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    應(yīng)力三軸度對(duì)TA31鈦合金失效行為的影響研究

    2022-10-29 03:30:00張博文萬(wàn)正權(quán)張愛(ài)鋒于翔宇
    船舶力學(xué) 2022年10期
    關(guān)鍵詞:圓棒本構(gòu)鈦合金

    張博文,萬(wàn)正權(quán),張愛(ài)鋒,于翔宇,徐 強(qiáng)

    (1.中國(guó)船舶科學(xué)研究中心,江蘇 無(wú)錫 214082;2.深海技術(shù)科學(xué)太湖實(shí)驗(yàn)室,江蘇 無(wú)錫 214082)

    0 引 言

    鈦合金是一種重要的海洋裝備材料,具有比強(qiáng)度高、耐蝕性好等優(yōu)點(diǎn),已廣泛應(yīng)用于深海載人潛水器等深海裝備的耐壓結(jié)構(gòu)中。近些年深海工程作業(yè)裝備呈現(xiàn)出工作潛深大、作業(yè)載荷高的特點(diǎn),鈦合金深海耐壓結(jié)構(gòu)的失效/破壞多發(fā)生在材料的彈塑性階段,材料的應(yīng)變強(qiáng)化性能對(duì)耐壓結(jié)構(gòu)極限承載能力有顯著影響,基于理想彈塑性本構(gòu)關(guān)系進(jìn)行耐壓結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)計(jì)算往往帶來(lái)偏于保守的設(shè)計(jì)結(jié)果,不利于提升載人潛水器等作業(yè)裝備的有效載荷,增加了裝備總體性能的負(fù)擔(dān)。

    金屬材料的本構(gòu)關(guān)系反映了其在一定變形條件下宏觀應(yīng)力隨應(yīng)變的變化規(guī)律,是結(jié)構(gòu)分析計(jì)算的核心與基礎(chǔ),在結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)計(jì)算和安全性評(píng)估中具有重要作用。目前海洋裝備中常用金屬材料本構(gòu)關(guān)系多數(shù)是基于單向應(yīng)力狀態(tài)回歸分析得到的數(shù)學(xué)模型,主要包括:線彈性應(yīng)力應(yīng)變關(guān)系、理想剛塑性本構(gòu)關(guān)系、理想彈塑性本構(gòu)關(guān)系等。而深海運(yùn)載器的鈦合金耐壓結(jié)構(gòu)多屬于厚殼結(jié)構(gòu),其中鈦合金球殼的破壞形式如圖1 所示,在靜水壓力作用下表現(xiàn)為三向應(yīng)力狀態(tài),且隨著外部載荷的增加附加彎矩也逐漸增加,導(dǎo)致結(jié)構(gòu)表面應(yīng)力狀態(tài)由壓應(yīng)力逐漸轉(zhuǎn)變?yōu)槔瓚?yīng)力直至破壞,進(jìn)一步表明隨著靜水壓力的增加及應(yīng)力狀態(tài)的演化,單向應(yīng)力狀態(tài)下的本構(gòu)關(guān)系模型在預(yù)測(cè)鈦合金耐壓結(jié)構(gòu)極限強(qiáng)度時(shí)存在一定局限性。

    針對(duì)金屬材料的本構(gòu)關(guān)系,國(guó)內(nèi)外學(xué)者開展了較多研究工作,金屬材料隨著應(yīng)變速率和溫度不同,其力學(xué)行為如屈服應(yīng)力、延展性以及強(qiáng)度等都會(huì)發(fā)生顯著變化,為了充分研究金屬材料的流變行為,研究人員在試驗(yàn)的基礎(chǔ)上提出了多種理論模型,其中采用較多的是Johnson-Cook模型[2(]簡(jiǎn)寫為JC)。J-C模型是由Johnson-cook針對(duì)金屬材料在大變形、高應(yīng)變速率和高溫度條件下的流變行為提出的一種經(jīng)驗(yàn)?zāi)P停撃P驮诓牧霞庸?、鈑金成形及結(jié)構(gòu)碰撞等領(lǐng)域中獲得了廣泛的應(yīng)用,為深入研究材料的斷裂行為[3]提供了較好的研究基礎(chǔ),但J-C模型并未考慮應(yīng)力狀態(tài)變化而帶來(lái)的影響。

