shí),許用應(yīng)力急劇下降。因此材料需要考慮使用溫度上限,選擇耐高溫材料。在考慮材料溫度上限時(shí)還應(yīng)結(jié)合腐蝕性介質(zhì)的影響。而熱處理方式不正確也會(huì)導(dǎo)致材料失效。

    閥門的密封基于一系列密封組件緊密匹配,在高溫工況下閥門內(nèi)件容易卡死。由于不同材質(zhì)零部件的熱膨脹系數(shù)不同,當(dāng)高溫流體流過閥門時(shí),閥座溫度上升很快,閥體限制了閥座的徑向膨脹,閥座只能向內(nèi)膨脹,使得閥瓣、閥座的工作間隙小于常溫下標(biāo)準(zhǔn)閥門設(shè)計(jì)的間隙,造成閥內(nèi)件卡死。而閥桿與填料密封也會(huì)產(chǎn)生類似問題,在高溫工況容易發(fā)生卡死現(xiàn)象。因此,高溫閥門零部件需要有精密的間隙設(shè)計(jì)及散熱設(shè)計(jì);采用整體加長(zhǎng)閥蓋,保證填料的密封性能,采用硬密封閥芯,密封表面做硬化處理,增加耐磨性能。采用Y 型結(jié)構(gòu)的截止閥在性能上比90°閥桿密封結(jié)構(gòu)的截止閥性能更好。

    4 介質(zhì)特性對(duì)閥門設(shè)計(jì)的影響

    介質(zhì)特性是所有裝置中閥門設(shè)計(jì)都需要考慮的問題,對(duì)于劇毒、易燃易爆等危險(xiǎn)性介質(zhì),閥門設(shè)計(jì)時(shí)需要充分考慮其安全性能,一旦這些介質(zhì)泄漏,可能引起火災(zāi)、爆炸、污染環(huán)境甚至人員傷亡事故。因此閥門設(shè)計(jì)需要相應(yīng)提高密封等級(jí),內(nèi)漏按ISO 5208[6]的要求,外漏按ISO 15848[7]的要求。

    此外,有些介質(zhì)由于其特殊性質(zhì),對(duì)閥門的設(shè)計(jì)有不同的要求。例如氧氣閥門,氧氣為助燃?xì)怏w,設(shè)計(jì)時(shí)要考慮防止靜電引起火花。因此,閥門設(shè)計(jì)除了考慮溫度、壓力的影響,還要考慮流速的影響。高流速引起摩擦,碎屑、油脂等都可能導(dǎo)致火花。因此,氧氣閥門一般采用全通徑設(shè)計(jì),操作狀態(tài)為全開或全關(guān),壓差不能過大,使流動(dòng)穩(wěn)定;墊片和填料采用帶內(nèi)環(huán)的聚四氟乙烯纏繞式墊片,避免碎屑;閥門進(jìn)行脫脂處理。

    不同介質(zhì)相態(tài)(氣態(tài)、液態(tài)、固態(tài)和兩相流等)對(duì)閥門設(shè)計(jì)的影響不容忽視。當(dāng)介質(zhì)中含有固體顆粒,會(huì)加速磨損,因而需要考慮閥門材料的耐磨性能;閥門型式上,如果為粒料系統(tǒng),采用氣力輸送或者重力流輸送,壓力較低,密封要求不高的,可以采用刀閘閥。

    研究發(fā)現(xiàn),漿料系統(tǒng)是很多化纖生產(chǎn)裝置的特色之一,很多化纖裝置都有漿料系統(tǒng)。化纖生產(chǎn)裝置通常分為原料生產(chǎn)、聚合、紡絲、纖維加工四個(gè)系統(tǒng)。在聚合過程中,熔體管道(漿料管道)黏度較大,易凝易堵。因此漿料閥門的設(shè)計(jì),要保證流道通暢,并使流體流動(dòng)沒有死角。一般要采用通徑,閥型常采用柱塞型特殊閥門。

