高鐵簡(jiǎn)支箱梁的施工工藝分析

文／廖日進(jìn) 中鐵十一局集團(tuán)橋梁有限公司 江西鷹潭 335000

引言:

隨著我國(guó)社會(huì)和經(jīng)濟(jì)的發(fā)展，交通運(yùn)輸?shù)闹匾耘c日俱增，而高鐵工程對(duì)城市的發(fā)展起著舉足輕重的作用。21世紀(jì)后，隨著我國(guó)橋梁技術(shù)的不斷提高，預(yù)應(yīng)力混凝土施工技術(shù)日趨成熟，預(yù)制箱梁在實(shí)際生產(chǎn)中得到了廣泛的應(yīng)用。由于環(huán)境的原因，一些施工工藝要按具體的工程情況來進(jìn)行，而箱梁的預(yù)制技術(shù)覆蓋面很大，所以要對(duì)其進(jìn)行質(zhì)量管理。本文通過一個(gè)實(shí)例，從穩(wěn)定性和安全性的角度，對(duì)箱梁的施工工藝進(jìn)行了簡(jiǎn)單的探討。

1.施工工藝

1.1 箱梁預(yù)制控制測(cè)量

為保證預(yù)制后箱梁的線型、底模、側(cè)模、端模等方面的高精度，采用全站儀、精密水準(zhǔn)儀進(jìn)行多次測(cè)量，并配有鑒定鋼尺，對(duì)各模板、控制點(diǎn)的坐標(biāo)及高程進(jìn)行復(fù)查，以滿足下列要求：

（1）中心線與兩座測(cè)量塔的連線應(yīng)一致。（2）端模與兩個(gè)測(cè)量塔的連線呈90°角。（3）下模高度達(dá)到了設(shè)計(jì)的預(yù)拱度。（4）側(cè)模的三維坐標(biāo)符合設(shè)計(jì)的需要。

1.2 鋼筋骨架綁扎

（1）梁體結(jié)構(gòu)包括下腹筋和頂板。鋼筋的交接處用鋼絲固定，除非有特別的設(shè)計(jì)要求，否則橫梁內(nèi)的箍筋必須垂直于主筋。箍筋的端部要向里彎，箍筋的拐角處和鋼筋的交接處要用結(jié)實(shí)的綁扎固定。在橫梁上，箍筋的連接（彎鉤連接）應(yīng)該在橫梁上交叉排列。用于加固的鋼絲應(yīng)向內(nèi)彎曲，不可伸進(jìn)防護(hù)層。（2）將梁體的鋼筋骨架固定在綁扎平臺(tái)上，根據(jù)鋼筋骨架中的鋼筋間距和鋼筋的直徑，采用角鋼切割切口對(duì)鋼筋進(jìn)行定位。預(yù)應(yīng)力鋼管中的定位鋼筋之間的間隔不得超過500mm。（3）鋼筋骨架的綁扎，應(yīng)嚴(yán)格按圖紙的要求進(jìn)行。鋼筋接頭的綁扎一般規(guī)定：①鋼筋彎曲角度和縱向分布筋交點(diǎn)必須進(jìn)行綁扎；②下邊緣的尺寸箍筋接頭需交叉捆綁；③剩余的每個(gè)交會(huì)處可以使用“梅花”捆綁；④綁扎位置要牢固，如果有斷裂的扎線，必須重新捆扎；⑤為了確保鋼筋骨架在綁扎后不發(fā)生變形，必須將各節(jié)點(diǎn)進(jìn)行“八字形”捆綁。（4）底腹筋和頂板鋼筋采用整體綁扎，首先將底板和腹板的鋼筋進(jìn)行綁扎，再進(jìn)行頂板鋼筋的綁扎。梁體鋼筋最小凈護(hù)層厚度為35mm，頂板頂部為30mm，而鋼筋末端不能伸進(jìn)防護(hù)層，在各預(yù)留孔處增加相應(yīng)的螺旋筋，在梁上的泄水孔、懸孔處可以適當(dāng)?shù)匾苿?dòng)，增加螺旋筋和斜置的井字筋來加固。（5）在吊裝、安裝和澆注混凝土?xí)r，綁扎和焊接的鋼筋骨架不得出現(xiàn)變形、開焊或松動(dòng)。

