M224型內圓磨床工作臺鑄件的鑄造技術

崔希文

河南工業(yè)大學工程訓練中心 河南鄭州 450001

1 序言

M224型半自動內圓磨床是鄭州第二機床廠的主要產(chǎn)品之一，在機械制造行業(yè)有較為廣泛的應用。M224型內圓磨床工作時，由裝在頭架主軸上的卡盤夾持工件作圓周進給運動，進給機構帶動橫向滑板、頭架及旋轉工件作徑向進給運動，往復液壓缸拖動工作臺、帶動砂輪架及高速旋轉的砂輪沿床身導軌作縱向往復運動，以完成工件內孔的磨削。其中，工作臺起著比較關鍵的作用，工作臺的質量、運動的平穩(wěn)性及運動精度直接影響到內孔磨削的幾何精度。為了得到力學性能優(yōu)良、無鑄造缺陷的機床工作臺鑄件，工藝方案的設計十分重要[1，2]。通過結構工藝分析，確定工藝方案，合理造型、制芯，恰當?shù)卦O計澆冒口，選擇合適的鐵液成分，可生產(chǎn)出合格的工作臺鑄件。

2 工作臺鑄件的結構特點

M224磨床工作臺鑄件如圖1所示，上部2個380mm×44mm矩形凸臺是磨架的安裝基礎, T形槽用以壓緊磨架，該部位要求組織致密，具有良好的力學性能和較高的精度。960mm×280mm矩形方框內相當于一個容器，用以回收切削液，底面為一曲面，其形狀應便于切削液排出，且不得滲漏；工作臺下部有2條導軌（平導軌和△形導軌），是機床精度保證的關鍵部位，該部位截面厚大，為保證耐磨，硬度要求為180HBW以上，不允許出現(xiàn)氣孔、渣眼等任何鑄造缺陷；工作臺內腔各筋板縱橫交錯，結構復雜，且要安裝往復液壓缸、齒條等部件，尺寸精度有較高要求。零件重190kg，材質HT 200，最大輪廓尺寸為1350mm×300mm×100mm，最大壁厚45mm，最小壁厚12mm。首先，雖然工作臺整體重量不大，但結構復雜、要求高，鑄造生產(chǎn)技術難度大，主要表現(xiàn)在工作臺導軌部位硬度要求高 （180HBW以上），因為壁厚懸殊，所以要保證厚大導軌部位的高硬度要求，其他薄壁部位就很容易產(chǎn)生白口，造成加工困難。其次，工作臺質量要求高，尤其是導軌部位，不允許有氣孔、渣眼等任何鑄造缺陷。這就對造型、制芯工藝及澆注系統(tǒng)的設計提出了更高的要求。

圖1 工作臺零件三維結構

3 鑄造工藝設計方案

3.1 確定澆注位置、分型面

鑄件重要的加工面應朝下，是澆注位置選擇的重要原則。導軌面是機床精度保證的關鍵部位，不允許有任何鑄造缺陷，因此應置于澆注位置的下部，力學性能、質量要求最容易得到保證。工作臺的內腔形狀靠2個大砂芯形成，在下型留出芯頭，砂芯的定位與固定也比較容易實現(xiàn)。

由于兩個380mm×44mm矩形凸臺是鑄件上相對厚大部位，因此置于澆注位置的上部，利于實現(xiàn)順序凝固，便于明冒口設置，利于渣氣的排出。工作臺鑄件鑄造工藝如圖2所示。

圖2 工作臺鑄件鑄造工藝

工作臺鑄件采用分模造型，干型、干芯，分模面、分型面位置如圖3所示。鑒于模樣分開后，高度尺寸小，長度尺寸大，模樣剛性差，易于變形、毀壞等因素，故將上下模作成模板形式，工作臺的上沿、下沿、淌水口等截面窄小部位用鋁合金加工成形，鑲在模板上，以保證使用壽命。 同時內澆道、橫澆道、集渣包及澆口窩等均按尺寸要求做好，并固定安裝在適當位置。砂箱的定位裝置為定位銷，定位銷應固定在模板上，安裝時應保證其軸心線與模板工作面（分模面）垂直。

圖3 分模面、分型面位置

3.2 鑄造工藝參數(shù)的確定

鑄件上表面出現(xiàn)渣孔、氣孔、砂眼缺陷的概率較高，這些缺陷往往會出現(xiàn)在上表面附近區(qū)域，因此應預留較大的加工余量（7.5mm），使這些缺陷在機加工時被切除掉，保證了工作臺鑄件完好。導軌面（位于澆注位置的底面）及側面的質量更容易得到保證，機加工余量取值較?。?mm）。工作臺上面及前側面T形槽（寬16mm×深12mm），因尺寸較小不易鑄出，故采用機加工成形效果更好。另外，在鑄件表面還有較多的螺紋孔系，由于孔徑較小，因此均不鑄出[3]。收縮率1%，起模斜度1°，分型負數(shù)1mm，砂芯負數(shù)1mm（見圖3）。

3.3 砂芯設計

由于工作臺內腔要安裝往復液壓缸、齒條等，所以對內腔的尺寸精度有較為嚴格的要求。整體而言，工作臺內腔形狀復雜，高度空間小，縱向長度大，對砂芯制作提出了更高要求。工作臺鑄型共有4個砂芯。

（1）主砂芯（1#、2#砂芯） 形成工作臺內腔的主砂芯長1320mm，為方便制作，將砂芯沿縱向分成2個即1#、2#砂芯，如圖4所示。1#、2#砂芯的上表面為曲面，選芯頭底面作為砂芯擺放或烘干時的基礎面。兩砂芯分開制作，刷涂料、烘干，合型時按要求拼裝到一起。由于內腔高度尺寸小，砂芯兩翼部分強度低、易斷，因此需制作專用芯骨。