    Bao 和Wiezbicki[4]研究了鋁合金等效塑性斷裂應(yīng)變與應(yīng)力狀態(tài)的關(guān)系,研究發(fā)現(xiàn)應(yīng)力三軸度是影響鋁合金失效行為的重要因素;Choung[5-6]研究了海洋工程用低溫高強(qiáng)鋼在不同應(yīng)力狀態(tài)下的斷裂行為,并詳細(xì)研究了材料失效應(yīng)變與應(yīng)力三軸度的關(guān)系;蔡力勛等學(xué)者[7-8]研究了不銹鋼材料的等效全程本構(gòu)關(guān)系,并提出了缺口圓棒試樣的應(yīng)力三軸度數(shù)學(xué)表達(dá)式;Park[9-10]采用了Swift 和Voce 聯(lián)合硬化模型,研究了載荷路徑對(duì)EH36鋼斷裂行為的影響。上述學(xué)者在研究材料斷裂行為時(shí)均認(rèn)為材料的等效塑性斷裂應(yīng)變與應(yīng)力三軸度密切相關(guān),但在材料的硬化模型中均未考慮應(yīng)力三軸度的影響,盡管可以滿足工程應(yīng)用的需求,但是模型的物理意義并不準(zhǔn)確,適用范圍也受到一定限制。隨后,宋橋等[11]在研究Q345鋼的力學(xué)性能時(shí)發(fā)現(xiàn),采用光滑圓棒試件的單軸拉伸本構(gòu)關(guān)系模擬含缺口試件的載荷位移曲線存在明顯偏差,表明不同應(yīng)力狀態(tài)下材料的力學(xué)響應(yīng)存在一定差別,本構(gòu)關(guān)系模型中需要引入表征應(yīng)力狀態(tài)的參量(常用的應(yīng)力狀態(tài)參數(shù)有應(yīng)力三軸度和羅德參數(shù));Bai和Wiezbicki[12-13]在系列研究中發(fā)現(xiàn),不同金屬材料的力學(xué)行為受應(yīng)力三軸度等狀態(tài)參量的影響程度不一,其中2024-T351鋁合金表現(xiàn)較為敏感,而1045 鋼的塑性行為受應(yīng)力三軸度的影響較為有限,單向應(yīng)力狀態(tài)下的硬化模型足以準(zhǔn)確描述1045 鋼的力學(xué)響應(yīng),但Bai 等學(xué)者并未開展有關(guān)應(yīng)力三軸度對(duì)鈦合金的敏感性分析;隨后,Bai等[14]在J2理論的基礎(chǔ)上針對(duì)2024-T351鋁合金提出了一種考慮應(yīng)力三軸度和羅德參數(shù)的塑性硬化模型和斷裂準(zhǔn)則模型,并通過(guò)了試驗(yàn)驗(yàn)證。

    近些年,應(yīng)用于海洋領(lǐng)域的鈦合金主要有TC4合金和TA31合金兩種(主要合金成分見表1)。TC4合金是一種(α+β)兩相合金,已經(jīng)廣泛應(yīng)用于航空航天領(lǐng)域,相關(guān)研究工作開展較多[15-16]。TA31 合金也稱Ti80 合金[17],是我國(guó)于20 世紀(jì)80 年代自主研制的一種新型近α型鈦合金,相比于TC4 合金,具有高韌、可焊、耐蝕等優(yōu)點(diǎn),主要應(yīng)用于深潛器和艦船的耐壓殼體,是一種非常有前景的深海裝備用鈦合金。因此,本文將以TA31合金為研究對(duì)象,研究應(yīng)力三軸度對(duì)合金失效行為的影響規(guī)律,在硬化模型中引入平均應(yīng)力三軸度的影響,并將其擴(kuò)展應(yīng)用到深潛器球型耐壓結(jié)構(gòu)極限承載能力的評(píng)估中,為TA31鈦合金在深海裝備領(lǐng)域的應(yīng)用提供研究基礎(chǔ)。

    表1 鈦合金主要化學(xué)成分Tab.1 Main chemical composition of titanium alloy(mass fraction,%)

