MVC850B型立式數(shù)控銑床誤差分析與補(bǔ)償試驗(yàn)研究

薛邵文

(1.瀘州職業(yè)技術(shù)學(xué)院智能制造與汽車工程學(xué)院,四川瀘州 646005；2.四川省瀘州市智能制造重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室，四川瀘州 646005)

0 前言

如今的制造業(yè)中，隨著復(fù)雜參數(shù)曲面加工精度的要求不斷提高，高性能精密三軸聯(lián)動(dòng)數(shù)控銑床得到廣泛應(yīng)用和迅速發(fā)展。加工精度是衡量數(shù)控銑床工作性能的重要指標(biāo)，但是由于銑床在組裝、控制及運(yùn)動(dòng)過程中受到各種因素的綜合影響，其精度嚴(yán)重衰減，對(duì)零件的精密加工造成了極大影響，從而影響整個(gè)產(chǎn)品的生產(chǎn)質(zhì)量和效率。因此，通過誤差補(bǔ)償技術(shù)來提高數(shù)控銑床加工精度的穩(wěn)定性一直是現(xiàn)代制造領(lǐng)域的一個(gè)重要研究方向，很多學(xué)者對(duì)此深耕多年。郝惠東對(duì)數(shù)控銑床進(jìn)行模態(tài)分析,根據(jù)分析結(jié)果構(gòu)建齒面方程,對(duì)數(shù)控銑床加工誤差進(jìn)行計(jì)算后構(gòu)建誤差修正模型。熊青春等利用機(jī)床精度檢測(cè)數(shù)據(jù)和零件特征及其工藝參數(shù)構(gòu)建評(píng)估指標(biāo)體系,基于BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)建立了飛機(jī)結(jié)構(gòu)件加工誤差預(yù)測(cè)模型，實(shí)測(cè)結(jié)果和模型數(shù)據(jù)吻合。楊祥等人在華中8型數(shù)控系統(tǒng)中,應(yīng)用HIO-1075溫度采集板卡，嵌入熱偏置補(bǔ)償和斜率補(bǔ)償模塊,實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)溫度變化,對(duì)機(jī)床運(yùn)動(dòng)部件的熱位移誤差進(jìn)行實(shí)時(shí)補(bǔ)償，該模塊已批量裝機(jī)使用,并得到用戶認(rèn)可。于海祥提出一種基于多層感知器(MLP)神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的誤差補(bǔ)償方法，試驗(yàn)結(jié)果表明,該方法能夠?qū)庸ふ`差進(jìn)行精確補(bǔ)償,具有有效性和可行性。

本文作者應(yīng)用Renishaw XL-30激光干涉儀對(duì)MVC850B數(shù)控銑床的定位誤差進(jìn)行精密檢測(cè)試驗(yàn)。首先，利用環(huán)境參數(shù)對(duì)比試驗(yàn)，得出空氣溫度、空氣濕度和大氣壓力對(duì)定位誤差測(cè)量的影響；然后，利用三因素雙指標(biāo)正交試驗(yàn)判斷進(jìn)給速度、加工時(shí)間以及測(cè)量時(shí)的測(cè)距各輸入變量等單因素影響下反向間隙與螺距累積誤差的主次關(guān)系；再次，通過單因素對(duì)比試驗(yàn)獲得反向間隙與螺距累積誤差在某個(gè)單因素影響下的變化情況及影響定位精度的原因；最后，采用半閉環(huán)前饋補(bǔ)償方式對(duì)數(shù)控銑床定位誤差進(jìn)行補(bǔ)償，并進(jìn)行工件加工驗(yàn)證試驗(yàn)。

1 定位誤差測(cè)量試驗(yàn)系統(tǒng)

試驗(yàn)研究設(shè)備是某學(xué)院金工實(shí)訓(xùn)車間的MVC850B型三軸立式數(shù)控銑床，具體參數(shù)如表1所示。

表1 MVC850B數(shù)控銑床參數(shù)

