國內(nèi)聚丙烯裝置先進(jìn)控制技術(shù)研究及應(yīng)用進(jìn)展

申超群，張守輝

（河南機(jī)電職業(yè)學(xué)院，河南 鄭州 450000）

先進(jìn)過程控制（APC）是在20世紀(jì)50年代中期迅速興起的空間技術(shù)的推動(dòng)下發(fā)展的。1954年，美國學(xué)者貝爾曼創(chuàng)立了動(dòng)態(tài)規(guī)劃，并于1956年應(yīng)用于控制過程；1958年，蘇聯(lián)科學(xué)家龐特里亞金提出了極大值原理的綜合控制系統(tǒng)新方法；1960—1961年，美國學(xué)者卡爾曼和布什建立了卡爾曼-布什濾波理論，考慮了控制問題中存在的隨機(jī)噪聲的影響，控制理論研究范圍進(jìn)一步擴(kuò)大；幾乎在同一時(shí)期，貝爾曼、卡爾曼等將狀態(tài)空間法系統(tǒng)地引入控制理論。其中，可控制性和能觀測性成為控制理論兩個(gè)最基本的概念。到20世紀(jì)60年代初，基本確立了以狀態(tài)空間法、極大值原理、動(dòng)態(tài)規(guī)劃、卡爾曼-布什濾波為基礎(chǔ)的分析和設(shè)計(jì)控制系統(tǒng)，標(biāo)志著APC理論的形成［1］。

與經(jīng)典控制理論相比，APC理論可以處理線性系統(tǒng)和非線性系統(tǒng)、定常系統(tǒng)和時(shí)變系統(tǒng)、單變量系統(tǒng)和多變量系統(tǒng)的控制問題。20世紀(jì)90年代，APC理論開始在我國石油化工領(lǐng)域推廣應(yīng)用，其中，在聚丙烯（PP）裝置的控制上取得了很大成功。就PP技術(shù)而言，我國引進(jìn)的氣相法代表性工藝主要有Lyondellbasell公司的Spheripol工藝、INEOS公司的Innovene工藝及DOW&GRACE公司的Unipol工藝，這些專利商均有與自身工藝包相匹配的APC系統(tǒng)，一般在引進(jìn)工藝時(shí)同步引進(jìn)。這些APC系統(tǒng)在相應(yīng)的工藝上一般都表現(xiàn)出良好的先進(jìn)性、穩(wěn)定性和實(shí)效性。本文主要綜述近年來國內(nèi)PP裝置APC技術(shù)開發(fā)及應(yīng)用情況。

1 APC技術(shù)研究進(jìn)展

馬琳［2］設(shè)計(jì)了前郭煉油廠40 kt/a PP裝置聚合工段的仿真系統(tǒng)，并利用“生成函數(shù)法”建立了丙烯聚合反應(yīng)的機(jī)理模型，模擬丙烯陰離子配位聚合反應(yīng)過程的反應(yīng)動(dòng)力學(xué)，獲得反應(yīng)速率、反應(yīng)熱等工藝參數(shù)，而且可動(dòng)態(tài)獲得數(shù)均聚合度、重均聚合度、聚合度分布寬度等PP性能參數(shù)。采用全混釜反應(yīng)器模型，實(shí)現(xiàn)了對反應(yīng)器內(nèi)物料平衡、熱量平衡、相平衡以及傳遞規(guī)律的計(jì)算；在模型的閃蒸計(jì)算時(shí)，引入了適合于動(dòng)態(tài)模擬的定容閃蒸算法，具有準(zhǔn)確、穩(wěn)定和快速的特點(diǎn)。

高楓［3］根據(jù)系統(tǒng)需求，以實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)庫為數(shù)據(jù)交換核心，工藝包為數(shù)據(jù)計(jì)算中心，Process Explore為操作界面平臺(tái)，DCS為現(xiàn)場控制以及實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)源，設(shè)計(jì)并構(gòu)建了四層體系組成的聚丙烯生產(chǎn)過程計(jì)算機(jī)監(jiān)控系統(tǒng)。該監(jiān)控系統(tǒng)在現(xiàn)場投用后，經(jīng)過長期穩(wěn)定運(yùn)行，達(dá)到了預(yù)期目的。