    1 試驗(yàn)研究

    1.1 試件設(shè)計(jì)與加工

    本文設(shè)計(jì)了2組TA31典型試件開展斷裂試驗(yàn),其中,第1組(如圖2(a)所示)包括:平滑圓棒拉伸試驗(yàn)(簡(jiǎn)稱SR),缺口圓棒拉伸試驗(yàn)(簡(jiǎn)稱NR,缺口半徑分別取5 mm和10 mm),平板純剪切拉伸試驗(yàn)(簡(jiǎn)稱Shear)。主要用于考察TA31鈦合金在不同應(yīng)力狀態(tài)下的塑性硬化性能,以及硬化模型的參數(shù)校準(zhǔn)。第2組(如圖2(b)所示)為平板拉伸剪切耦合試驗(yàn),主要用于驗(yàn)證本文所提出硬化模型的準(zhǔn)確性。其中圓棒類試件采用數(shù)控車床加工而成,平板類試樣采用數(shù)控銑床加工而成,每類試樣加工3 個(gè),試件實(shí)物見圖2。

    1.2 試驗(yàn)設(shè)備與加載方案

    試驗(yàn)加載設(shè)備采用UTM 5105 型電子萬(wàn)能試驗(yàn)機(jī),試驗(yàn)機(jī)最大拉力為100 kN。試驗(yàn)中,圓棒及平板剪切試件的軸向應(yīng)變采用標(biāo)距為50 mm 的電子引伸計(jì)測(cè)量,可以獲得試件直至斷裂時(shí)刻的載荷位移曲線。試驗(yàn)加載采用位移控制,為了準(zhǔn)確捕捉各試件標(biāo)距內(nèi)的斷裂部位,試驗(yàn)采用較為緩慢的加載速率(2 mm/min)。斷裂試驗(yàn)后,利用掃描電鏡(SEM)進(jìn)行斷口分析。

    1.3 試驗(yàn)結(jié)果

    本次試驗(yàn)所獲載荷位移曲線如圖3所示,試驗(yàn)中TA31合金的實(shí)測(cè)屈服強(qiáng)度約為813 MPa,極限強(qiáng)度約為881 MPa,楊氏模量約為118 GPa。

    從圖中可以看出,鈦合金材料無(wú)明顯屈服平臺(tái),切口尺寸對(duì)試件承載能力及延伸率有明顯影響,極限載荷隨切口半徑的減小而增加(SR、NR10、NR5 極限載荷分別為44.08 kN、53.75 kN、59.19 kN),延性則隨著切口半徑的減小而降低(SR、NR10、NR5 頸縮時(shí)刻位移分別為1.82 mm、0.518 mm、0.431mm)。而平板剪切拉伸試件的載荷位移曲線與圓棒拉伸有較大區(qū)別,其硬化階段曲線較為平緩,且無(wú)明顯的頸縮現(xiàn)象。

    上述試驗(yàn)斷口形態(tài)如圖4 所示,光滑圓棒試樣斷口表面明顯呈現(xiàn)“杯錐形”,斷口外側(cè)剪切唇與加載方向呈45°斜平面。而隨著切口半徑的減小,斷口剪切唇尺寸逐漸減小,纖維區(qū)尺寸逐漸增加。相比之下,平板剪切試樣沒(méi)有明顯頸縮現(xiàn)象,且試件斷口較為平整,無(wú)明顯輻射區(qū)和纖維區(qū)。

    1.4 斷口分析

    利用掃描電鏡(SEM)分別對(duì)SR、NR10、NR5和純剪切試樣的斷口進(jìn)行分析,電鏡放大倍數(shù)為5000倍,結(jié)果如圖5所示。

    從圖5(a)~(c)可以看出,圓棒及其缺口拉伸試樣斷口形貌較為接近,均出現(xiàn)較明顯的等向韌窩,但隨著缺口尺寸的減小,韌窩尺寸逐漸變小,韌窩數(shù)量逐漸增加;從圖5(d)可以看出,純剪切試樣與單向拉伸的斷口形貌有較大差別,斷口較為平整無(wú)明顯韌窩,且孔洞變形具有較強(qiáng)的方向性。