用英國Renishaw制造的XL-30激光干涉儀對(duì)MVC850B數(shù)控銑床的定位誤差進(jìn)行精密檢測(cè)。定位誤差測(cè)量系統(tǒng)由激光干涉儀、數(shù)據(jù)采集卡和計(jì)算機(jī)等組成。數(shù)控銑床定位誤差測(cè)量系統(tǒng)如圖1所示。每次測(cè)量前，使室內(nèi)試驗(yàn)溫度保持在(20±0.5)℃，并先啟動(dòng)銑床空運(yùn)行2 h，消除溫度變化對(duì)銑床誤差的影響，使它達(dá)到相對(duì)平衡狀態(tài)。為使激光干涉儀激光頻率達(dá)到穩(wěn)定狀態(tài)，需將激光器預(yù)熱約20 min，盡量減小周圍環(huán)境的振動(dòng)和干擾源。

圖1 MVC850B數(shù)控銑床定位誤差測(cè)量系統(tǒng)

Renishaw XL-30激光干涉儀主要包括激光器、補(bǔ)償單元、線性測(cè)量光學(xué)鏡、三腳架等,主要性能參數(shù)如表2所示,其誤差檢測(cè)原理如圖2所示。激光器發(fā)射激光束1經(jīng)分光鏡分解成反射光束2和發(fā)射光束3，然后光束2和光束3又分別經(jīng)反射鏡送回分光鏡調(diào)制，最后把光束4傳回激光器中，激光反射器依據(jù)光束2和光束3在Renishaw XL-30中產(chǎn)生的明暗干涉條紋數(shù)獲得反射鏡到激光發(fā)射器之間的實(shí)際距離，并最終傳送到計(jì)算機(jī)中獲得誤差數(shù)據(jù)。

表2 Renishaw XL-30激光干涉儀性能參數(shù)

圖2 激光干涉儀定位誤差檢測(cè)原理

2 誤差測(cè)量試驗(yàn)與結(jié)果分析

2.1 環(huán)境參數(shù)對(duì)比試驗(yàn)

在銑床定位誤差測(cè)量中，銑床的安裝、激光干涉儀的使用和周圍環(huán)境的影響都會(huì)造成測(cè)量結(jié)果的不準(zhǔn)確。影響激光干涉儀測(cè)量精度的主要因素包括：環(huán)境誤差、儀器精度、安裝誤差。環(huán)境因素主要是指空氣溫度、大氣壓力和空氣濕度等，這些因素的疊加效果最終引起測(cè)量誤差。環(huán)境因素造成的誤差如式(1)所示：

=

(1)

式中:為氣溫；為氣壓；為濕度；為被測(cè)件溫度；為線膨脹系數(shù);=94×10、=028×10、=005×10。

儀器誤差主要是由激光干涉儀本身的分辨率等造成，可用式(2)表示：

(2)

式中:δ為激光干涉儀電路部分誤差，由于此電路一般精度很高，通常忽略其誤差。因此，主要考慮激光波長誤差δ。激光波長精度一般在10量級(jí)，故通常認(rèn)為激光干涉儀精度可達(dá)0.1×10±1分辨率當(dāng)量。

激光器和線性測(cè)量光學(xué)鏡安裝調(diào)試不準(zhǔn)確會(huì)造成安裝誤差。當(dāng)反射鏡的運(yùn)動(dòng)軸線與測(cè)量軸線不重合時(shí)會(huì)產(chǎn)生阿貝誤差；當(dāng)被測(cè)對(duì)象的運(yùn)動(dòng)軸線與測(cè)量軸線不平行時(shí)會(huì)產(chǎn)生余弦誤差；在調(diào)試線性測(cè)量光學(xué)鏡時(shí)，鏡間的距離會(huì)引起空氣折射率的變化，造成死程誤差。

綜上所述，激光干涉儀的測(cè)量誤差可用式(3)表示：

(3)

在實(shí)際測(cè)量試驗(yàn)中，Renishaw XL-30激光干涉儀的系統(tǒng)精度和分辨率基本能滿足測(cè)量要求。阿貝誤差可以通過減小阿貝臂消除；余弦誤差可以通過調(diào)整激光器的偏轉(zhuǎn)角消除；死程誤差可以通過盡量使鏡間距離為0消除。因此，環(huán)境因素對(duì)誤差測(cè)量影響最大。

為驗(yàn)證環(huán)境因素對(duì)誤差測(cè)量的影響程度，在標(biāo)準(zhǔn)環(huán)境和參數(shù)修正后實(shí)際環(huán)境狀態(tài)下分別對(duì)軸、軸的定位誤差進(jìn)行測(cè)量。測(cè)量時(shí)標(biāo)準(zhǔn)環(huán)境與實(shí)際環(huán)境參數(shù)如表3所示，測(cè)量結(jié)果如圖3和圖4所示。