1.3 模板工程

箱梁側(cè)模分段制作，裝配完成后，將其連接為一體，采用固定底模和固定側(cè)模。箱梁內(nèi)部模具分節(jié)拼裝，整體吊裝，用液壓傳動(dòng)和螺旋支承進(jìn)行拆卸、裝配。在澆注混凝土?xí)r，全內(nèi)模具由臺(tái)車上的螺旋支撐桿支撐，待混凝土達(dá)到脫模強(qiáng)度后，將帶輪的臺(tái)車放入鋼軌，由吊車將內(nèi)部模具分段卸出。

1.3.1 預(yù)裝配

在安裝模板之前，要注意模板板面是否平整并將模具中的雜質(zhì)清理干凈；對(duì)振動(dòng)機(jī)托架和模板的焊接接頭進(jìn)行檢查，如果有裂紋，應(yīng)及時(shí)補(bǔ)焊，修理合格。檢查端模上的錨墊是否正確、完整、牢固；橋梁固定預(yù)埋件的安裝是否符合要求；對(duì)橋墩襯墊和防落梁的預(yù)埋板進(jìn)行定位，并對(duì)其進(jìn)行定位及檢測(cè)。在模板與混凝土的界面上使用脫模劑，脫模劑可用工廠生產(chǎn)的脫模劑，禁止使用廢機(jī)油、柴油混合料作為脫模劑。涂抹脫模劑時(shí)要注意油量要少，要均勻，不能漏涂，而且不能在板面上堆積。檢查吊運(yùn)模板所需要的吊具、銷和鋼絲繩是否安全、完好；檢查模板安裝所需要的各種連接件、緊固件。

1.3.2 下模具的裝配

安裝底部模具時(shí)，應(yīng)按設(shè)計(jì)要求和制梁的實(shí)際條件設(shè)定預(yù)留的壓縮量和倒拱，而反拱的大小則通過在下模與制梁臺(tái)底座預(yù)埋件之間的鋼墊板來調(diào)整。預(yù)留的反拱數(shù)值為二次拋物線。底模具清潔：將底部模具板上的雜物清理干凈。檢查底部模具兩側(cè)的燕尾橡膠密封條，并將其替換或修復(fù)。檢查底模的倒拱和平整程度；支架板必須保持平整，四個(gè)支架板的相對(duì)高度偏差不能大于2mm。

1.3.3 邊框固定

側(cè)模的安裝過程為：側(cè)模清理、涂脫模劑、用可調(diào)撐條調(diào)整側(cè)模的角度、旋緊螺桿使側(cè)模和下模壓緊、調(diào)整支腳支承使側(cè)模板緊固一打緊子母楔形、檢查側(cè)模的安裝尺寸。將螺旋撐桿置于側(cè)模具的底部，調(diào)節(jié)側(cè)模具的高度；將側(cè)向模具的外腳和工作臺(tái)的可調(diào)節(jié)的支撐桿連接在一起，從而調(diào)節(jié)側(cè)向模具的角度；側(cè)模具采用子母楔緊固，將側(cè)模具壓緊；側(cè)模豎起后，應(yīng)對(duì)側(cè)模具進(jìn)行以下尺寸的檢驗(yàn)：橋面寬度、腹板寬度、橋面高度（跨中、橫截面1/4、截面3/4）、橋面板下板的平整度等。

1.3.4 內(nèi)部水力模具的安裝

內(nèi)模具的安裝過程是：先將內(nèi)模組裝好，再把內(nèi)模的接縫和表面的灰磚清理干凈，然后用石膏膠粘在凹槽上，檢查調(diào)整模具的形狀，涂上脫模劑，然后將內(nèi)模整個(gè)吊起到底座上的鋼筋框架內(nèi)，再把臺(tái)車的螺絲撐桿固定在預(yù)留孔里，將內(nèi)模固定在底部模具上，最后進(jìn)行檢驗(yàn)和驗(yàn)收。內(nèi)模具的裝配由內(nèi)模具組裝而成。