李雙彬［4］根據(jù)丙烯聚合反應(yīng)過程中的物料平衡及能量平衡，引入氫氣對催化劑活性中心的重激活機(jī)制，考慮工業(yè)實(shí)際中漿液的非理想出料情況，建立了連續(xù)環(huán)管反應(yīng)器的穩(wěn)態(tài)數(shù)學(xué)模型；采用四階龍格——庫塔法對模型求解，計(jì)算結(jié)果與實(shí)際過程吻合較好，對丙烯聚合工藝的控制與優(yōu)化及流程模擬具有指導(dǎo)作用。以環(huán)管反應(yīng)器內(nèi)的物料衡算及能量衡算為基礎(chǔ)，建立了連續(xù)環(huán)管反應(yīng)器的動(dòng)態(tài)數(shù)學(xué)模型，采用有限元正交配置法對模型進(jìn)行仿真，討論了工藝條件對反應(yīng)系統(tǒng)的影響，為PP牌號(hào)切換過程的調(diào)優(yōu)與控制提供了有益參考。在動(dòng)態(tài)模型及充分分析各組分對PP熔體流動(dòng)速率影響的基礎(chǔ)上，提出了熔體流動(dòng)速率在線測量模型，為PP的質(zhì)量控制提供了參考。

唐國鋒［5］建立了反應(yīng)過程的動(dòng)態(tài)模型及連續(xù)攪拌釜式（CSTR）反應(yīng)器的非線性時(shí)滯系統(tǒng)模型；采用T-S型模糊模型方法處理CSTR反應(yīng)器系統(tǒng)模型中的非線性問題，結(jié)合模糊保性能控制法，設(shè)計(jì)了具有更小保守性的模糊保性能控制器；基于所建立的反應(yīng)器的非線性時(shí)滯系統(tǒng)模型，采用時(shí)滯系統(tǒng)時(shí)滯依賴分析和設(shè)計(jì)方法處理CSTR反應(yīng)器系統(tǒng)模型中的時(shí)滯問題，結(jié)合模糊預(yù)測控制策略，提出了新的時(shí)滯依賴模糊預(yù)測控制器設(shè)計(jì)方法。該方法可有效解決系統(tǒng)模型中的非線性問題且具有更小的保守性。

王平［6］針對Spheripol-Ⅱ雙環(huán)管液相本體法PP裝置實(shí)際，建立了簡化的裝置動(dòng)態(tài)數(shù)學(xué)模型和熔體流動(dòng)速率預(yù)測模型。根據(jù)雙環(huán)管反應(yīng)器的串聯(lián)結(jié)構(gòu)形式，給出了模型未知參數(shù)的調(diào)整規(guī)則，利用現(xiàn)場操作數(shù)據(jù)估計(jì)了模型參數(shù)。采用基于速率線性化的非線性預(yù)測控制策略對反應(yīng)器開車過程進(jìn)行仿真研究，結(jié)果表明，該動(dòng)態(tài)模型可以較好反映出反應(yīng)器的動(dòng)態(tài)性能。婁海川［7］基于Spheripol-Ⅱ環(huán)管二代工藝，引入環(huán)管反應(yīng)器非理想特性思想，結(jié)合實(shí)際過程操作數(shù)據(jù)和工藝參數(shù)，建立了非理想環(huán)管式丙烯本體聚合反應(yīng)過程的動(dòng)態(tài)機(jī)理數(shù)學(xué)模型和質(zhì)量物性模型，為丙烯聚合過程質(zhì)量指標(biāo)建模、非線性預(yù)測控制方案設(shè)計(jì)和聚丙烯牌號(hào)切換優(yōu)化控制策略的研究提供了可靠的基準(zhǔn)模型和理論支撐。

董希文［8］針對50 L間歇反應(yīng)釜內(nèi)丙烯聚合過程中不同階段的特點(diǎn)，提出了不同的控制策略。其中，投料階段采用順序控制策略；壓力控制采用模糊控制策略；根據(jù)釜內(nèi)溫度具有非線性及時(shí)滯性的特性，溫度控制采用變論域模糊控制策略，對輸入量進(jìn)行跟蹤控制，解決了實(shí)際應(yīng)用變論域模糊控制器時(shí)選取伸縮因子的困難。陳瑩［9］根據(jù)50 L間歇式反應(yīng)釜及PP間歇聚合工藝特點(diǎn)，建立了丙烯聚合預(yù)熱段、冷卻段的模型，建立了以節(jié)能降耗和縮短生產(chǎn)周期為目標(biāo)的PP過程優(yōu)化模型，通過計(jì)算對優(yōu)化結(jié)果進(jìn)行驗(yàn)證表明，該優(yōu)化方案為實(shí)現(xiàn)間歇生產(chǎn)過程的節(jié)能降耗和縮短生產(chǎn)周期的綜合優(yōu)化奠定了重要基礎(chǔ)。