    上述斷口形貌表明:以拉應(yīng)力為主的構(gòu)件孔洞等細(xì)觀缺陷在法向應(yīng)力作用下等向膨脹、聚合貫通形成宏觀裂紋;而以剪切載荷為主的構(gòu)件,細(xì)觀孔洞在剪應(yīng)力的作用下被逐漸拉長(zhǎng),進(jìn)而相互聚合形成宏觀裂紋。

    2 理論研究

    2.1 J-C硬化模型

    室溫準(zhǔn)靜態(tài)拉伸條件下J-C硬化模型可以簡(jiǎn)化為

    式中,A為材料的屈服極限,B和n為材料應(yīng)變硬化模量和硬化指數(shù)。

    使用最小二乘法對(duì)3組光滑圓棒試樣的真實(shí)應(yīng)力應(yīng)變曲線關(guān)系進(jìn)行擬合,得到模型參數(shù)如表2所示,結(jié)果表明3組擬合參數(shù)的離散度不超過(guò)1.5%,且每組擬合曲線的相關(guān)系數(shù)不低于0.998,擬合得到的結(jié)果與試驗(yàn)結(jié)果具有非常好的一致性。

    表2 J-C模型參數(shù)Tab.2 Parameters of the J-C model

    本文J-C 模型的參數(shù)選用上述3 組試驗(yàn)參數(shù)的平均值,圖6 表明基于J-C 模型的有限元計(jì)算結(jié)果與試驗(yàn)值非常吻合。

    2.2 應(yīng)力三軸度分析

    應(yīng)力三軸度η表示為平均應(yīng)力σm和等效應(yīng)力σeq的比值,如式(2)所示,可以反映應(yīng)力場(chǎng)中應(yīng)力狀態(tài)和對(duì)材料變形的約束程度,直接影響材料的塑性變形行為。

    式中,σ1、σ2、σ3分別表示三個(gè)方向的主應(yīng)力。

    應(yīng)力三軸度的理論范圍是(-∞~+∞),而在工程應(yīng)用中三向主應(yīng)力均相等是很難構(gòu)造出來(lái)的,尤其是在板殼結(jié)構(gòu)中。光滑圓棒試樣單向拉伸時(shí)其應(yīng)力三軸度為1/3,光滑圓棒試樣單向壓縮時(shí)其應(yīng)力三軸度為-1/3。深海裝備主體結(jié)構(gòu)在承受水面波浪載荷及水下靜水外壓時(shí),其應(yīng)力三軸度的變化范圍大致在(-2/3~2/3)。當(dāng)應(yīng)力三軸度為負(fù)時(shí),表明此時(shí)應(yīng)力狀態(tài)以壓應(yīng)力為主;當(dāng)應(yīng)力三軸度為0時(shí),表明此時(shí)應(yīng)力狀態(tài)為純剪切狀態(tài);而當(dāng)應(yīng)力三軸度為正時(shí),應(yīng)力狀態(tài)以拉應(yīng)力為主。

    考慮到材料進(jìn)入塑性變形后的非比例加載效應(yīng),Bao[4]提出了平均應(yīng)力三軸度的概念,即

    圖7給出了缺口拉伸試件最小截面處應(yīng)力三軸度隨等效塑性應(yīng)變的變化規(guī)律,從圖中可以看出,隨著載荷的增加,缺口拉伸試樣最小半徑截面不同部位的應(yīng)力三軸度演化趨勢(shì)存在較大差異,截面心部三軸度隨著載荷增加而逐漸增加,而截面邊緣位置隨著載荷增加逐漸減小。

    圖8 給出了純剪切試件最小受力截面處應(yīng)力三軸度隨等效塑性應(yīng)變的變化規(guī)律,在加載歷程中應(yīng)力三軸度集中分布于(-0.2~0.3)區(qū)間,由于缺口效應(yīng)受力一側(cè)邊緣(C點(diǎn)和F點(diǎn))的應(yīng)力三軸度較大,介于(0.15~0.3)區(qū)間,相反一側(cè)(A點(diǎn)和D點(diǎn))的應(yīng)力三軸度較小,介于(-0.2~-0.1)區(qū)間,而其余位置應(yīng)力三軸度接近于0,表明純剪切試樣大部分區(qū)域處于純剪切受力狀態(tài),但局部位置由于缺口效應(yīng),導(dǎo)致應(yīng)力狀態(tài)稍有波動(dòng)。