將液壓內(nèi)模具分段吊裝至內(nèi)模具裝配臺(tái)座，清理所有接頭和表面的水泥漿料，并將內(nèi)部模具組裝為一體，并用膠帶將裂縫黏合。檢查校正后的內(nèi)模具的外形，如果超過標(biāo)準(zhǔn)，需要用調(diào)整支架進(jìn)行調(diào)整。梁體鋼筋完成后，在基板上預(yù)留排水孔進(jìn)行PVC 管材的安裝，在PVC 管材與鋼筋發(fā)生碰撞時(shí)，可以對(duì)鋼筋的位置進(jìn)行適當(dāng)?shù)恼{(diào)整。利用2 臺(tái)50t 龍門起重機(jī)，將內(nèi)模整體吊裝至工作臺(tái)，將臺(tái)車螺桿撐桿在預(yù)留的排水孔中。

1.3.5 端頭固定

端模的安裝過程是：模板清洗、整理、涂上脫模劑、安裝錨墊板、內(nèi)模到位、上模，以及上模、下模、內(nèi)模的連接、緊固。將模具表面的灰泥清除干凈，并均勻地涂上隔離劑。安裝錨墊板，將其固定在模板表面，并適當(dāng)?shù)匕惭b各種類型的錨墊。在起升端模具時(shí)，應(yīng)使模具保持豎直，在端模關(guān)閉之前，將抽吸管逐個(gè)從錨墊板上穿出。兩端模具的運(yùn)動(dòng)要同時(shí)進(jìn)行，以防差別太大和猛頂力撬把抽拔管擠壓變形。在端模就位后，將其與側(cè)模、底模、內(nèi)模進(jìn)行連接、緊固。

1.3.6 拆模

在箱梁拆除過程中，鋼筋混凝土強(qiáng)度必須滿足設(shè)計(jì)規(guī)范，在沒有特別說明的情況下，其強(qiáng)度必須大于設(shè)計(jì)強(qiáng)度的60%。在拆除模具時(shí)，梁的混凝土芯部與表層、表層溫度與環(huán)境溫度相差不應(yīng)超過15℃，同時(shí)還應(yīng)確保構(gòu)件的棱角完整。在環(huán)境溫度小于0℃時(shí)，必須在表面混凝土表面降溫到5℃以內(nèi)才能拆卸。在高溫或強(qiáng)風(fēng)干燥的季節(jié)，要進(jìn)行適當(dāng)?shù)木S護(hù)。

拆模的步驟：松開扣件、拆卸端模、松脫外模、逐節(jié)移動(dòng)內(nèi)模、堵住預(yù)應(yīng)力孔。端頭脫模：在脫模之前，內(nèi)模具與混凝土分離，側(cè)面模具已經(jīng)松動(dòng)；拆卸端模上的錨墊板的連接螺栓；用5t 液壓千斤頂在端模下部左、右兩側(cè)進(jìn)行脫模；施工過程中要保持同步，避免梁體磕傷；用50t 龍門吊從內(nèi)模、側(cè)模上吊起端模。

拆卸內(nèi)模：拆掉內(nèi)模支撐桿，將模板固定在自由位置，將兩邊的下部的模板壓縮，然后將兩邊的上部的模板壓縮。拆卸內(nèi)?？v梁下的千斤頂防護(hù)罩，將內(nèi)模壓縮后的內(nèi)模整體下落，內(nèi)?？v梁支撐輪與導(dǎo)軌梁接觸。把梁末端的鋼軌延長(zhǎng)到一個(gè)內(nèi)部模具的長(zhǎng)度。使用吊車將內(nèi)部模具拉出。鋼軌梁千斤頂供給油，帶動(dòng)梁的支撐輪架轉(zhuǎn)動(dòng)，直至支撐輪與混凝土表面接觸。使用吊車將鋼軌橫梁拉出。