圖3 X軸定位誤差對(duì)比 圖4 Y軸定位誤差對(duì)比

表3 環(huán)境參數(shù)

在試驗(yàn)過程中，由于兩種環(huán)境下測(cè)量時(shí)間相隔較短，從而忽略溫度變化和被測(cè)件線膨脹對(duì)銑床造成的誤差。依據(jù)Edlen經(jīng)驗(yàn)公式，由環(huán)境因素變化造成的測(cè)量誤差可用式(4)表示：

=-0926×10-0039×10+

0258×10

(4)

式中:、和分別為空氣溫度、空氣濕度和大氣壓力相對(duì)于標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)的變化量。

根據(jù)式(4)可以計(jì)算出軸、軸由環(huán)境參數(shù)變化引起的理論測(cè)量誤差、分別為-7.9、-5.8 μm;而通過激光干涉儀直接測(cè)量的實(shí)際誤差測(cè)、測(cè)分別為-8.7、-5.1 μm，與理論計(jì)算值比較吻合，說明參數(shù)修正后銑床定位更加準(zhǔn)確。

2.2 三因素雙指標(biāo)正交試驗(yàn)

為獲得最優(yōu)方案，分析MIMO系統(tǒng)時(shí)通常采用正交試驗(yàn)法。正交試驗(yàn)設(shè)計(jì)法將輸入量稱為因素，輸出量稱為試驗(yàn)指標(biāo)；所需的試驗(yàn)次數(shù)最少且選出的數(shù)據(jù)點(diǎn)均具備均勻分散、齊整可比的特點(diǎn)，是一種高效、可靠、引出結(jié)論價(jià)值度高的試驗(yàn)設(shè)計(jì)方法。試驗(yàn)結(jié)果主要由極差分析法分析，如式(5)所示：

(5)

式中：為極差，指第列各個(gè)水平下試驗(yàn)結(jié)果平均值的最大、最小值之差；為第列因素水平所對(duì)應(yīng)的試驗(yàn)結(jié)果和。依據(jù)的大小，就可以判斷該因素對(duì)試驗(yàn)結(jié)果的影響程度。本文作者將此方法應(yīng)用到數(shù)控銑床的三因素雙指標(biāo)正交試驗(yàn)中。

通過大量試驗(yàn)研究得出在利用激光干涉儀進(jìn)行誤差測(cè)量時(shí)，數(shù)控銑床加工時(shí)的進(jìn)給速度、時(shí)間以及測(cè)距對(duì)測(cè)量結(jié)果影響極大。因此，在三因素雙指標(biāo)正交試驗(yàn)中，將進(jìn)給速度、時(shí)間以及測(cè)距作為輸入變量因素，把螺距累積誤差與反向間隙作為輸出即試驗(yàn)指標(biāo),通過僅改變?nèi)蛩刂幸粋€(gè)因素的方法測(cè)量MVC850B數(shù)控銑床的定位誤差，通過統(tǒng)計(jì)測(cè)量結(jié)果，得到兩個(gè)試驗(yàn)指標(biāo)極差值如表4所示。

表4 正交試驗(yàn)響應(yīng)結(jié)果極差值 單位：μm

由表4可知：三因素中，相比銑床加工時(shí)間，其他兩因素對(duì)反向間隙的影響權(quán)重更大；相反，與其他兩因素相比，銑床加工時(shí)間對(duì)螺距累積誤差的影響權(quán)重明顯更大。

2.3 單因素對(duì)比試驗(yàn)

雖然三因素雙指標(biāo)正交試驗(yàn)可以判斷3個(gè)因素對(duì)反向間隙與螺距累積誤差影響的主次關(guān)系，但不能反映出試驗(yàn)輸出結(jié)果在某個(gè)單因素影響下的變化情況。因此，進(jìn)行單因素對(duì)比試驗(yàn)，定量分析三因素中單個(gè)因素對(duì)反向間隙與螺距累積誤差的影響，結(jié)果如圖5—圖8所示。