    上述規(guī)律分析表明,典型試件的應(yīng)力狀態(tài)受空間因素影響較大,單取一點(diǎn)(例如圓棒試樣最小截面中點(diǎn),純剪切試樣受力缺口邊緣[4])并不能準(zhǔn)確表征試件的力學(xué)行為響應(yīng)。因此,本文將上述試件最小截面節(jié)點(diǎn)的平均應(yīng)力三軸度進(jìn)行加權(quán)平均,得到空間等效平均應(yīng)力三軸度(ηˉavg),計(jì)算結(jié)果見表3。

    表3 等效平均應(yīng)力三軸度計(jì)算結(jié)果匯總Tab.3 Summary of the space equivalent average stress triaxiality

    2.3 硬化模型修正

    材料強(qiáng)度特性屬于敏感參量,由內(nèi)部缺陷的尺寸及分布所決定,從斷口分析中可以看出,不同應(yīng)力狀態(tài)結(jié)構(gòu)件,缺陷演化機(jī)制存在較大差別,因此J-C 模型在描述不同應(yīng)力狀態(tài)結(jié)構(gòu)件的力學(xué)行為時(shí)存在一定局限性,如圖9所示。

    本文對(duì)J-C 硬化模型展開修正(簡(jiǎn)稱MJC 模型),在應(yīng)變硬化模量和硬化指數(shù)中引入計(jì)及應(yīng)力三軸度變化的參量,如式(4)所示,其中b1~b3,n1~n3為待定參數(shù)。

    基于前文試驗(yàn)數(shù)據(jù),利用最小二乘法回歸分析得到鈦合金MJC模型參數(shù)如表4所示。

    表4 鈦合金MJC模型校準(zhǔn)參數(shù)Tab.4 Parameters for MJC model of TA31 titanium alloy

    隨后,將MJC 模型通過(guò)UMAT 子程序的形式嵌入到ABAQUS 有限元軟件中,從圖9 中可以看出,基于MJC 硬化模型計(jì)算得到的載荷位移曲線與試驗(yàn)值吻合較好,計(jì)算精度相比J-C 模型有較大提高。對(duì)于純剪切構(gòu)件MJC模型預(yù)測(cè)誤差整體小于0.2%,而J-C模型預(yù)測(cè)誤差隨著位移增加逐漸增加,最大超過(guò)5%;對(duì)于缺口拉伸試樣,頸縮時(shí)刻MJC 模型計(jì)算NR5 和NR10 構(gòu)件的預(yù)測(cè)誤差分別為0.35%和0.18%,J-C模型計(jì)算NR5和NR10構(gòu)件的預(yù)測(cè)誤差分別為3.6%和4.8%。

    2.4 驗(yàn)證與分析

    為了進(jìn)一步驗(yàn)證MJC模型的有效性,建立考慮應(yīng)力三軸度影響的有限元模型,對(duì)拉伸與剪切耦合作用的構(gòu)件(如圖2(b)所示)進(jìn)行數(shù)值仿真計(jì)算,結(jié)果表明:拉伸與剪切耦合作用的結(jié)構(gòu)件的平均應(yīng)力三軸度(ηavg)介于(0~0.6)區(qū)間,隨著載荷增加,應(yīng)力三軸度整體呈現(xiàn)上升趨勢(shì)(如圖10所示)。與圓棒拉伸試樣不同,在拉伸與剪切耦合作用下,ST試件中面應(yīng)力三軸度分布不均勻,如圖10(a)~(b)所示,應(yīng)力三軸度最大值分布在缺口上沿(B點(diǎn)附近),應(yīng)力三軸度介于(0.5~0.6)區(qū)間;應(yīng)力三軸度最小值分布在缺口下沿(C點(diǎn)附近),應(yīng)力三軸度介于(-0.15~0.15)區(qū)間,表明此處受力狀態(tài)以剪應(yīng)力為主;缺口中間部位應(yīng)力三軸度分布較為平緩,應(yīng)力三軸度介于(0.18~0.3)區(qū)間。