趙眾［10］針對PP工業(yè)裝置質(zhì)量指標(biāo)實(shí)時(shí)估計(jì)和牌號(hào)切換的復(fù)雜性，以Spheripol工藝為研究對象，建立了熔體流動(dòng)速率和乙烯質(zhì)量分率的預(yù)測模型。結(jié)合生產(chǎn)數(shù)據(jù)，利用混沌粒子群優(yōu)化算法，優(yōu)化求解得到預(yù)測模型參數(shù)，采用生產(chǎn)數(shù)據(jù)驗(yàn)證了模型參數(shù)的準(zhǔn)確性。針對丙烯聚合過程具有非線性分離模型的特點(diǎn)，在非線性部分引進(jìn)入了求逆環(huán)節(jié)，進(jìn)而將非線性控制問題轉(zhuǎn)換為線性控制問題，在傳統(tǒng)的APC理論基礎(chǔ)上，設(shè)計(jì)了一種基于非線性分離模型的APC控制器。對于求逆過程中可能出現(xiàn)偏差的問題，采用魯棒控制修正，使在求逆過程中出現(xiàn)偏差時(shí)仍可獲得較好的控制效果。同時(shí)，以丙烯氣相聚合流化床反應(yīng)器為研究對象，基于物料平衡和能量平衡建立了氣相流化床反應(yīng)器動(dòng)態(tài)模型，模擬計(jì)算氫氣濃度、丙烯及乙烯濃度、反應(yīng)溫度、反應(yīng)壓力等對反應(yīng)器動(dòng)態(tài)模型的影響，結(jié)果表明，模型精度較高，為丙烯氣相聚合過程的APC技術(shù)提供理論基礎(chǔ)。

北京化工大學(xué)［11］發(fā)明了一種針對氣相流化床生產(chǎn)工藝的抗沖共聚PP產(chǎn)品質(zhì)量指標(biāo)在線估計(jì)系統(tǒng)，包括現(xiàn)場過程儀表、現(xiàn)場分析儀表、集散控制系統(tǒng)（DCS）、實(shí)驗(yàn)室分析數(shù)據(jù)服務(wù)器及APC服務(wù)器。其中，APC服務(wù)器包括OPC客戶端及數(shù)據(jù)接口模塊、抗沖共聚PP生產(chǎn)過程質(zhì)量指標(biāo)模型預(yù)測模塊、PP質(zhì)量指標(biāo)粒子濾波聯(lián)合估計(jì)及質(zhì)量指標(biāo)顯示模塊。提供了一種氣相抗沖共聚PP熔體流動(dòng)速率、乙烯質(zhì)量分率、沖擊強(qiáng)度實(shí)時(shí)在線估計(jì)系統(tǒng)及方法。

蘇濤［12］建立了丙烯聚合反應(yīng)中各物質(zhì)濃度表達(dá)式及熔體流動(dòng)速率機(jī)理模型，利用偏最小二乘法辨識(shí)模型參數(shù)，檢驗(yàn)了模型的有效性。通過OPC Server建立上位機(jī)（APC系統(tǒng)）和下位機(jī)（DCS操作站）的通訊功能，實(shí)現(xiàn)APC系統(tǒng)對DCS系統(tǒng)的讀寫功能，完成了APC系統(tǒng)的建立。對現(xiàn)場DCS進(jìn)行功能組態(tài)，建立控制器和軟測量需要的點(diǎn)，建立邏輯保護(hù)功能，使系統(tǒng)具備一鍵切除功能。根據(jù)牌號(hào)切換步驟及不同牌號(hào)的指標(biāo)，建立了牌號(hào)切換配方，實(shí)現(xiàn)了牌號(hào)的自動(dòng)切換。

