基于厚度變化的紙漿模塑模內(nèi)干燥特性研究

趙甜甜，王軍,2*

先進(jìn)材料

基于厚度變化的紙漿模塑模內(nèi)干燥特性研究

趙甜甜1，王軍1,2*

（1.江南大學(xué) 機(jī)械工程學(xué)院，江蘇 無(wú)錫 214122； 2.江蘇省食品先進(jìn)制造裝備技術(shù)重點(diǎn)試驗(yàn)室，江蘇 無(wú)錫 214122）

探究模內(nèi)干燥紙漿模塑制品厚度變化規(guī)律及干燥特性。使用紙漿模塑成型機(jī)在不同干燥溫度下，對(duì)3種不同初始厚度的紙漿模塑制品進(jìn)行熱壓干燥實(shí)驗(yàn)，對(duì)實(shí)驗(yàn)所得產(chǎn)品的厚度變化和質(zhì)量變化數(shù)據(jù)進(jìn)行分析，并繪制干燥特性曲線(xiàn)。紙漿模塑制品熱壓干燥過(guò)程可分為預(yù)壓階段、恒速干燥階段和降速干燥階段3個(gè)過(guò)程。在預(yù)壓階段，蓬松的紙漿模塑濕坯被模具擠壓致密，厚度值出現(xiàn)瞬時(shí)減薄的趨勢(shì)，減厚率高達(dá)40%以上，在恒速及降速階段厚度則會(huì)逐步遞減至一個(gè)平衡值。根據(jù)實(shí)驗(yàn)結(jié)果獲得了基于厚度變化的紙漿模塑制品的干燥特性。

紙漿模塑；熱壓干燥；厚度變化；干燥特性曲線(xiàn)

紙漿模塑制品是一種以植物纖維為原料，在紙漿模塑成型機(jī)上通過(guò)特定模具吸濾成型，干燥整型等工序后，獲得的一種具有特定幾何空腔結(jié)構(gòu)的紙質(zhì)包裝制品，常用的干燥方式分為烘箱熱風(fēng)干燥和模具熱壓干燥2種[1]。隨著人們對(duì)綠色包裝及可持續(xù)包裝的倡導(dǎo)，其憑借100%可回收，可自然降解，同時(shí)具有良好緩沖保護(hù)性的特性逐漸引起了人們的關(guān)注[2]。目前，紙漿模塑制品除了用于蛋托等食品托盤(pán)外，熱壓成型的制品更廣泛應(yīng)用于手機(jī)、電腦等高檔電子產(chǎn)品的緩沖包裝領(lǐng)域[3-4]。

近年來(lái)，國(guó)內(nèi)外對(duì)紙漿模塑制品的研究多集中在工藝與設(shè)備、緩沖機(jī)理、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)等方面，并取得了一定的成果[5-7]。其中比較突出的是Saxena等[8]開(kāi)發(fā)出了一種可用于生產(chǎn)紙瓶的模具與工藝?；诟稍镅芯糠较颍ε嗯嗟萚9]研究了不同干燥方式對(duì)紙漿模塑材料性能的影響。閔詩(shī)源等[10]研究了熱風(fēng)干燥條件下，紙漿模塑干燥模型的建立及烘箱結(jié)構(gòu)的優(yōu)化。邱仁輝等[11]對(duì)紙漿模塑餐具熱壓干燥工藝過(guò)程進(jìn)行了分析，采用分離變量法推導(dǎo)出模具熱傳導(dǎo)方程的解析解，以?xún)?yōu)化模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)及加熱管布置。但卻鮮有針對(duì)熱壓成型類(lèi)紙漿模塑制品干燥特性的研究，甚至忽略了紙漿模塑作為一種電子產(chǎn)品包裝，其在熱壓干燥過(guò)程中厚度結(jié)構(gòu)的變化過(guò)程。

本文選擇應(yīng)用于手機(jī)內(nèi)托的一種紙漿模塑制品模具，利用紙漿模塑熱成型機(jī)，研究在熱壓干燥條件下，不同的熱壓溫度和初始濕坯厚度對(duì)紙漿模塑干燥特性曲線(xiàn)的影響，以及厚度結(jié)構(gòu)變化規(guī)律。

1 實(shí)驗(yàn)