    圖1 是典型的柱塞閥,上進(jìn)側(cè)出。當(dāng)閥門關(guān)閉時(shí),柱塞閥芯上升,閥芯頂端與設(shè)備或管道內(nèi)壁齊平,這樣就能保證當(dāng)閥門關(guān)閉時(shí),設(shè)備或管道內(nèi)的介質(zhì)流動(dòng)是通暢的,而不會(huì)停留積聚在閥門入口的位置。

    圖1 柱塞閥Fig.1 Piston valve

    圖2 是典型的焊接式多通道熔體夾套閥門,物料從上面進(jìn)入,出口是2 開2 備(關(guān)閉),4 個(gè)出口的柱塞閥芯都是在閥門關(guān)閉時(shí)與閥門內(nèi)壁側(cè)面齊平的特殊設(shè)計(jì),從而避免流動(dòng)死角導(dǎo)致物料積聚凝結(jié)。

    圖2 典型焊接式多通道熔體夾套閥門Fig.2 Typical welded multi-channel melt jacket valve

    熔體管道系統(tǒng)常需要采用夾套伴熱,閥門設(shè)計(jì)時(shí)為了保證溫度,亦常采用夾套閥門。伴熱系統(tǒng)的熱媒常采用熱油,熱油有毒性,易滲漏,容易積聚在保溫材料中,易自燃而發(fā)生火災(zāi),因此閥門設(shè)計(jì)通常按低泄漏進(jìn)行設(shè)計(jì),大多采用波紋管密封。

    當(dāng)然,除了化纖裝置,某些化工裝置也有類似的工況。

    5 特殊工況對(duì)閥門設(shè)計(jì)的影響

    雖然各類裝置有一些共性,但每個(gè)裝置也有一些特殊工況,而這些特殊工況在各種類型的裝置中都可能存在。

    (1)循環(huán)工況對(duì)閥門設(shè)計(jì)的影響

    循環(huán)工況包括溫度循環(huán)和壓力循環(huán)等,劇烈循環(huán)工況[8]更容易導(dǎo)致閥門疲勞損壞。閥門設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)降低材料的許用應(yīng)力,并進(jìn)行疲勞分析,避免閥門提前失效。

    (2)振動(dòng)工況對(duì)閥門設(shè)計(jì)的影響

    有壓縮機(jī)或者往復(fù)泵時(shí),連接的管線往往出現(xiàn)振動(dòng)。閥門設(shè)計(jì)應(yīng)避開管系的固有頻率,避免與管系產(chǎn)生共振。閥門設(shè)計(jì)需采取適當(dāng)?shù)姆勒翊胧?,比如采用全通徑設(shè)計(jì),螺栓配置防松墊圈。

    (3)真空工況對(duì)閥門設(shè)計(jì)的影響

    真空工況下如果閥門泄漏,將使系統(tǒng)無法維持應(yīng)有的真空度。閥桿處密封失效將導(dǎo)致外部空氣進(jìn)入管道系統(tǒng),因此閥門應(yīng)采用低泄漏填料設(shè)計(jì),閥桿應(yīng)選耐磨性能好的材料,閥門型式上宜選用密封性能好的軟密封球閥等。

    6 典型案例

    乙烯裝置是石油化工裝置中的典型裝置。乙烯裝置通常以輕柴油為原料,采用高溫裂解和深冷分離工藝,生產(chǎn)純乙烯、純丙烯、混合C4 等產(chǎn)品。裝置大致可分為裂解系統(tǒng)、壓縮及干燥系統(tǒng)、乙烯分離系統(tǒng)和丙烯分離系統(tǒng)。以下為乙烯裝置典型閥門應(yīng)用工況分析。