唐娟［13］針對Spheripol-Ⅱ PP生產(chǎn)工藝，通過簡化丙烯與乙烯反應(yīng)動(dòng)力學(xué)模型，依據(jù)物料平衡、能量平衡等反應(yīng)器動(dòng)態(tài)模型，建立熔體流動(dòng)速率等質(zhì)量指標(biāo)瞬時(shí)性質(zhì)機(jī)理模型，再根據(jù)質(zhì)量指標(biāo)瞬時(shí)性質(zhì)與累積性能間遞推關(guān)系建立累積性能機(jī)理模型，結(jié)合實(shí)驗(yàn)室數(shù)據(jù)，用粒子群優(yōu)化算法求解預(yù)測模型辨識(shí)目標(biāo)函數(shù)得到模型參數(shù)，最終求得質(zhì)量機(jī)理模型。該質(zhì)量機(jī)理模型成功應(yīng)用于某石化公司PP裝置氣相聚合反應(yīng)器系統(tǒng)，對采集數(shù)據(jù)進(jìn)行對比分析，模型預(yù)測值能很好反映實(shí)驗(yàn)室數(shù)據(jù)以及變化趨勢，可作為APC系統(tǒng)被控變量以實(shí)現(xiàn)對產(chǎn)品質(zhì)量的閉環(huán)控制。

2 APC技術(shù)應(yīng)用進(jìn)展

2.1 在間歇液相本體聚合裝置上的應(yīng)用

李平等［14］介紹了一種間歇式液相本體PP裝置APC系統(tǒng)，該系統(tǒng)由基本控制層和上位控制層構(gòu)成，采用了多屏顯示技術(shù)、網(wǎng)絡(luò)通訊技術(shù)、可編程邏輯控制技術(shù)、ActiveX控件技術(shù)和面向?qū)ο蟪绦蛟O(shè)計(jì)方法、數(shù)據(jù)庫技術(shù)以及閉環(huán)辯識(shí)、預(yù)測控制、反應(yīng)優(yōu)化、底層比例積分微分控制與上層APC無擾動(dòng)自動(dòng)切換等多種技術(shù)和控制方式，可以靈活有效地實(shí)現(xiàn)聚合反應(yīng)的全過程自動(dòng)化生產(chǎn)和安全保護(hù)。

2.2 在環(huán)管PP裝置上的應(yīng)用

趙眾等［15］針對Himont Spheripol工藝的大型PP工業(yè)裝置實(shí)時(shí)控制的復(fù)雜性，提出了一種基于產(chǎn)品質(zhì)量指標(biāo)推斷控制的控制方案。該方案成功應(yīng)用于某煉油廠的PP工業(yè)裝置，長周期運(yùn)行結(jié)果證實(shí)可以提高控制精度，減少產(chǎn)品質(zhì)量波動(dòng)；可以提高產(chǎn)率，降低員工勞動(dòng)強(qiáng)度；可以縮短牌號(hào)切換時(shí)間，經(jīng)濟(jì)效益顯著。

李樺等［16］針對PP裝置存在的不自衡、滯后大、強(qiáng)耦合、牌號(hào)間過渡時(shí)間長和非線性特性，采用多變量前饋和解耦技術(shù)，平穩(wěn)過渡態(tài)，抵御操縱變量間的相互干擾；采用增益補(bǔ)償策略，校正聚合過程的非線性特性；采用工藝計(jì)算，估算反應(yīng)器內(nèi)狀態(tài)變量，預(yù)測產(chǎn)物性質(zhì)，實(shí)現(xiàn)了APC。系統(tǒng)運(yùn)行結(jié)果表明，APC提高了裝置的抗干擾能力，提高了裝置運(yùn)行平穩(wěn)性；催化劑用量降低，產(chǎn)品質(zhì)量提高；裝置能耗降低，效益增加。

孫康等［17］針對Himont Spheriol工藝丙烯聚合反應(yīng)過程，提出了一種基于質(zhì)量指標(biāo)推斷控制的先進(jìn)控制策略并付諸實(shí)施。結(jié)果表明，實(shí)施APC技術(shù)后，反應(yīng)溫度控制方差下降47.1%，平均產(chǎn)率提高1.25%，產(chǎn)率方差下降27%，優(yōu)級品率提高9.51%，牌號(hào)切換平均時(shí)間減少2.5 h。

劉軍等［18］介紹了APC系統(tǒng)在中國石油化工股份有限公司中原石油化工有限責(zé)任公司的44 kt/a Spheripol工藝PP裝置上的應(yīng)用。該APC系統(tǒng)以日本橫河電機(jī)株式會(huì)社的CS3000型控制系統(tǒng)為基礎(chǔ)，依據(jù)操作工況預(yù)測工藝變化，根據(jù)預(yù)測結(jié)果，提前準(zhǔn)確控制催化劑投入量和原料丙烯加入量，使工藝指標(biāo)處于合理范圍內(nèi)。在此基礎(chǔ)上，又設(shè)計(jì)開發(fā)了用于反應(yīng)控制的REACTOR型控制器及用于PP粉料熔體流動(dòng)速率控制的QC型控制器，使操作變量、被控變量與前饋?zhàn)兞肯嗷プ饔茫揽績?nèi)?？刂茖⒏黜?xiàng)工藝指標(biāo)控制在“卡邊”位置上，實(shí)現(xiàn)裝置節(jié)能和效益最大化。結(jié)果表明，應(yīng)用該APC系統(tǒng)提高了催化劑流量計(jì)算精度，提高了裝置運(yùn)行的平穩(wěn)性和安全性，軸流泵功率更加平穩(wěn)，裝置在高負(fù)荷條件下平穩(wěn)運(yùn)行。