1.1 紙漿模塑熱壓干燥實(shí)驗(yàn)

本實(shí)驗(yàn)的主要目的是研究紙漿模塑制品的模內(nèi)干燥過(guò)程的干燥特性曲線(xiàn)，并探究模具溫度和物料特性對(duì)干燥特性及厚度變化的影響。

1.1.1 材料與設(shè)備

主要材料：竹蔗混合漿（竹漿的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為40%、甘蔗漿的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為60%）。為控制實(shí)驗(yàn)變量，每次實(shí)驗(yàn)前將漿料濃度調(diào)節(jié)至（0.24±0.01）%，游離度為（550±10）mL。

主要設(shè)備：FLUKE TiS75紅外熱成像儀，美國(guó)福祿克電子儀器儀表公司；XH-H1電子天平，永康市香山衡器有限公司；IMT-HD02紙張厚度測(cè)定儀，東莞市英特耐森精密儀器有限公司；HK-128恒溫恒濕箱，東莞市恒科儀器設(shè)備有限公司；實(shí)驗(yàn)所用紙漿模塑全自動(dòng)熱壓成型機(jī)，上海永發(fā)模塑科技發(fā)展有限公司。如圖1a所示，成型設(shè)備主要由吸漿系統(tǒng)、熱壓系統(tǒng)和傳送系統(tǒng)組成。圖1b為該設(shè)備控制面板，通過(guò)控制面板可以調(diào)控吸漿時(shí)間、熱壓溫度和熱壓時(shí)間等工藝參數(shù)。

1.1.2 實(shí)驗(yàn)步驟

1）模具預(yù)熱：為保證實(shí)驗(yàn)的準(zhǔn)確性和穩(wěn)定性，每次實(shí)驗(yàn)開(kāi)始前需先通過(guò)控制面板設(shè)置實(shí)驗(yàn)所需溫度進(jìn)行預(yù)熱2 h，實(shí)驗(yàn)時(shí)用紅外模具測(cè)溫槍進(jìn)行測(cè)溫來(lái)確定是否預(yù)熱完成。

2）校準(zhǔn)電子天平（精度0.01 g）：考慮風(fēng)壓及樣品托盤(pán)的質(zhì)量，稱(chēng)量過(guò)程需去皮校準(zhǔn)。

圖1 紙漿模塑全自動(dòng)熱成形設(shè)備

3）制備紙漿模塑濕坯：選用型腔規(guī)整、深度較淺的手機(jī)托盤(pán)為實(shí)驗(yàn)介質(zhì)，通過(guò)操控吸漿時(shí)間來(lái)控制濕坯厚度。

4）模內(nèi)干燥：通過(guò)控制面板設(shè)置模內(nèi)干燥時(shí)間，將吸制好的紙漿模塑濕坯經(jīng)設(shè)備運(yùn)送系統(tǒng)從吸漿模轉(zhuǎn)移至熱壓下模，熱壓下模將濕坯運(yùn)送到熱壓工位與上模進(jìn)行合模干燥，干燥完成后的樣品被轉(zhuǎn)移模轉(zhuǎn)移至收樣區(qū)。

5）樣品質(zhì)量及厚度數(shù)據(jù)記錄：將經(jīng)特定時(shí)間干燥完成的樣品迅速取出，并用電子天平稱(chēng)量記錄樣品質(zhì)量；從樣品中截取5 cm×5 cm的矩形樣片，從樣片中選取9個(gè)測(cè)量點(diǎn)（圖2），用紙張厚度測(cè)定儀進(jìn)行測(cè)量并記錄。

6）烘干：為獲得樣品絕干質(zhì)量，將所有模內(nèi)干燥后的樣品按次序標(biāo)號(hào)，并置于恒溫恒濕箱內(nèi)，在標(biāo)準(zhǔn)溫濕度條件下（110 ℃、25%）烘烤24 h，參考標(biāo)準(zhǔn)EN ISO 638-1:2022[12]，烘干后的樣品用電子天平測(cè)其質(zhì)量。