側(cè)向模具：拆卸子母楔；旋松螺釘和斜撐，將側(cè)向模具向外轉(zhuǎn)動(dòng)，脫離混凝土。

1.4 混凝土澆筑

1.4.1 澆筑時(shí)應(yīng)注意的問題

（1）混凝土模板的溫度為5 ～35℃（開箱梁澆注）；模具的入模溫度為5 ～30℃（每批次100m3），入模時(shí)的氣體含量控制在2%～4%（每批次50m3）。（2）梁的混凝土澆筑程序：總體上是“先下腹板倒角，再下腹板，再上腹板，最后頂板”；總體原則是“從一端到另一端，左右對(duì)稱，斜向分段，水平分層”。采用2 臺(tái)布料機(jī)對(duì)稱布料，連續(xù)澆筑，采用橫向分層法，分層振搗，分層澆筑，每次澆筑厚度不大于30 厘米，前后兩層混凝土之間的間隔不能大于90 分鐘。在澆筑兩側(cè)腹板混凝土?xí)r，應(yīng)同時(shí)均勻地進(jìn)行腹板混凝土的澆筑，以避免兩側(cè)混凝土高度差異，導(dǎo)致模板位移等。筑橋面板澆筑完成后，澆筑面板混凝土。

1.4.2 試樣的制作

箱梁在澆筑混凝土?xí)r，按照要求，從箱梁底板、腹板、頂板隨機(jī)抽樣，并在相同的情況下進(jìn)行強(qiáng)度、彈性模量的試件；施工試件隨梁養(yǎng)護(hù)，28 天的標(biāo)準(zhǔn)件按照要求制作并按照規(guī)范進(jìn)行養(yǎng)護(hù)；采用28d 標(biāo)準(zhǔn)蒸汽養(yǎng)護(hù)法，先隨梁后標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)，共28 天。在澆注一孔梁時(shí)，必須制造14組以上的強(qiáng)度試件（1 組作為拆?；A(chǔ)，3 組作為初張拉基礎(chǔ)，最終張拉值3 組，終張拉備用試塊1 組，28d 的抗壓強(qiáng)度6 組）。

每澆注一孔梁，制作4 組彈性模量試件，三組終張拉，一組28 天標(biāo)養(yǎng)試件。

1.5 預(yù)應(yīng)力張拉

1.5.1 預(yù)應(yīng)力張拉條件

在鋼筋混凝土強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計(jì)強(qiáng)度標(biāo)準(zhǔn)60%時(shí)，將內(nèi)模拆掉，在不移動(dòng)外模的條件下進(jìn)行張拉局部預(yù)應(yīng)力。張拉的數(shù)量、位置和張拉值均滿足設(shè)計(jì)的要求。

初張拉：在鋼筋混凝土強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計(jì)強(qiáng)度標(biāo)準(zhǔn)80%，并將模板拆除后，才能進(jìn)行初始張拉。先張拉后梁才能從平臺(tái)上吊起。張拉的數(shù)量、位置和張拉值均滿足設(shè)計(jì)的要求。

終張拉：在張拉前實(shí)施混凝土強(qiáng)度、彈性模量和混凝土齡期“三控”，即張拉前混凝土強(qiáng)度和彈性模量滿足設(shè)計(jì)指標(biāo)，齡期不低于10 天，在張拉中實(shí)施張拉應(yīng)力和應(yīng)變“雙控”，即張拉時(shí)以油壓計(jì)讀數(shù)為主，以鋼絞線的伸長(zhǎng)值作為試驗(yàn)依據(jù)。