圖5 反向間隙隨進(jìn)給速度的變化 圖6 反向間隙隨測(cè)量間距的變化

圖7 X軸螺距累積誤差隨加工時(shí)間的變化

圖8 Y軸螺距累積誤差隨加工時(shí)間的變化

分析進(jìn)給速度對(duì)反向間隙的影響時(shí)，測(cè)量間距取50 mm保持不變。由圖5可知，兩軸反向間隙總體隨進(jìn)給速度的增大呈下降趨勢(shì)，進(jìn)給速度大于2 500 mm/min后，反向間隙基本保持不變。

分析測(cè)量間距對(duì)反向間隙的影響時(shí)，取進(jìn)給速度為2 500 mm/min，為了方便觀察及作圖，橫軸的1～7點(diǎn)分別代表測(cè)量間距為1、5、10、20、50、100、150 mm。由圖6可知，隨著測(cè)量間距的增加，兩軸反向間隙逐漸減小，當(dāng)測(cè)距達(dá)到20 mm時(shí)，反向間隙基本保持平穩(wěn)。

分析兩軸對(duì)螺距累積誤差的影響時(shí)，取測(cè)量間距為50 mm、進(jìn)給速度為2 500 mm/min。銑床從1 h運(yùn)轉(zhuǎn)至13 h，取得定位誤差。由圖7和圖8可知：軸、軸的螺距累積誤差的絕對(duì)值隨著加工時(shí)間的增加而變大，而且1～13 h的變化趨勢(shì)基本一致。這是因?yàn)殂姶矀鲃?dòng)部件的線性膨脹系數(shù)一般較為固定，銑床溫度隨著加工時(shí)間的持續(xù)增加而不斷升高，在單位時(shí)間內(nèi)溫度變化較均勻，導(dǎo)致銑床螺距誤差變化較為一致。因此，當(dāng)數(shù)控銑床加工工件時(shí)，不僅需要及時(shí)給機(jī)床散熱而且需選擇合適的進(jìn)給速度和加工路線。

3 數(shù)控銑床定位誤差補(bǔ)償

3.1 定位誤差補(bǔ)償策略

根據(jù)前面分析可知，反向間隙會(huì)影響螺距累積誤差和重復(fù)定位精度，因此在補(bǔ)償時(shí)采用先進(jìn)行反向間隙補(bǔ)償，后采用基于坐標(biāo)系偏移的方式對(duì)數(shù)控銑床定位誤差進(jìn)行半閉環(huán)前饋補(bǔ)償?shù)姆绞絹硌a(bǔ)償定位誤差。

3.2 反向間隙補(bǔ)償

反向間隙廣泛存在于數(shù)控銑床傳動(dòng)鏈的各環(huán)節(jié)中，當(dāng)銑床工作臺(tái)在其運(yùn)動(dòng)方向上換向時(shí)，由于反向間隙的存在會(huì)產(chǎn)生失動(dòng)現(xiàn)象。因?yàn)殂姶哺魑恢媒z桿磨損和裝配不同導(dǎo)致軸上各位置點(diǎn)的反向間隙值也會(huì)不同，所以需將絲桿按等間隙值分成幾段。

刀具在平面內(nèi)的理想運(yùn)動(dòng)路徑為從點(diǎn)到點(diǎn)的粗實(shí)線，如圖9所示。假設(shè)只在軸運(yùn)動(dòng)方向上發(fā)生改變，而保持軸不變。設(shè)為軸方向上點(diǎn)的坐標(biāo)位置，則為點(diǎn)反向間隙值。因受反向間隙的影響，加工過程中實(shí)際路徑為→→→′→′→′→′4→。如使反向間隙補(bǔ)償后刀具沿著→→2→3→4→→運(yùn)動(dòng)，就可實(shí)現(xiàn)→→→→→理想運(yùn)動(dòng)路徑。依據(jù)圖9，當(dāng)運(yùn)動(dòng)直線在方向上的斜率為正時(shí)，反向間隙為0；如果斜率為負(fù),則反向間隙為，此時(shí)應(yīng)進(jìn)行反向間隙誤差修正。

