脫硫廢水旋轉(zhuǎn)噴霧蒸發(fā)與旁路煙道蒸發(fā)特性研究

趙寧，馮永新，林廷坤，楊青山，謝志文

(1.南方電網(wǎng)電力科技股份有限公司，廣東 廣州 510080；2.廣東電網(wǎng)有限責任公司電力科學(xué)研究院，廣東 廣州 510080)

0 引言

濕法脫硫系統(tǒng)（wet flue gas desulfurization，WFGD）運行期間脫硫漿液將富集氯離子、懸浮物及重金屬，而高濃度的氯離子將抑制脫硫反應(yīng)。為保證脫硫效率，需定期補充新鮮漿液，排出脫硫廢水。脫硫廢水呈弱酸性，含有大量Cl–、、金屬離子及不溶性懸浮固體[1]。2017年《火電廠污染防治可行技術(shù)指南》中鼓勵燃煤電廠利用煙氣余熱噴霧蒸發(fā)處理脫硫廢水，該方法利用霧化器將廢水霧化噴入熱煙氣中，通過對流換熱實現(xiàn)廢水液滴群的蒸干，蒸發(fā)產(chǎn)物隨煙氣中灰分一起被除塵設(shè)備捕集。熱煙氣蒸發(fā)技術(shù)中，高溫旁路煙氣蒸發(fā)技術(shù)因其不影響煙氣主系統(tǒng)、可靠性高而被廣泛應(yīng)用[2]，根據(jù)所用霧化器不同又可進一步細分為采用雙流體霧化噴嘴的旁路煙道蒸發(fā)技術(shù)與采用旋轉(zhuǎn)霧化器的旋轉(zhuǎn)噴霧蒸發(fā)技術(shù)。

不同工藝路線對蒸發(fā)特性[3-4]及機組性能均會造成一定影響。美國南方電力公司[5]搭建了脫硫廢水旋轉(zhuǎn)噴霧蒸發(fā)裝置，進行了系統(tǒng)熱平衡計算，發(fā)現(xiàn)蒸發(fā)產(chǎn)物對后續(xù)除塵設(shè)備基本無影響。文獻[6]研究發(fā)現(xiàn)旁路煙道蒸發(fā)工藝對空氣預(yù)熱器出口風溫影響較小。文獻[7]研究了旋轉(zhuǎn)噴霧蒸發(fā)系統(tǒng)中塔入口煙溫、氣液比等對廢水蒸發(fā)特性的影響，發(fā)現(xiàn)塔內(nèi)溫降與廢水蒸發(fā)性能具有相關(guān)性。文獻[8]發(fā)現(xiàn)煙道噴射蒸發(fā)廢水技術(shù)中煙氣流速增大雖能減少液滴蒸發(fā)時間，但會增加霧化距離，導(dǎo)致煙道出口仍存在未蒸干液滴。文獻[9]對國內(nèi)某電廠脫硫廢水旋轉(zhuǎn)噴霧蒸發(fā)系統(tǒng)開展了性能測試，指出煙氣出口溫度過高將會影響鍋爐效率，應(yīng)在保證蒸干的前提下盡量控制從空預(yù)器入口煙道抽取的熱煙氣量。上述試驗研究及工程示范結(jié)果說明，廢水液滴在熱煙氣中的蒸干需要合理配置參數(shù)，保證液滴在熱煙氣中有充足的停留時間，同時抽取的熱煙氣量應(yīng)盡可能少，以降低對鍋爐能耗的影響，但由于噴霧蒸發(fā)涉及復(fù)雜的氣液固多相流問題，難以實時監(jiān)測液滴蒸發(fā)進程，進而影響蒸發(fā)工藝參數(shù)的優(yōu)化配置。此外，目前針對旁路煙道蒸發(fā)系統(tǒng)和旋轉(zhuǎn)噴霧蒸發(fā)系統(tǒng)的適應(yīng)性及差異性未見詳細對比分析。

本文針對兩類旁路煙氣蒸發(fā)技術(shù)，利用可視化熒光示蹤法和單液滴蒸發(fā)儀[10-12]，研究液滴蒸發(fā)特性，分析入口煙溫及煙氣停留時間對廢水液滴蒸發(fā)特性的影響，并基于實驗比較了旁路煙道蒸發(fā)系統(tǒng)和旋轉(zhuǎn)噴霧蒸發(fā)系統(tǒng)的蒸發(fā)性能。