1.5.2 張拉質(zhì)量要求

每根梁的斷絲和滑絲的數(shù)目不能超過預(yù)應(yīng)力鋼絲總絲數(shù)的0.5%，而且不能在梁的同一側(cè)，一根鋼絲繩的斷絲也不能多于一根。否則，松綁或換錨。在對(duì)滑絲斷絲造成的反復(fù)張拉時(shí)，同一束鋼絞線束的使用次數(shù)最多不能超過3 次，如由于絲滑造成的鋼繩和錨具出現(xiàn)了明顯的劃痕，則應(yīng)予以替換。固定后，夾板露出2-3mm，并對(duì)齊，不能錯(cuò)位。并在夾片與錨圈、夾片與鋼絞線的接合處做了記號(hào)，24h 后，觀察是否有夾片跟進(jìn)和鋼絞線的收縮。鋼絲繩的收縮率不超過6mm。在最后的縱向預(yù)應(yīng)力完成后，梁身的彈性上拱是在梁的基礎(chǔ)上進(jìn)行的。在考慮了懸臂架自重對(duì)計(jì)算結(jié)果的影響后，實(shí)測(cè)上拱值不應(yīng)超過設(shè)計(jì)值的1.05 倍。

1.6 箱梁的吊裝與儲(chǔ)存

（1）起吊，存梁，運(yùn)輸支點(diǎn)在不同工作狀態(tài)下，梁體的起吊位置和支承間距應(yīng)符合以下規(guī)定：吊點(diǎn)設(shè)置在梁端的腹板內(nèi)，吊點(diǎn)面積應(yīng)大于460x380mm，吊點(diǎn)的位置應(yīng)滿足圖紙的要求。存梁支點(diǎn)設(shè)于梁腹板下，與梁端間距＜1.5m，運(yùn)輸支點(diǎn)設(shè)于梁腹板下，距梁端距離＜3.0m。（2）存梁、吊裝及場(chǎng)內(nèi)運(yùn)輸梁體在進(jìn)行了初張拉后，就可以離開制梁臺(tái)，最終張拉完畢，管內(nèi)漿料強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計(jì)強(qiáng)度，才能進(jìn)行梁的施工。場(chǎng)地移動(dòng)梁采用900t 輪胎式運(yùn)輸機(jī)進(jìn)行橫梁的移動(dòng)。箱梁上橋的方法是由2 臺(tái)450t 的提梁機(jī)提梁上橋。900t 輪式運(yùn)輸機(jī)在移動(dòng)梁時(shí)，采用專用的吊梁裝置，將吊梁裝置安裝在預(yù)制橋的開孔上，確保八根吊梁的孔位都是安全的。在梁吊起存梁平臺(tái)支撐面（一般為20-30mm）時(shí)，應(yīng)暫停吊梁，直到檢查確定各部位沒有任何問題，梁體未發(fā)生傾斜（側(cè)傾低于2%）。當(dāng)?shù)鯒U升高到某一水平時(shí)，由兩臺(tái)龍門起重機(jī)或搬運(yùn)機(jī)沿著龍門吊走行線或橫梁通道，使龍門吊的走行速度不超過5m/min，龍門起重機(jī)或搬運(yùn)機(jī)在行走時(shí)，其走行機(jī)構(gòu)應(yīng)由專門的人員進(jìn)行監(jiān)測(cè)，一旦出現(xiàn)問題，及時(shí)用對(duì)講機(jī)通知駕駛員采取相應(yīng)的措施。當(dāng)?shù)趿阂苿?dòng)就位后，將箱梁平穩(wěn)地放下，放在存放梁臺(tái)或運(yùn)梁車上。在搬梁時(shí)，要派人確認(rèn)箱梁的支撐位置和箱梁的傾角，如果超過了極限，就需要重新進(jìn)行吊裝。

在存梁、吊裝、運(yùn)輸時(shí)，要確保各支點(diǎn)或支點(diǎn)的受力均勻，以確保在運(yùn)輸和存梁時(shí)，每個(gè)支點(diǎn)的反力值與四個(gè)支點(diǎn)的反力平均值不大于±10%，四個(gè)支點(diǎn)的不平度不大于2mm。