圖9 反向間隙的補(bǔ)償路徑

誤差測(cè)量和補(bǔ)償必須在同一基準(zhǔn)點(diǎn)進(jìn)行。在反向間隙補(bǔ)償試驗(yàn)中，應(yīng)首先執(zhí)行反向超程操作，以消除第一次反向間隙對(duì)首次進(jìn)給運(yùn)動(dòng)的影響，然后以100 mm為間距，選取銑床零點(diǎn)作為基準(zhǔn)點(diǎn)對(duì)數(shù)控銑床反向間隙進(jìn)行測(cè)量與補(bǔ)償。測(cè)量與補(bǔ)償?shù)牧鞒倘鐖D10所示。

圖10 反向間隙誤差測(cè)量補(bǔ)償流程

根據(jù)測(cè)得的反向間隙值在數(shù)控銑床參數(shù)設(shè)置中輸入1851命令進(jìn)行補(bǔ)償，得到軸、軸反向間隙補(bǔ)償前后效果對(duì)比如圖11、圖12所示。

圖11 X軸反向間隙補(bǔ)償前后對(duì)比 圖12 Y軸反向間隙補(bǔ)償前后對(duì)比

由圖11、圖12可知：通過反向間隙誤差補(bǔ)償，可使得反向間隙大大減小、定位精度大大提高。

3.3 銑床定位誤差補(bǔ)償

每次開機(jī)，銑床都需要返回零點(diǎn)，定位誤差除了存在于工件加工范圍內(nèi)，還存在于加工坐標(biāo)系與銑床坐標(biāo)系之間。如果兩坐標(biāo)系原點(diǎn)之間的相對(duì)距離可以實(shí)時(shí)更改，使程序指令在新的坐標(biāo)系運(yùn)行，就可以精確補(bǔ)償定位誤差。這便是基于坐標(biāo)系偏移功能的誤差補(bǔ)償原理，如圖13所示。

圖13 基于坐標(biāo)系偏移功能的誤差補(bǔ)償原理

原坐標(biāo)系中工件某定位點(diǎn)的理論位置用表示，實(shí)際點(diǎn)用′表示，假設(shè)(、、)為和′兩點(diǎn)之間的誤差。在實(shí)際加工時(shí)，原點(diǎn)將沿、、軸分別平移、、，得到實(shí)際的加工坐標(biāo)系′-′′′。點(diǎn)用坐標(biāo)系偏移誤差補(bǔ)償后，將其校正為坐標(biāo)系′-′′′中的″，而″的坐標(biāo)仍為(,,)保持不變，該方法可以在數(shù)控銑床加工之前實(shí)現(xiàn)誤差補(bǔ)償。

3.4 驗(yàn)證試驗(yàn)

為盡可能全面地驗(yàn)證定位誤差補(bǔ)償效果，并結(jié)合MVC850B三軸數(shù)控銑床的加工特點(diǎn)，驗(yàn)證試驗(yàn)采用試切法，設(shè)計(jì)出如圖14所示的工件加工圖；通過比較加工后的工件精度，驗(yàn)證補(bǔ)償效果。為降低切削力引起的誤差，試驗(yàn)工件的材料為鋁塊。準(zhǔn)備2塊尺寸為200 mm×200 mm×20 mm的加工工件毛坯，工件1用于未補(bǔ)償加工試驗(yàn)，工件2用于定位誤差補(bǔ)償后的加工試驗(yàn)。通過4個(gè)定位點(diǎn)可以反映出補(bǔ)償后數(shù)控銑床和軸方向上定點(diǎn)運(yùn)動(dòng)效果和定位精度；通過測(cè)量2條對(duì)角線直線度可以反映兩軸聯(lián)動(dòng)以及直線運(yùn)動(dòng)補(bǔ)償效果；通過測(cè)量4條邊線各自的直線度可以驗(yàn)證兩個(gè)軸正反行程位置精度以及直線運(yùn)動(dòng)補(bǔ)償效果。

圖14 試切法的零件加工圖

此次試驗(yàn)采用10 mm的直柄鍵槽銑刀，主軸轉(zhuǎn)速為500 r/min，取500 mm/min的加工進(jìn)給速度加工工件。首先加工4個(gè)定位孔(按照I～I(xiàn)V點(diǎn)的順序)，然后再加工1、2兩條對(duì)角線，最后進(jìn)行3、4、5、6四條邊的加工。得到的未補(bǔ)償加工工件1如圖15(a)所示。