7）按照上述步驟完成各個(gè)工況的實(shí)驗(yàn)，每個(gè)工況重復(fù)3次以上。本實(shí)驗(yàn)設(shè)置3種熱壓下模熱板溫度，分別為（75±5）、（95±5）、（115±5）℃；3種紙漿模塑濕坯初始厚度分別為1（1.5 mm±0.2 mm）、2（2.0 mm± 0.2 mm）、3（2.5 mm±0.2 mm），進(jìn)行交叉實(shí)驗(yàn)。初始階段分別在0、2、5、10 s的干燥時(shí)間下測(cè)取濕坯質(zhì)量和厚度，接著干燥時(shí)間每增加10 s測(cè)量一次，直至樣品質(zhì)量和厚度不再發(fā)生明顯變化時(shí)結(jié)束實(shí)驗(yàn)。

圖2 樣片厚度測(cè)量位置及干燥前后示意圖

1.2 數(shù)據(jù)處理方法

1.2.1 干燥數(shù)據(jù)處理

對(duì)實(shí)驗(yàn)過(guò)程中記錄的樣品質(zhì)量數(shù)據(jù)進(jìn)行處理，將質(zhì)量數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)換成干基含濕率（DBMC）[13]，計(jì)算方法如式（1）所示。

式中：m為時(shí)刻的樣品質(zhì)量，g；f為樣品的干基質(zhì)量，g；DBMCt為時(shí)刻的干基含水率。

為了量化成型過(guò)程中的脫水量，以干燥效率e（Dry Efficiency）作為性能指標(biāo)[14]，計(jì)算見(jiàn)式（2）。

式中：in為樣本的初始質(zhì)量，g。

1.2.2 厚度數(shù)據(jù)處理

式中：in為初始試樣厚度，即預(yù)成型試樣的厚度，mm；out為輸出樣品厚度，即樣品經(jīng)過(guò)熱成型工藝干燥后的厚度，mm。

將1.1.2節(jié)實(shí)驗(yàn)步驟5中所得厚度數(shù)據(jù)按照上述減厚率的定義進(jìn)行處理。

2 結(jié)果與分析

2.1 溫度對(duì)干燥過(guò)程的影響

在模內(nèi)干燥紙漿模塑成型工藝中，紙漿模塑濕坯首先從吸濾成型模具上轉(zhuǎn)移至熱壓下模，熱壓下模接著將紙漿模塑濕坯轉(zhuǎn)移至熱壓成型工位，并與上模進(jìn)行合模；然后將紙漿模塑濕坯壓制干燥完成，干燥過(guò)程中產(chǎn)生的水汽由真空持續(xù)抽出；最后輸出干燥完成的紙漿模塑制品。通常情況下，紙漿模塑模內(nèi)干燥工藝分為2種情況，一種為熱壓上下模具均被賦予溫度；另一種為熱壓上下模具一面進(jìn)行加熱，一面為常溫。為了簡(jiǎn)化研究難度，便于揭示紙漿模塑在模具內(nèi)部的熱質(zhì)傳遞過(guò)程，本文選擇對(duì)熱壓下模進(jìn)行加熱，熱壓上模在干燥過(guò)程中始終保持常溫。在熱成型實(shí)驗(yàn)中，用紅外測(cè)溫槍?zhuān)‵LUKE TiS75）測(cè)量了模具表面和紙漿的初始溫度。用數(shù)字溫濕度計(jì)（LE500-WH）測(cè)量環(huán)境空氣的相對(duì)濕度和溫度。所有實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)均在成型機(jī)穩(wěn)定運(yùn)行時(shí)至少進(jìn)行3次測(cè)量，所有數(shù)據(jù)均具有良好的重現(xiàn)性。圖3為測(cè)溫槍測(cè)得樣品及模具表面的溫度。