1 實驗方法與材料

1.1 實驗裝置

旁路煙氣蒸發(fā)實驗系統(tǒng)工藝流程見圖1，由脫硫廢水輸送系統(tǒng)、模擬煙氣系統(tǒng)、廢水噴霧蒸發(fā)系統(tǒng)和尾氣處理系統(tǒng)組成。噴霧蒸發(fā)系統(tǒng)通過電動閥門實現(xiàn)旋轉(zhuǎn)噴霧蒸發(fā)系統(tǒng)和旁路煙道蒸發(fā)系統(tǒng)之間的切換。旋轉(zhuǎn)噴霧蒸發(fā)塔直徑為1.60 m、塔高為6 m，采用LPG-50型旋轉(zhuǎn)霧化器；旁路煙道直徑為300 mm、長度為15 m，使用雙流體噴槍（1/8 VAA-SS+SUV128-SS）霧化脫硫廢水。模擬煙氣系統(tǒng)采用氣溶膠發(fā)生器在煙氣中添加適量粉塵顆粒，輔以電加熱器加熱，產(chǎn)生與燃煤電廠煙氣物性相近的模擬熱煙氣。脫硫廢水經(jīng)泵輸送至干燥塔頂部的旋轉(zhuǎn)霧化器或旁路煙道中的雙流體噴槍中，霧化成細霧滴與熱煙氣接觸，霧滴中的鹽分蒸發(fā)結(jié)晶析出并隨煙氣進入后續(xù)尾氣處理設(shè)備捕集。

圖1 脫硫廢水旁路蒸發(fā)系統(tǒng)工藝流程Fig.1 Schematic figure of the spray evaporation using flue gas bypass system to treat desulfurization wastewater

單液滴蒸發(fā)裝置如圖2所示。供氣裝備及加熱器將生成一定溫度、濕度與流量的高溫熱空氣，微量進樣針會生成一定大小的液滴，液滴將懸停在特制石英絲尖端，在蒸發(fā)室內(nèi)與熱空氣直接接觸發(fā)生對流換熱，通過3個模塊實現(xiàn)對蒸發(fā)過程中液滴粒徑、質(zhì)量與溫度的在線測量。

圖2 單液滴蒸發(fā)實驗臺Fig.2 Schematic figure of the single droplet drying device

1.2 測試方法

采用可視化熒光示蹤法[13]觀察干燥塔內(nèi)液滴群蒸發(fā)進程，在脫硫廢水中添加少量熒光粉。在紫外燈照射下，熒光劑具有液態(tài)下發(fā)光、固態(tài)條件不發(fā)光的特點。因此，實驗中在不同位置利用紫外燈照射煙道或塔內(nèi)部，利用高速攝像機獲得含有熒光劑液滴圖像，根據(jù)圖像中的液滴數(shù)量以及亮度變化可以描述液滴蒸發(fā)狀態(tài)。

采用熱電偶（WRP-130）在線測量噴霧蒸發(fā)裝置內(nèi)部煙氣溫度，其中，旋轉(zhuǎn)噴霧蒸發(fā)塔沿塔高方向從塔入口到塔出口共布置8個測點，測點間距約為60 cm；旁路煙道沿程布置12個測點，測點間距為1 m；采用煙氣水分儀（HMS545P）測量沿程煙氣水汽含量；沿程顆粒及塔出口顆粒利用采樣槍采樣，由玻璃纖維濾筒收集后利用塑封袋保存；旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)塔底部粗顆粒在每組實驗結(jié)束后打開灰斗閥門收集，并通過塑封袋保存；采集的灰樣利用稱重法計算灰分含水率。

1.3 材料與實驗參數(shù)

本文采用實際電廠脫硫廢水進行實驗，主要水質(zhì)參數(shù)如表1所示。蒸發(fā)實驗具體參數(shù)設(shè)置如表2所示。

表1 脫硫廢水主要水質(zhì)參數(shù)Table 1 Main ion concentration in the desulfurization wastewater

表2 脫硫廢水噴霧蒸發(fā)實驗參數(shù)Table 2 Experimental conditions of the spray evaporation of desulfurization wastewater