2.箱梁預(yù)制質(zhì)量管控

結(jié)合日常生產(chǎn)中出現(xiàn)的問題及應(yīng)對(duì)解決措施總結(jié)控制措施如下：

2.1 模板除銹打磨措施

（1）箱梁模板打磨前，應(yīng)先對(duì)模板表面噴涂水泥漿，再采用角磨機(jī)進(jìn)行打磨除銹。（2）使用棉紗或干凈的土工布搽除表面油污、水澤和灰塵，直至擦拭時(shí)模板表面沒有黑色油污、灰塵。（3）然后均勻涂刷脫模劑，脫模劑不得出現(xiàn)流痕，也不得漏刷。

2.2 鋼筋加工、綁扎質(zhì)量控制措施

（1）鋼筋加工必須按照設(shè)計(jì)圖紙尺寸進(jìn)行加工，并且將加工合格后的鋼筋按照區(qū)域進(jìn)行存放，標(biāo)識(shí)清楚，尤其是變截面處的鋼筋，必須做到一一對(duì)應(yīng)，確?，F(xiàn)場(chǎng)鋼筋綁扎位置準(zhǔn)確無誤。同時(shí)，安排專人對(duì)每一批成品鋼筋進(jìn)行定期定量抽檢，確保鋼筋加工質(zhì)量。（2）預(yù)應(yīng)力定位網(wǎng)片制作，首先按照設(shè)計(jì)尺寸，制作定位網(wǎng)胎具，焊接過程中要求工人按照胎具預(yù)留卡槽進(jìn)行整體焊接，預(yù)應(yīng)力孔道控制尺寸誤差±2mm。鋼筋綁扎時(shí)在模板上標(biāo)記出定位網(wǎng)安裝位置，工人安裝時(shí)按照標(biāo)記位置安裝定位網(wǎng)片。（3）梁面預(yù)埋豎墻、防護(hù)墻鋼筋綁扎，應(yīng)在端頭模板上定位好豎墻、防護(hù)墻鋼筋的綁扎位置然后采用4mm 鋼絲繩和緊絲器連接兩端頭定位點(diǎn)拉緊鋼絲繩，每隔1m 設(shè)置一個(gè)定位筋并控制好其高度，在定位筋側(cè)部綁扎一根ф16 直鋼筋用來控制豎墻及防護(hù)墻鋼筋的順直不變形。

2.3 預(yù)埋件質(zhì)量控制措施

（1）接觸網(wǎng)支座和下錨拉線預(yù)埋，根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙選擇基礎(chǔ)位置、類型，采用自制三層定位胎具，制作預(yù)埋件；對(duì)預(yù)埋螺栓涂抹黃油并套入保護(hù)套管，避免混凝土澆筑時(shí)對(duì)預(yù)埋螺栓造成損傷，測(cè)量出預(yù)埋件位置，綁扎牢固，保證加工精度，杜絕侵限。（2）梁面預(yù)埋套筒應(yīng)安裝塑料保護(hù)套，避免混凝土澆筑時(shí)，套筒內(nèi)進(jìn)入混凝土，還可以很輕松地找到預(yù)埋套筒位置，方便后期施工。（3）吊裝孔防偏位措施，根據(jù)吊裝口尺寸位置，制作預(yù)埋件定位胎具，把預(yù)埋件固定在胎具上，避免混凝土澆筑時(shí)出現(xiàn)偏位。（4）泄水管設(shè)置加固措施，先在模板上安裝螺栓，再采用螺桿對(duì)預(yù)埋泄水管進(jìn)行固定，混凝土澆筑時(shí)，保證其位置及垂直度。

2.4 支座防空響措施

（1）在支座板涂刷環(huán)氧樹脂然后在環(huán)氧樹脂表面均勻布置一層3mm ～5mm 的碎石，使鋼板表面變得粗糙，增加混凝土對(duì)支座板的黏結(jié)力，使該處混凝土密實(shí)，減小混凝土與支座板之間的縫隙。（2）在支座預(yù)埋鋼板順橋向4 個(gè)支座預(yù)埋板中心向兩邊間距100mm 放置5 根長(zhǎng)700 的Φ12 鋼筋，以利于底腹板鋼筋在吊裝入模后不與支座板錨固筋及支座預(yù)埋板接觸產(chǎn)生干擾，鋼筋在放置時(shí)應(yīng)規(guī)整，以防和梁體鋼筋發(fā)生沖突。