首先，使用數(shù)控銑床1851指令補(bǔ)償反向間隙，并且必須事先將螺距誤差補(bǔ)償值清零，以防止螺距誤差補(bǔ)償和程序補(bǔ)償重疊增加新的誤差。同時(shí)，應(yīng)盡量使兩次加工條件一致，減少環(huán)境等其他外界因素的影響。然后，使用基于坐標(biāo)系偏移功能來補(bǔ)償數(shù)控銑床的定位誤差。補(bǔ)償后得到的工件2如圖15(b)所示。

圖15 2個(gè)工件對(duì)比

為對(duì)比對(duì)MVC850B數(shù)控銑床的補(bǔ)償效果，采用美國某公司生產(chǎn)的GLOBAL STATUS575型號(hào)的三坐標(biāo)測(cè)量機(jī)(以下簡稱CMM)進(jìn)行定位點(diǎn)的位置測(cè)量以及直線的直線度測(cè)量，測(cè)量機(jī)主要性能參數(shù)如表5所示。CMM是一種基于坐標(biāo)測(cè)量的新型高效精密測(cè)量儀器,采用的柔性懸掛系統(tǒng)和空氣軸承能提高長期穩(wěn)定性和測(cè)量精度；采用伺服電機(jī)驅(qū)動(dòng)和高分辨率的光柵使其具有超強(qiáng)抗干擾能力和抗磨損功能；采用經(jīng)過硬處理的全鋁框架，剛性強(qiáng)、質(zhì)量輕、導(dǎo)熱性好；工作臺(tái)采用質(zhì)量較大的花崗巖，減少振動(dòng)并為活動(dòng)橋的運(yùn)動(dòng)提供支撐。

表5 CMM主要性能參數(shù)

將圖15中的兩個(gè)工件分別放在CMM花崗巖工作臺(tái)上進(jìn)行測(cè)量，如圖16所示。

圖16 加工工件的精度測(cè)量

應(yīng)用CMM自帶的測(cè)量軟件，采用基于特征測(cè)量的方法進(jìn)行數(shù)據(jù)處理，得到測(cè)量結(jié)果如表6所示。

從表6可以明顯看出:經(jīng)過數(shù)控銑床定位誤差補(bǔ)償后，定點(diǎn)運(yùn)動(dòng)、雙軸聯(lián)動(dòng)效果和正反行程位置精度較補(bǔ)償前均有很大程度提高。通過大量試驗(yàn)對(duì)比和軸重復(fù)定位誤差以及占總誤差的占比得到，相比軸，軸的磨損更加嚴(yán)重，故對(duì)軸補(bǔ)償前后精度進(jìn)行對(duì)比測(cè)量，結(jié)果如表7所示?？梢钥闯觯貉a(bǔ)償后軸定位精度大大提高，其中雙向定位精度由82.351 μm提高到12.372 μm，提高了84.97%；反向差值由5.236 μm減小到3.127 μm，減小了40.27%。最終通過比較知補(bǔ)償前、補(bǔ)償后加工工件的尺寸精度提高了62.5%。

表6 2組工件參數(shù)對(duì)比 單位：mm

表7 Y軸補(bǔ)償前后精度對(duì)比

綜上所述，基于坐標(biāo)系偏移功能的誤差補(bǔ)償方法可以有效提高工件加工精度，補(bǔ)償后加工工件的尺寸精度提高了62.5%。該方法可作為定位誤差補(bǔ)償?shù)挠行緩街弧?/p>

4 結(jié)論

(1)銑床定位誤差測(cè)量受空氣溫度、空氣濕度和大氣壓力等環(huán)境因素影響，其中受空氣溫度影響遠(yuǎn)大于其他兩個(gè)因素，空氣濕度對(duì)其影響最小可忽略不計(jì)。

(2)反向間隙受進(jìn)給速度和測(cè)量間距影響較大，它隨著進(jìn)給速度和測(cè)量間距的增大而減??；而螺距累計(jì)誤差受加工時(shí)間影響更大，它隨著加工時(shí)間的增加而逐漸增大。

(3)數(shù)控銑床定位誤差補(bǔ)償試驗(yàn)結(jié)果表明，所提出的誤差補(bǔ)償策略可以有效提高工件加工精度，補(bǔ)償后加工工件的尺寸精度提高了62.5%，可以作為定位誤差補(bǔ)償?shù)挠行緩健?/p>