2 結(jié)果與討論

2.1 脫硫廢水旋轉(zhuǎn)噴霧蒸發(fā)特性

實驗時旋轉(zhuǎn)噴霧蒸發(fā)塔入口煙氣流量為600 Nm3/h、入口煙溫為 633 K、廢水流量為50 L/h，運行15 min后溫濕度變送器示數(shù)基本穩(wěn)定，沿程煙溫及含水率如圖3所示。其中沿程煙氣溫度逐漸下降，在塔入口（測點1）與測點2間，塔內(nèi)溫度下降最為劇烈，同時煙氣水汽含量逐漸上升，在測點3后溫濕度基本不變。同不噴脫硫廢水下的空塔運行相比，噴入脫硫廢水后測點1與測點3之間的溫降更為明顯，該部分在塔中屬于主蒸發(fā)區(qū)，因液滴群與煙氣間的直接換熱，液滴快速蒸發(fā)吸熱導(dǎo)致煙氣溫度急劇下降。結(jié)合圖4熒光示蹤法分析，可以發(fā)現(xiàn)受紫外光照射激發(fā)的液滴大多處于霧化器兩側(cè)形成傘狀霧面，且離霧化器越遠，液滴越稀疏，亮度越低，說明廢水從旋轉(zhuǎn)霧化器噴出后迅速蒸發(fā)，主蒸發(fā)區(qū)位于旋轉(zhuǎn)霧化器下方約0.5～1.0 m處，設(shè)于旋轉(zhuǎn)霧化盤下方2.0 m處的觀察口已看不到熒光液滴，說明液滴已基本完成蒸發(fā)。

圖3 旋轉(zhuǎn)噴霧蒸發(fā)塔沿程煙氣物性變化Fig.3 Changes in flue gas properties along the spray evaporation tower

圖4 旋轉(zhuǎn)噴霧蒸發(fā)塔內(nèi)廢水蒸發(fā)特性熒光示蹤觀察Fig.4 Fluorescent tracer observation of evaporation characteristics of wastewater in the spray evaporation tower

脫硫廢水中含有大量可溶性鹽分和懸浮固體，導(dǎo)致廢水液滴蒸發(fā)特性同純水液滴蒸發(fā)存在較大差異，由圖5中單液滴蒸發(fā)實驗可見，兩類液滴的蒸發(fā)經(jīng)歷短暫的預(yù)熱段后到達濕球溫度段，此時液滴迅速蒸發(fā)，溫度基本保持不變，廢水平均濕球溫度要高于純水，之后液滴固化為半干顆粒，溫度繼續(xù)升高直至環(huán)境溫度。此外，廢水液滴蒸發(fā)過程中形成了明顯結(jié)晶殼層，且純水液滴蒸發(fā)速率顯著大于廢水液滴。首先，根據(jù)Raoult's law[14]，廢水中的陰陽離子將降低溶劑蒸汽壓，使得鹽溶液蒸發(fā)速率小于純水溶液；其次，含固液滴蒸發(fā)過程中由于表面自由水分率先蒸發(fā)，固體顆粒以及溶質(zhì)易在表面富集[15]，氣液接觸面積減小致使液滴蒸發(fā)速率降低。盡管在熒光示蹤法實驗中，主蒸發(fā)區(qū)向下未見明顯液滴，但此時廢水液滴可能轉(zhuǎn)化為內(nèi)部仍含水的半干顆粒，如圖5 b)所示，因此需要合理配置工藝參數(shù)，保證半干顆粒蒸發(fā)完全形成含水率小于2%的固態(tài)顆粒。

圖5 純水液滴和脫硫廢水液滴于633 K環(huán)境下的蒸發(fā)過程對比Fig.5 Comparison of evaporation processes of pure water droplets and wastewater droplets at 633 K