（2）淌水口砂芯（4#砂芯） 制好后（濕態(tài)）安裝到上型對應位置，并用型砂擠緊，然后隨鑄型一起刷鉛粉涂料、烘干。

（3）端面孔砂芯 φ38mm端面孔由3#小砂芯形成，制芯后刷涂料、烘干，合型時安裝到位。

圖4 主砂芯

3.4 澆冒口系統(tǒng)設計

工作臺鑄件質量要求較高，采用帶有離心式集渣包的澆注系統(tǒng)，利于金屬液中夾渣的撇除。澆注系統(tǒng)各組元截面比為 ∑F內∶∑F橫∶∑F直＝1∶1.6∶1.25。根據(jù)工作臺鐵液總量及壁厚情況，內澆口截面積計算值為7.6cm2，設置2個內澆道，截面28mm/34mm×12mm，位置定在工作臺的端頭，方向正對著2條導軌，充型更為順暢。橫澆道設在上型，∑F橫＝6.1cm2, 截面20mm/24mm×28mm。橫澆道與內澆道之間設置一離心式集渣包，集渣包尺寸為φ55mm/φ65mm×65mm。在橫澆道中間位置設置一個直澆道，∑F直＝9.6cm2，直徑為35mm，如圖5所示。

上型兩個380mm×44mm矩形凸臺是磨架的安裝基礎，該部位截面厚大，易產(chǎn)生縮松、縮孔等收縮缺陷。兩凸臺中間位置各設置φ70mm×200mm明冒口1個，對其進行補縮，也利于氣體的排出[4]。

圖5 澆注系統(tǒng)

3.5 排氣方案

（1）型腔排氣 隨著金屬液注入，型腔內會有大量氣體產(chǎn)生，這些氣體往往會聚集在上型型腔的最高位置。因此，應在可能產(chǎn)生氣體聚集的部位設置排氣孔，利于型腔內氣體的排出。工作臺上沿應扎出數(shù)個排氣孔，工作臺尾部2工藝臺上各扎出排氣孔1個。2個380mm×44mm矩形凸臺部分，會有氣體聚集，可從φ70mm×200mm明冒口排出。

（2）砂芯排氣 兩大砂芯（1#、2#芯）制作時應放入適量焦炭，以利于砂芯氣體的排出。在芯頭上扎出與焦炭間隙相連通的出氣孔，同時在下型芯頭座上出氣孔對應位置扎出排氣孔。如此，砂芯受熱產(chǎn)生的氣體，首先集中到焦炭空隙，經(jīng)過芯頭排氣孔與下型芯頭座上對應排氣孔排至鑄型外大氣中。為了防止高溫金屬液由芯頭間隙流入1#、2#砂芯排氣孔而將氣道堵死，砂芯安裝時應使用油泥將芯頭座處排氣孔周圍封好。

3.6 化學成分的確定

化學成分是鑄件力學性能的基本保證，化學成分的選擇要滿足鑄件基本的強度、硬度要求等。為保證耐磨，工作臺導軌部位有較高的硬度要求（高于180HBW，這一點必須保證），同時又要兼顧薄壁部位的加工性能，不能出現(xiàn)白口，以免造成加工困難。在確定化學成分時應注意以下幾個方面。

1）在碳當量一定的前提下，選取較高的Si/C值，對鑄件壁厚的敏感性較小。

2）S、P含量較低，防止裂紋產(chǎn)生。

3）原鐵液wSi＝1.4%～1.7%，出鐵槽75%碎硅鐵孕育處理，處理后鐵液成分為：wC＝3.2%～3.4%、wSi＝1.6%～2.0%、wMn＝0.7%～0.9%、wS＜0.15%、wP≤0.12%。

4 工藝生產(chǎn)驗證

首批投產(chǎn)數(shù)量20件。

準備好模板、砂箱等，按工藝要求進行造型、制芯；砂型、砂芯涂刷鉛粉涂料，并烘干；清理型腔、清掃砂芯表面浮灰，下砂芯、驗箱、安放芯撐、合型、糊箱、裝夾等，完成合型操作；酸性沖天爐熔化，出鐵溫度1490℃，爐前三角試片，白口6mm，75%碎硅鐵孕育處理；澆注溫度1440℃，澆注時間46s，澆注時應注意擋渣、引火；澆注冷卻后打箱，取出鑄件，去除澆口、冒口、飛邊、毛刺，清除鑄件表面及內腔型砂，交付檢測。

5 檢測結果

交檢工作臺20件，因出現(xiàn)明顯氣孔報廢1件，后對剩余19件進行硬度檢測，在導軌全長上抽檢任意三點硬度，實測值在182～203HBW，符合設計要求。對工作臺各部位的形狀誤差、尺寸精度進行檢查，均在公差范圍內。鑄件進入機加工程序，又對工作臺機加工過程及導軌面刮研過程進行了全程跟蹤，發(fā)現(xiàn)導軌面組織致密，金屬光澤理想，其他薄壁部位加工性能良好，綜合廢品率5%。后又生產(chǎn)多批鑄件，廢品率均控制在5%以內。

6 結束語

對于質量要求較高的鑄件，在鑄造工藝設計時，采用帶有離心式集渣包的特殊澆注系統(tǒng)，能有效地防止渣孔缺陷的產(chǎn)生；對于截面高度尺寸小、長度大的鑄件，分模造型時采取模板造型，能減少變形，保證鑄件精度；低碳、硅含量，以及大孕育量處理能解決鑄件壁厚懸殊時硬度偏差大的缺陷。