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    芻議FANUC數(shù)控機床維護與維修技術(shù)

    2017-02-08 22:33賀勇
    山東工業(yè)技術(shù) 2017年2期
    關(guān)鍵詞:維修技術(shù)維護

    賀勇

    摘 要:近年來,我國數(shù)控技術(shù)的發(fā)展十分迅速,雖然與外國先進水平還存在著一定的差距,但也取得了一定程度上的突破,F(xiàn)ANUC數(shù)控機床作為現(xiàn)代數(shù)控機床技術(shù)的產(chǎn)物,不僅提高了我國機械制造業(yè)的工作效率,而且還提高了機械產(chǎn)品的生產(chǎn)質(zhì)量。但是,由于我國數(shù)控技術(shù)研究時間較短,在技術(shù)方面還存在著一定的缺陷,從而導(dǎo)致了FANUC數(shù)控機床在使用過程中出現(xiàn)了一些故障。為了有效的排除這些故障,使FANUC數(shù)控機床更好的發(fā)揮其在機械生產(chǎn)制造業(yè)方面的優(yōu)勢,本文對FANUC數(shù)控機床的維護與維修技術(shù)展開了討論。

    關(guān)鍵詞:FANUC數(shù)控機床;維護;維修技術(shù)

    DOI:10.16640/j.cnki.37-1222/t.2017.02.004

    1 數(shù)控機床的診斷技術(shù)分析

    1.1 數(shù)控機床的故障處理流程

    首先,要對數(shù)控機床中的故障進行調(diào)查分析,并對故障相關(guān)信息進行收集與提取;其次,根據(jù)收集道德信息,對故障進行診斷,排除一些干擾信息與無用信息;最后,對故障處理的流程與經(jīng)驗進行總結(jié)并記錄,以便在今后的工作中進行查閱。從數(shù)控機床故障處理的流程來看,在收集、提取故障信息時,務(wù)必要使用科學(xué)合理的手段對其進行提取,確保故障信息的真實性與準確性。隨著我國科學(xué)技術(shù)的不斷發(fā)展,數(shù)控機床故障的診斷技術(shù)也在不斷的提高,主要包括遠程診斷、自動修復(fù)技術(shù)、職能診斷技術(shù)等,診斷技術(shù)的不斷發(fā)展與進步,使蘇航空機床的工作效率與質(zhì)量得到了進一步的保障。

    1.2 數(shù)控機床的故障診斷方案

    通常情況下,數(shù)控機床在工作中發(fā)生了故障,用戶可以通過客戶端向服務(wù)器發(fā)出求救信號,請求服務(wù)器接受其診斷申請,并提供相應(yīng)的維修服務(wù)。在服務(wù)器接受用戶的請求并核實后,會向用戶發(fā)布收集故障信息的通知。用戶在接到服務(wù)器的通知與指示后,便要嚴格按照指示中規(guī)定的程序與方法,進行故障信息采集,要確保故障信息采集過程的規(guī)范性,采集結(jié)果的真實性,并將故障信息第一時間發(fā)送到服務(wù)器。在故障信息收取完畢以后,服務(wù)器會根據(jù)系統(tǒng)中的相關(guān)資料,對故障進行診斷,并在診斷結(jié)束后將結(jié)果與處理建議一同發(fā)送回客戶端。之后,用于在進行故障維修時,只需按照服務(wù)器給出的建議進行維修就好,并將維修過程與結(jié)果發(fā)動給服務(wù)器,使服務(wù)器對該次維修過程進行存檔,以便下次出現(xiàn)類似情況,可以直接提取使用。

    2 常見的數(shù)控機床故障

    依照過往的維修經(jīng)驗來看,數(shù)控機床常見的故障主要包括以下幾個方面:

    2.1 位置環(huán)

    所謂位置環(huán),就是將位置信號作為反饋信號的控制環(huán)節(jié)。在實際的使用當中,位置環(huán)始終處理高頻率的狀態(tài)。與此同時,位置環(huán)在使用的過程中,為了有效的控制信號的反饋,必須要使其與外界保持相連。因此,十分容易出現(xiàn)不按指令運動,測量元件故障等問題。

    2.2 伺服驅(qū)動系統(tǒng)

    在數(shù)控機床運行的過程中,伺服驅(qū)動系統(tǒng)一旦出現(xiàn)了系統(tǒng)損壞或者是非受指令運行的情況,很有可能是電源電網(wǎng)或者是機械系統(tǒng)故障所引起的。伺服驅(qū)動系統(tǒng)出現(xiàn)故障,很可能導(dǎo)致加工的產(chǎn)品不達標,電機過熱燒斷保險裝置等問題。

    2.3 電源環(huán)節(jié)