郭曉軍［19］將美國AspenTech公司的Apollo軟件的非線性控制系統(tǒng)成功用于200 kt/a第二代環(huán)管工藝PP裝置。濃度控制器和質(zhì)量控制器的投用率均達(dá)到95%以上，在國內(nèi)同類裝置上首次實(shí)現(xiàn)了APC下的質(zhì)量閉環(huán)控制和牌號(hào)自動(dòng)切換，裝置平均產(chǎn)能提高3.4%，產(chǎn)品主要質(zhì)量指標(biāo)波動(dòng)減少18%，操作人員勞動(dòng)強(qiáng)度大幅下降。

周天明等［20］通過采用APC-Suite軟件構(gòu)建了PP裝置APC系統(tǒng)，建立了軟測量計(jì)算、濃度控制器、產(chǎn)量控制器、質(zhì)量控制器等子控制器和牌號(hào)切換系統(tǒng)。經(jīng)過APC系統(tǒng)各模塊陸續(xù)投運(yùn)和整體上線運(yùn)行，該系統(tǒng)已取得顯著成效，主要表現(xiàn)在：在裝置正常生產(chǎn)條件下，APC系統(tǒng)投運(yùn)率平均大于95%；采用APC系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)了裝置平穩(wěn)運(yùn)行，關(guān)鍵被控變量標(biāo)準(zhǔn)方差降低30%以上，產(chǎn)品質(zhì)量化驗(yàn)值波動(dòng)降低30%以上；實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品牌號(hào)的自動(dòng)切換，減少切換過程波動(dòng)和縮短切換過渡時(shí)間；根據(jù)生產(chǎn)需要，可將裝置處理能力提升1.5%以上；提高能源利用率，裝置能耗降低1.45%。

2.3 在雙環(huán)管PP裝置上的應(yīng)用

姜建軍等［21-22］根據(jù)中國石化青島煉油化工有限責(zé)任公司環(huán)管法PP工藝特點(diǎn)，采用AspenTech公司的Apollo和Aspen IQ軟件在該裝置設(shè)計(jì)并實(shí)施了APC系統(tǒng)，包括主催化劑添加的精確計(jì)量及環(huán)管聚合的反應(yīng)控制，氫氣控制優(yōu)化及熔體流動(dòng)速率質(zhì)量控制。APC控制器投用后產(chǎn)率方差降幅約55%，裝置處理量提高約0.5 t/h，每噸PP能耗下降約5.5 kg標(biāo)油。利用該APC系統(tǒng)可以實(shí)時(shí)完成環(huán)管反應(yīng)器關(guān)鍵指標(biāo)的計(jì)算，為生產(chǎn)操作、下達(dá)指令提供了依據(jù)；實(shí)現(xiàn)了對催化劑流量的自動(dòng)控制和準(zhǔn)確計(jì)量；提高了裝置運(yùn)行平穩(wěn)率和安全性；PP的熔體流動(dòng)速率及等規(guī)指數(shù)等指標(biāo)控制更加平穩(wěn)，產(chǎn)品質(zhì)量更加穩(wěn)定；不同產(chǎn)品牌號(hào)切換時(shí)間縮短，牌號(hào)切換產(chǎn)生的過渡料更少。

任麗麗等［23］基于PP裝置DCS系統(tǒng)，采用DCS層、軟測量系統(tǒng)層、APC系統(tǒng)層及牌號(hào)切換層建立了PP牌號(hào)切換控制系統(tǒng)。該系統(tǒng)利用熔體流動(dòng)速率、乙烯含量、等規(guī)指數(shù)等軟測量模型對PP質(zhì)量指標(biāo)實(shí)施實(shí)時(shí)預(yù)測，完成各指標(biāo)的閉環(huán)控制及不同牌號(hào)的平滑切換，切換時(shí)間縮短30%以上。