在一定干燥條件下，物料含水量與干燥時(shí)間之間的關(guān)系曲線(xiàn)叫作干燥特性曲線(xiàn)[15]。其中，溫度是干燥工藝中的重要參數(shù)，不同模具溫度對(duì)紙漿纖維多孔介質(zhì)干燥過(guò)程的干燥特性曲線(xiàn)如圖4所示，熱壓模具的溫度越高，干燥曲線(xiàn)的斜率更大。從圖4中可以看出，材料厚度為3時(shí)，模具在溫度115 ℃下的干燥曲線(xiàn)在干燥時(shí)間為60 s時(shí)開(kāi)始出現(xiàn)降速階段，而在75 ℃條件下，材料在300 s內(nèi)依然處于干燥初期，即恒速干燥階段。從圖4中進(jìn)一步分析可知，完整的干燥過(guò)程基本分為3個(gè)階段：第1階段為預(yù)壓階段，樣品中的大量水分被模具擠壓排出；第2階段為恒速干燥階段；第3階段為降速干燥階段。在預(yù)壓階段，紙漿模塑中的干基含水率隨時(shí)間增加瞬時(shí)下降；在恒速干燥階段中，含水率隨時(shí)間呈線(xiàn)性均勻下降；當(dāng)含水率下降到某一特定值后曲線(xiàn)呈平緩變化，物料中的水分最終趨于平衡，水分不再變化。在干燥過(guò)程中，樣品從第2階段轉(zhuǎn)變?yōu)榈?階段時(shí)的含水量為臨界含水量。盡管在預(yù)壓階段，紙漿模塑的含水量驟降，但是實(shí)驗(yàn)在大型熱壓機(jī)上進(jìn)行，設(shè)備干燥時(shí)間設(shè)定條件有限，無(wú)法在預(yù)壓階段得到更精細(xì)的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)。在表1中顯示了預(yù)壓階段的干燥數(shù)據(jù)，在熱壓模具合模的2 s內(nèi)，熱板溫度為75 ℃時(shí)的干燥效率為31.46%；5 s時(shí)的干燥效率為32.60%，差別只有1.14%，這表示預(yù)壓階段含水率驟降過(guò)程基本結(jié)束。

圖3 紅外測(cè)溫圖

圖4 不同溫度條件下，初始厚度d3的紙漿模塑干燥特性曲線(xiàn)

表1 紙漿模塑預(yù)壓階段干燥效率

Tab.1 Drying efficiency of pulp molding in pre-pressing stage

2.2 初始厚度對(duì)干燥過(guò)程的影響

由于紙漿模塑制品吸漿制濕坯的特殊性，增加吸漿時(shí)間從而增大濕坯厚度。圖5反映了在相同溫度條件下（75 ℃），紙漿模塑濕坯在3種不同初始厚度下物料干基含濕率隨時(shí)間的變化，曲線(xiàn)的斜率反映了干燥速率。如圖5所示，隨著物料初始厚度的增加，即物料單位固體物含量的增加，干燥到相同含水率所需時(shí)間逐漸增加。圖5中反映了恒速干燥階曲線(xiàn)斜率隨厚度的增大而減小，所需干燥時(shí)間也隨厚度增大而增加。同理，表2顯示了在預(yù)壓階段物料的干燥效率在極短的時(shí)間內(nèi)就增加到25%～33%。因此，在提升紙漿模塑干燥效率時(shí)，可以從提升預(yù)壓階段的干燥效率開(kāi)始。

圖5 相同溫度下，初始厚度不同的紙漿的模塑干燥特性曲線(xiàn)

表2 相同溫度下，初始厚度不同的紙漿模塑預(yù)壓階段的干燥效率

Tab.2 Drying efficiency of pulp molding with different initial thickness at the same temperature

2.3 紙漿模塑厚度隨干燥時(shí)間的變化規(guī)律分析

因?yàn)榧垵{模塑濕坯中含有大量孔隙，所以材料在受熱和受壓的加工過(guò)程中其形狀易發(fā)生變化，隨著干燥時(shí)間的增加，含水量和厚度的降低，紙漿模塑制品表面也發(fā)生明顯變化，見(jiàn)圖6。紙漿模塑濕坯在熱壓初期由于受到壓力的作用，蓬松的孔隙得到擠壓，大量水分脫出，厚度驟降。如圖7所示，隨著干燥時(shí)間的增加，制品被逐漸壓制緊密，樣品厚度呈現(xiàn)均勻減薄的趨勢(shì)。如表3所示，初期2～5 s內(nèi)，樣品減厚率最高達(dá)到43.88%。在熱壓100 s時(shí)，試樣減厚率為56.50%，比預(yù)壓階段只增加了12.62%，這表明預(yù)壓階段在整個(gè)干燥的減厚過(guò)程中占主要部分。