    電能是支持數(shù)控機床系統(tǒng)運作的重要能源,一旦在生產(chǎn)的過程中,電源出現(xiàn)了問題,不僅會導(dǎo)致企業(yè)停產(chǎn),企業(yè)的經(jīng)濟效益也會遭受巨大的影響。由于技術(shù)方面的原因,我國的電能傳輸過程中長期存在著電源波動大,質(zhì)量較低,脈沖干擾嚴重的問題,再加上工作人員的專業(yè)水平不足,操作方法不當,經(jīng)常會導(dǎo)致電源方面故障的發(fā)生。電源一旦發(fā)生的故障,便會導(dǎo)致許多來不及儲存的文件與重要數(shù)據(jù)的丟失,后果十分嚴重。

    2.4 邏輯控制

    PLC技術(shù)廣泛應(yīng)用以來,邏輯接口通常都是使用PLC技術(shù)來實現(xiàn)。因此,要在PLC技術(shù)使用之前,要對執(zhí)行元件以及各種信號源進行連接,從而獲取控制點的相關(guān)狀態(tài)信息,在這個過程中,十分容易受到外界的干擾,從而產(chǎn)生各種不同類型的故障。

    3 FANUC數(shù)控機床故障維修技術(shù)

    3.1 更改系統(tǒng)參數(shù)

    FANUC數(shù)控機床的系統(tǒng)參數(shù)的改變會直接影響機床的系統(tǒng)功能,一旦系統(tǒng)的參數(shù)出現(xiàn)了偏差,必然會導(dǎo)致FANUC數(shù)控機床的工作效率的下降。為了解決系統(tǒng)參數(shù)變化導(dǎo)致的機床故障,可以通過系統(tǒng)內(nèi)的數(shù)據(jù)備份,對系統(tǒng)數(shù)據(jù)、參數(shù)進行還原。從而,使機床的系統(tǒng)參數(shù)恢復(fù)到正常的標準之上,確保FANUC數(shù)控機床可以正常運行。

    3.2 初始化復(fù)位法

    瞬時故障是FANUC數(shù)控機床中常見的故障之一,在故障發(fā)生時,系統(tǒng)會發(fā)出故障警報。從故障產(chǎn)生的原因來看,有可能是電池電壓不足或者是掉電等客觀因素所引起的故障。故障發(fā)生時,應(yīng)及時對數(shù)控機床硬件進行復(fù)位或者是采用重啟系統(tǒng)電源的方式來進行處理,在故障處理的過程中,需要對存在故障的系統(tǒng)進行數(shù)據(jù)拷貝,然后進行復(fù)位初始化處理。如果初始化處理以后,故障依舊得不到有效的解決,可以對數(shù)控機床系統(tǒng)的硬件進行詳細的診斷,并對其中存在的故障進行排除,確保FANUC數(shù)控機床可以正常運行。

    3.3 最優(yōu)化調(diào)整法

    優(yōu)化系統(tǒng)是排除數(shù)控機床系統(tǒng)中故障的有效方法之一,所謂的最優(yōu)化調(diào)整,就是將伺服驅(qū)動系統(tǒng)與機械系統(tǒng)進行匹配,使系統(tǒng)功能達到最優(yōu)的一種方法,通過此種方法,從而達到系統(tǒng)優(yōu)化的目的。

    3.4 維修信息跟蹤法

    由于我國的數(shù)控機床技術(shù)起步較晚,技術(shù)水平有限,F(xiàn)ANUC數(shù)控機床還存在著一定的缺陷,在使用的過程中,偶爾會產(chǎn)生故障。針對這種故障,可以通過系統(tǒng)軟件修改或者是硬件修改的方式進行解決。從目前的情況來看,維修信息跟蹤法是最常用也是效果最好的一種維修方法,通過對信息的跟蹤,發(fā)現(xiàn)故障產(chǎn)生的原因,從而更好的將FANUC數(shù)控機床中存在的故障進行有效的排除。

    4 總結(jié)

    綜上所述,F(xiàn)ANUC數(shù)控機床的出現(xiàn),雖然可以提高我國機械制造業(yè)的生產(chǎn)效率與質(zhì)量。但是,由于我國數(shù)控機床生產(chǎn)技術(shù)方面存在的客觀因素,導(dǎo)致了FANUC數(shù)控機床在使用的過程中,還存在著一定的缺陷,從而導(dǎo)致了數(shù)控機床故障的產(chǎn)生。因此,在FANUC數(shù)控機床使用的過程中,要加強對其常見故障的研究與排查力度,提高技術(shù)人員的專業(yè)素質(zhì)水平,使FANUC數(shù)控機床可以穩(wěn)定的運行。

    參考文獻:

    [1]王向陽.淺析FANUC數(shù)控機床螺距誤差的補償[J].科研,2015(05).

    [2]陳奎.FANUC數(shù)控系統(tǒng)參數(shù)的設(shè)置與應(yīng)用[J].企業(yè)技術(shù)開發(fā)月刊,2014(20).

    [3]肖慧孝.基于FANUC和SIEMENS 840D系統(tǒng)的數(shù)控機床誤差補償實施研究[D].上海交通大學(xué),2014年.

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