    從腐蝕方面看,由于乙烯原料來自煉油裝置,有煉油裝置常見的腐蝕工況。裂解系統(tǒng)中,裂解氣含乙烯、丙烯、氫氣、硫化氫等介質(zhì),因此,按Nelson 曲線和Copper 曲線,550 ℃的裂解氣,閥門材料選用了CF8C 耐高溫不銹鋼;450 ℃裂解氣,閥門材料選用了A217 WC6 合金鋼。壓縮及干燥系統(tǒng),是含有裂解氣的堿洗系統(tǒng),含有硫化氫、二氧化碳以及氯離子等腐蝕性介質(zhì),根據(jù)硫化氫濃度、二氧化碳濃度、氯離子含量等,閥門材料采用耐腐蝕性能較好的316L[9]。

    從溫度方面看,乙烯分離系統(tǒng)為低溫系統(tǒng),脫乙烷塔系統(tǒng)溫度至-52 ℃;脫甲烷塔系統(tǒng)溫度至-110 ℃;脫氫系統(tǒng)溫度至-165 ℃;因此,以上系統(tǒng)中閥門材料選用了耐低溫的304L 不銹鋼;而丙烯分離系統(tǒng)溫度至-46 ℃,就可選用LCB 低溫碳鋼。對(duì)于這些低溫閥門的承壓部件分別按-196 ℃和-46 ℃做低溫沖擊試驗(yàn)。閥門設(shè)計(jì)時(shí),采用鈷鉻鎢硬質(zhì)合金堆焊的硬密封結(jié)構(gòu);其中低溫蝶閥,采用增強(qiáng)柔性石墨密封。閘閥和球閥需在高壓側(cè)開一泄壓小孔,防止閥門關(guān)閉時(shí)中腔積聚的物料氣化導(dǎo)致升壓引發(fā)事故。

    過熱蒸汽系統(tǒng)為高溫系統(tǒng),溫度約545 ℃,13 MPa,CL2500,因此閥門選用了耐高溫高壓的F91、C12A 合金鋼材料,閥門設(shè)計(jì)時(shí)要考慮密封副的間隙設(shè)計(jì),截止閥采用Y 型截止閥。

    從介質(zhì)方面看,乙烯裂解氣含乙烯(甲類可燃?xì)怏w、甲A 類可燃液體)、丙烯(甲類可燃?xì)怏w、甲A 類可燃液體)、氫氣(甲類可燃?xì)怏w)[5]等危險(xiǎn)性介質(zhì),因此閥門設(shè)計(jì)需要相應(yīng)提高密封等級(jí),內(nèi)漏要求按ISO 5208,外漏要求按ISO 15848。

    7 結(jié)束語(yǔ)

    綜上所述,閥門設(shè)計(jì)與介質(zhì)特性、設(shè)計(jì)溫度、壓力、腐蝕環(huán)境、是否振動(dòng)、是否有循環(huán)工況等密切相關(guān),而各種類型的裝置又有一些共性特點(diǎn),在閥門設(shè)計(jì)時(shí),這些共性可以借鑒。對(duì)于煉油裝置,氫、濕硫化氫、堿應(yīng)力腐蝕、液氨應(yīng)力腐蝕、連多硫酸應(yīng)力腐蝕等普遍存在,閥門選材要考慮符合NACE MR0175 和NACE MR0103 等的要求;化工裝置工況復(fù)雜多樣,除了腐蝕問題,要考慮高溫、高壓、低溫、超低溫等工況對(duì)閥門的影響;而化纖裝置在閥門設(shè)計(jì)時(shí)要考慮聚合物高黏、易凝的特性。當(dāng)然,一套裝置中的閥門設(shè)計(jì)僅考慮共性問題是遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠的,閥門應(yīng)根據(jù)具體應(yīng)用環(huán)境進(jìn)行設(shè)計(jì),以保證閥門長(zhǎng)期安全穩(wěn)定運(yùn)行,同時(shí)兼顧經(jīng)濟(jì)合理性。

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