圖6 樣品隨干燥時(shí)間的表面變化

圖7 干燥過(guò)程中紙漿模塑厚度變化曲線(xiàn)

表3 紙漿模塑在不同干燥時(shí)間的減厚率

Tab.3 Thickness reduction rate of pulp molding for different drying time

3 結(jié)語(yǔ)

1）本文通過(guò)全自動(dòng)紙漿模塑熱壓成型機(jī)對(duì)紙漿模塑制品進(jìn)行熱壓干燥實(shí)驗(yàn)，研究了干燥溫度和物料初始厚度對(duì)飽和紙漿纖維多孔介質(zhì)干燥特性的影響，并分析了不同干燥時(shí)間下物料主要結(jié)構(gòu)特征，即厚度變化趨勢(shì)。

2）實(shí)驗(yàn)研究表明，紙漿模塑模內(nèi)干燥過(guò)程分為3個(gè)階段。在干燥的預(yù)壓階段，多孔介質(zhì)中的干基含水率隨時(shí)間瞬時(shí)下降，接著含水率隨時(shí)間增加呈線(xiàn)性均勻下降，并進(jìn)入恒速干燥階段；當(dāng)含水率下降到臨界含水率后曲線(xiàn)呈平緩變化，即降速干燥階段；最后多孔介質(zhì)中的水分趨于平衡，水分不再變化。同理，紙漿模塑厚度在預(yù)壓階段的減厚率最高達(dá)到43.88%，接著厚度隨時(shí)間呈現(xiàn)均勻減薄的趨勢(shì)。在熱壓100 s時(shí)的減厚率只比預(yù)壓階段增加了12.62%，故預(yù)壓階段在熱壓干燥的減厚過(guò)程中占主要部分。本文研究為提升紙漿模塑干燥效率及結(jié)構(gòu)變化趨勢(shì)的預(yù)測(cè)提供一定依據(jù)。

在紙漿模塑熱壓干燥實(shí)驗(yàn)過(guò)程中發(fā)現(xiàn)，盡管預(yù)壓階段經(jīng)歷的時(shí)長(zhǎng)較短，通常只有數(shù)秒的時(shí)間，但是紙漿模塑含水率和厚度值變化比例卻接近整體變化水平的一半，因此反映出預(yù)壓階段對(duì)制品干燥和減厚都發(fā)揮了重要作用。因?yàn)榧垵{模塑是由水、纖維、填料等組分組成的復(fù)雜多相結(jié)構(gòu)，所以在未來(lái)的研究中可進(jìn)一步探究漿料種類(lèi)、設(shè)備真空度等參數(shù)對(duì)紙漿模塑熱壓干燥規(guī)律的影響及作用。

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In-mold Drying Characteristics of Molded Pulp Products Based on Thickness Change

ZHAO Tian-tian1, WANG Jun1,2*

(1. School of Mechanical Engineering, Jiangnan University, Jiangsu Wuxi 214122, China; 2. Jiangsu Key Laboratory of Advanced Food Manufacturing Equipment and Technology, Jiangsu Wuxi 214122, China)

The work aims to explore the thickness variation and drying characteristics of in-mold dried pulp molded products. The hot pressing drying experiments were carried out on three kinds of pulp molded products with different initial thickness by a pulp molding machine at different drying temperature. The thickness and quality change data of the products were analyzed, and the drying characteristic curve was drawn. The hot pressing drying process of molded pulp products could be divided into three processes: the pre-pressing stage, the constant speed drying stage, and deceleration drying stage. In the pre-pressing stage, the fluffy pulp molded wet blank was extruded and compacted by the mold, and the thickness value tended to be instantly thinned, with a thickness reduction rate of more than 40%. In the constant speed and deceleration phases, the thickness decreased gradually to an equilibrium value. According to the experimental results, the drying characteristics of molded pulp products based on thickness change are obtained.

pulp molding; hot pressing drying; thickness change; drying characteristic curve

TB484.1；TS755

A

1001-3563(2023)19-0092-06

10.19554/j.cnki.1001-3563.2023.19.012

2023-03-30

國(guó)家一流學(xué)科建設(shè)輕工技術(shù)與工程（LITE 2018-29）；江蘇省自然科學(xué)基金（BK20151128）

責(zé)任編輯：曾鈺嬋