    圖11 給出了載荷位移曲線的實(shí)測(cè)值與仿真值對(duì)比,圖中顯示,當(dāng)構(gòu)件拉伸位移小于0.5 mm 處于A區(qū)時(shí),MJC 模型計(jì)算誤差不足0.5%,而J-C 模型的計(jì)算誤差超過(guò)3%;當(dāng)構(gòu)件拉伸位移超過(guò)0.5 mm 處于B區(qū)時(shí),MJC 模型與J-C模型的計(jì)算誤差均出現(xiàn)逐漸增大的趨勢(shì)。

    拉剪構(gòu)件在加載過(guò)程中受到拉伸和剪切的聯(lián)合作用,不同于單向拉伸和純剪切試樣,存在頸縮現(xiàn)象但不明顯,從圖10 和圖11 的對(duì)比結(jié)果可以推斷,當(dāng)加載超過(guò)17 kN時(shí)(進(jìn)入圖11 中的B區(qū)域),在圖10 中的B點(diǎn)附近由于拉應(yīng)力占主導(dǎo)地位頸縮現(xiàn)象開始逐步發(fā)生,而在圖10中A點(diǎn)附近由于剪切載荷起主導(dǎo)作用,外部載荷仍會(huì)繼續(xù)增加,隨著內(nèi)部孔洞等缺陷的不斷變形和發(fā)展,材料逐漸呈現(xiàn)軟化趨勢(shì),不計(jì)及損傷演化的硬化模型會(huì)高估材料的硬化性能。

    3 應(yīng)力三軸度對(duì)耐壓結(jié)構(gòu)承載能力的影響

    球型耐壓結(jié)構(gòu)的極限承載能力是基于彈性穩(wěn)定性理論導(dǎo)出的理論臨界壓力,然后再引入初始撓度和材料非線性的影響,最終給出結(jié)構(gòu)實(shí)際失穩(wěn)臨界壓力即結(jié)構(gòu)極限承載能力。1996 版中國(guó)船級(jí)社潛水系統(tǒng)和潛水器入級(jí)建造規(guī)范給出了外壓球殼承載能力的計(jì)算方法。在此基礎(chǔ)上,潘彬彬等[1,18]開展了鈦合金球殼結(jié)構(gòu)極限承載能力模型試驗(yàn)與仿真計(jì)算分析,提出了鈦合金載人潛水器球殼耐壓結(jié)構(gòu)的極限承載能力擬合計(jì)算公式(見式(5)),隨后,該公式經(jīng)調(diào)整被接受為2018版中國(guó)船級(jí)社潛水系統(tǒng)和潛水器入級(jí)規(guī)范(簡(jiǎn)稱潛規(guī)2018)[19]的承受外壓球殼結(jié)構(gòu)極限承載能力計(jì)算公式(見式6)。

    式中,a0~a14均為擬合公式系數(shù),具體數(shù)值詳見潛規(guī)2018[19]。該公式的表達(dá)形式與潘彬彬公式相同,但制造偏差修正系數(shù)選用了多項(xiàng)式擬合公式。

    本文依據(jù)文獻(xiàn)[1]中Ti80 合金(又名TA31 合金)球殼結(jié)構(gòu)模型壓力筒試驗(yàn),開展MJC 硬化模型擴(kuò)展應(yīng)用研究,對(duì)典型球殼結(jié)構(gòu)進(jìn)行數(shù)值仿真計(jì)算,有限元模型的本構(gòu)關(guān)系分別采用理想彈塑性本構(gòu)關(guān)系、J-C模型和MJC模型,結(jié)構(gòu)極限承載能力計(jì)算規(guī)程參考潛規(guī)2018[19]:首先開展球殼結(jié)構(gòu)屈曲模態(tài)分析,并根據(jù)文獻(xiàn)[1]中實(shí)測(cè)缺陷幅值將屈曲模態(tài)轉(zhuǎn)換為幾何缺陷,然后進(jìn)行非線性有限元分析。其中屈曲模態(tài)取1階。計(jì)算云圖如圖12所示。計(jì)算結(jié)果的載荷位移曲線關(guān)系如圖13所示,典型球殼結(jié)構(gòu)極限承載能力的結(jié)果匯總于表5。