江柱鳴等［24］將APC系統(tǒng)用于雙環(huán)管PP裝置，結(jié)果表明，兩個(gè)氫氣濃度控制器標(biāo)準(zhǔn)偏差分別降低42.81%，32.56%，兩個(gè)環(huán)管密度控制器標(biāo)準(zhǔn)偏差分別降低54.10%，64.42%，R202粉料熔體流動(dòng)速率標(biāo)準(zhǔn)偏差降低39.76%，產(chǎn)率平均提高2.713%，由PP Z30S切換至PPH-T03節(jié)省時(shí)間20%，由F300M切換至PPH-F03D節(jié)省時(shí)間30%。

2.4 在其他工藝PP裝置上的應(yīng)用

秦佳慧［25］在中國國內(nèi)某塑料廠采用英國石油阿莫科公司氣相PP聚合裝置上，采用能夠綜合考慮多種干擾因素對溫度影響的Pavilion8軟件快速多變量預(yù)測控制優(yōu)化技術(shù)，對溫度變化趨勢及時(shí)做出預(yù)測，采用快速控制策略及時(shí)、有效地控制溫度，溫度波動(dòng)幅度大幅降低。

中國石油天然氣股份有限公司廣西石化分公司（簡稱廣西石化公司）氣相法流化床PP裝置采用APC技術(shù)使反應(yīng)器內(nèi)的氣體組分變化減少40%～70%，產(chǎn)量的穩(wěn)態(tài)偏差不大于10%［26-27］。林柏昆等［28］將APC技術(shù)用于廣西石化公司采用美國Dow公司Unipol氣相工藝建設(shè)的200 kt/a PP裝置的產(chǎn)品脫氣倉，用于優(yōu)化控制失活蒸汽的加入量，以脫除產(chǎn)品中殘余的三乙基鋁，避免了樹脂發(fā)黃及有異味等質(zhì)量事故的發(fā)生。

陳興鋒［29］在過程先進(jìn)控制及實(shí)時(shí)優(yōu)化全套軟件架構(gòu)上，為氣相流化床PP裝置設(shè)計(jì)了國產(chǎn)APC控制器，并將其成功用于某石化企業(yè)Unipol工藝PP裝置上。實(shí)際運(yùn)行結(jié)果顯示，系統(tǒng)投用后，裝置平穩(wěn)率提高了5%，被控變量平穩(wěn)率平均提高40.56%，PP單耗降至1.001 95 t/t，低于未投用APC控制器的裝置；當(dāng)丙烯充足時(shí)，裝置的時(shí)空產(chǎn)率提高1.5%以上；產(chǎn)品的熔體流動(dòng)速率及二甲苯可溶物含量滿足在線閉環(huán)控制要求，主要工藝指標(biāo)可靠準(zhǔn)確；產(chǎn)品牌號(hào)實(shí)現(xiàn)自動(dòng)切換，切換時(shí)間縮短27%。白瑾等［30］將APC技術(shù)成功應(yīng)用于Unipol PP氣相流化床裝置中，實(shí)現(xiàn)了對氣體組分的控制、產(chǎn)率最大化的控制和優(yōu)化、樹脂性能的預(yù)測和控制，實(shí)現(xiàn)了基本工藝計(jì)算和工藝監(jiān)控及報(bào)警，保證了PP各牌號(hào)產(chǎn)品性能、指標(biāo)的穩(wěn)定性。

3 結(jié)語

我國雖然在APC系統(tǒng)開發(fā)上取得了一定進(jìn)展，但尚缺乏具有完全自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的APC系統(tǒng)，尤其缺乏自主開發(fā)的APC系統(tǒng)的工業(yè)應(yīng)用經(jīng)驗(yàn)。在化工生產(chǎn)過程中，由于APC系統(tǒng)可以充分挖掘裝置的生產(chǎn)潛能，實(shí)現(xiàn)“卡邊生產(chǎn)”，降低能耗，減少浪費(fèi)，提高裝置的整體經(jīng)濟(jì)效益，因此，在化工生產(chǎn)裝置上采用APC系統(tǒng)已經(jīng)成為主流。在大力采用引進(jìn)APC系統(tǒng)的同時(shí)，應(yīng)該加強(qiáng)創(chuàng)新力度，尤其是要給予國內(nèi)自主開發(fā)的APC系統(tǒng)實(shí)際應(yīng)用的機(jī)會(huì)，以擺脫國外APC系統(tǒng)在我國化工裝置上的壟斷地位。