2.5 拆模、移梁控制措施

（1）梁體混凝土澆筑后，按要求在梁體端、跨中、箱內(nèi)等位置埋設(shè)測(cè)溫元件；拆模前應(yīng)測(cè)試梁體內(nèi)部與表面、表面與環(huán)境間溫差不大于15℃，大風(fēng)天氣及氣溫急劇變化時(shí)不得拆模。（2）根據(jù)箱梁混凝土水化溫度隨時(shí)間變化的測(cè)試結(jié)果，通常狀況下，水化溫度在混凝土完澆筑成后16 ～20 小時(shí)左右后達(dá)到最高，考慮各箱梁混凝土配合比、原材料、澆筑時(shí)間和澆筑環(huán)境不同等因素，箱梁混凝土達(dá)到水化溫峰的時(shí)間平均約為混凝土入模后24 小時(shí)。養(yǎng)護(hù)時(shí)間，混凝土芯部溫度不宜超過60℃，最高不得大于65℃。

2.6 箱梁架設(shè)的保障措施

架橋工作由架梁作業(yè)隊(duì)負(fù)責(zé)，前面的工作由一位副組長(zhǎng)帶隊(duì)，機(jī)長(zhǎng)單獨(dú)負(fù)責(zé)，所有的工作都要有明確的分工。機(jī)械設(shè)備經(jīng)理、安監(jiān)員工應(yīng)制定并健全各項(xiàng)作業(yè)規(guī)范及安全工作制度，并督促其落實(shí)。在架橋施工時(shí)，應(yīng)嚴(yán)格按照施工規(guī)范進(jìn)行施工。在架橋機(jī)動(dòng)車輛運(yùn)行之前，由施工主管領(lǐng)導(dǎo)對(duì)線路狀態(tài)、高架線、沿途障礙物等進(jìn)行全方位的檢查。在橋頭對(duì)位之前，必須對(duì)路基、橋臺(tái)、橋墩的工程質(zhì)量、技術(shù)資料進(jìn)行嚴(yán)格的檢驗(yàn)，并根據(jù)“程檢表”等技術(shù)資料，對(duì)其進(jìn)行驗(yàn)收。架橋機(jī)經(jīng)路基運(yùn)輸時(shí)，路基寬度、路基護(hù)坡已完工，路基表面級(jí)配碎石按設(shè)計(jì)施工，壓實(shí)密度滿足設(shè)計(jì)要求，平整均勻，臺(tái)后路基處采用級(jí)配碎石順平處理。確定運(yùn)梁車所經(jīng)過的線路及構(gòu)造能夠承受運(yùn)梁機(jī)的負(fù)荷，并保證在新的路基上行駛時(shí)，其接地比壓不能超出路基容許的承重。吊車的裝箱梁開始時(shí)要慢而平穩(wěn)，禁止突然的加速和急剎。重型作業(yè)車速控制在3-5km/h，曲線和坡道路段的車速要嚴(yán)格控制在2.7km/h 內(nèi)。

結(jié)語(yǔ):

隨著社會(huì)經(jīng)濟(jì)的快速發(fā)展，傳統(tǒng)的現(xiàn)場(chǎng)制梁法已不能適應(yīng)鐵路建設(shè)的需要，而預(yù)制簡(jiǎn)支箱梁作為一種具有明顯優(yōu)越性的結(jié)構(gòu)形式，已成為國(guó)內(nèi)橋梁施工中普遍采用的一種新型結(jié)構(gòu)形式。因此，有關(guān)單位要加強(qiáng)技術(shù)交流，準(zhǔn)確掌握技術(shù)，提高施工質(zhì)量和安全性能。