    表5 計(jì)算結(jié)果匯總Tab.5 Calculation results

    從上述結(jié)果中可以看出,潘彬彬公式[18]與潛規(guī)2018[19]計(jì)算結(jié)果高于試驗(yàn)值,但計(jì)算偏差不超過(guò)6%。而數(shù)值仿真計(jì)算結(jié)果均低于試驗(yàn)值,但考慮了應(yīng)力三軸度影響的MJC 硬化模型預(yù)測(cè)結(jié)果更加貼近試驗(yàn)值,計(jì)算誤差僅為3.1%,優(yōu)于其他方法,進(jìn)一步表明材料的應(yīng)變強(qiáng)化性能對(duì)耐壓結(jié)構(gòu)極限承載能力有顯著影響。

    4 結(jié) 論

    本文結(jié)合典型構(gòu)件斷裂性能試驗(yàn)和數(shù)值仿真分析,研究了應(yīng)力三軸度對(duì)TA31合金失效行為的影響規(guī)律,隨后,在J-C模型中引入平均應(yīng)力三軸度參數(shù)的影響,形成計(jì)及應(yīng)力狀態(tài)參量影響的本構(gòu)關(guān)系模型,并將該模型擴(kuò)展應(yīng)用于深潛器球殼耐壓結(jié)構(gòu)的極限承載能力計(jì)算模型中,具體結(jié)論總結(jié)如下:

    (1)TA31 合金斷口形貌特征與應(yīng)力三軸度密切相關(guān)。當(dāng)應(yīng)力三軸度較高時(shí)(1/3 ≤ηˉavg),材料以拉伸斷裂為主,隨著應(yīng)力三軸度的升高,TA31合金斷口韌窩的尺寸逐漸減小;當(dāng)應(yīng)力三軸度接近0時(shí),材料以剪切斷裂為主,斷口形貌無(wú)明顯韌窩,且孔洞的形態(tài)會(huì)沿著剪切的方向而演變,該形態(tài)下構(gòu)件無(wú)明顯頸縮現(xiàn)象,載荷持續(xù)增加直至斷裂。而當(dāng)應(yīng)力狀態(tài)介于上述兩者之間時(shí),材料的斷裂行為受剪切與拉伸斷裂機(jī)制共同影響。

    (2)本文提出了MJC硬化模型,可以充分考慮因應(yīng)力狀態(tài)變化而帶來(lái)的影響,與J-C模型相比,適用范圍和精度均有較大提升,與試驗(yàn)值相比,載荷位移曲線的偏離誤差不超過(guò)0.5%。

    (3)在典型球殼結(jié)構(gòu)極限承載能力預(yù)報(bào)結(jié)果對(duì)比分析中發(fā)現(xiàn),相比理想彈塑性本構(gòu)關(guān)系,考慮了材料應(yīng)變強(qiáng)化性能的仿真計(jì)算模型計(jì)算結(jié)果更加貼近試驗(yàn)值,其中本文提出的MJC 模型計(jì)算誤差僅為3.1%,進(jìn)一步表明不同應(yīng)力狀態(tài)下材料應(yīng)變強(qiáng)化行為的差異對(duì)結(jié)構(gòu)承載能力有較大影響,在評(píng)估深潛器耐壓結(jié)構(gòu)極限承載能力時(shí),應(yīng)變強(qiáng)化和應(yīng)力三軸度的影響不能忽略。

    本文深入研究了應(yīng)力三軸度對(duì)TA31合金材料與結(jié)構(gòu)失效行為與承載能力的影響,但是本文研究的本構(gòu)關(guān)系模型并未考慮內(nèi)部缺陷的損傷演化行為,因此在預(yù)測(cè)材料頸縮后的軟化行為時(shí),無(wú)論是JC 模型還是MJC 模型均存在誤差增大的趨勢(shì)。在后續(xù)工作中將側(cè)重研究頸縮發(fā)生后因缺陷演化而引起的材料軟化行為,進(jìn)一步揭示TA31合金的損傷演化機(jī)制。

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