2.2 脫硫廢水旋轉(zhuǎn)噴霧蒸發(fā)工藝條件影響特性

2.2.1 入口煙溫影響

脫硫廢水旋轉(zhuǎn)噴霧蒸發(fā)技術(shù)抽取脫硝系統(tǒng)與空預(yù)器間的熱煙氣作為熱源，煙溫大多為553～633 K；分析塔入口煙溫對蒸發(fā)特性及顆粒含水率的影響，試驗中煙氣流量為600 m3/h、脫硫廢水流量為 50 L/h、氣液比為 12 000 Nm3/m3。不同入口煙氣溫度下的塔內(nèi)沿程溫度分布、塔底灰及塔出口灰含水率分別如圖6、圖7所示。可見，噴入脫硫廢水之后，噴霧蒸發(fā)塔內(nèi)平均溫度有不同程度的下降，且隨著入口煙溫的升高，平均溫降越大，在入口煙溫為553 K時，平均溫降為105.2 K，而入口煙溫為633 K時，平均溫降達127.7 K。結(jié)合圖7可以看出，同等氣液比條件下入口煙溫越高，塔底與塔出口的灰分含水率越低，這是因為入口煙溫越高，氣液相對溫差越大，傳熱傳質(zhì)更加強烈，廢水液滴迅速失去水分，使得蒸發(fā)產(chǎn)物含水率明顯降低，蒸發(fā)效果更好。

圖6 不同入口煙溫下旋轉(zhuǎn)噴霧蒸發(fā)塔內(nèi)沿程煙溫變化Fig.6 Variation of flue gas temperature along the range in the spray evaporation tower at different inlet flue gas temperatures

圖7 不同入口煙溫下旋轉(zhuǎn)噴霧蒸發(fā)塔出口、塔底灰分含水率變化Fig.7 Variation of ash content at the outlet and bottom of the rotary spray evaporation tower at different inlet flue gas temperatures

由圖6還可見，噴入脫硫廢水后，測點1至測點3溫度迅速降低，且后續(xù)測點溫度差異并不明顯，因此測點2附近屬于主蒸發(fā)區(qū)，主蒸發(fā)區(qū)位置隨入口煙溫變化基本未發(fā)生改變。另外在大部分實驗條件下，塔底灰樣含水率均略小于塔出口灰樣，可能是因為塔底部灰斗不是連續(xù)排灰，使得進入塔底部灰斗固體顆粒在塔底部灰斗停留數(shù)分鐘至1 h不等，在煙氣環(huán)境下，固體顆粒中水分仍有可能繼續(xù)蒸發(fā)析出，最終使得從底部采集的灰樣含水率總體低于塔出口煙道的灰樣。實際工程中發(fā)現(xiàn)，當固化顆粒含水率超過一定值，粘壁概率大大增加，導(dǎo)致干燥塔及后續(xù)系統(tǒng)故障，因此，需保證蒸干顆粒含水率低于2%[16]。在12 000 Nm3/m3的氣液比條件下，入口煙溫達到593 K以上可使得廢水基本蒸發(fā)干燥。

2.2.2 煙氣停留時間影響

一般認為煙氣與液滴間相對速度越大，其對流換熱越強，越有利于蒸發(fā)，但實際工程為保證噴霧蒸發(fā)系統(tǒng)最終的蒸發(fā)產(chǎn)物含水率小于2%，一方面需要熱煙氣提供足夠熱量，另一方面顆粒在塔內(nèi)需要足夠長的停留時間[16]，否則可能導(dǎo)致塔出口煙氣夾帶半干液滴，且煙氣熱量沒有得到充分利用，出口煙溫偏高，導(dǎo)致對鍋爐能耗影響過大。在控制入口煙氣溫度為633 K、煙氣粉塵濃度為 20 g/m3、氣液比分別為 8 000 Nm3/m3與12 000 Nm3/m3工況下分析煙氣停留時間對蒸發(fā)特性的影響，其中煙氣流量分別設(shè)為900 Nm3/h、600 Nm3/h 和 360 Nm3/h。由于噴霧蒸發(fā)物料停留時間和塔內(nèi)空氣平均停留時間相近，按照干燥塔容積和煙氣量大小估算，得到900 Nm3/h、600 Nm3/h和360 Nm3/h煙氣量下噴霧蒸發(fā)物料的停留時間分別約為 18 s、21 s和 45 s。

煙氣量保持不變時，將氣液比從12 000 Nm3/m3降至8 000 Nm3/m3，會使得塔底灰分含水率急劇增大，如圖8所示，這是因為廢水量的增加將導(dǎo)致塔內(nèi)蒸發(fā)量提高，使得塔內(nèi)水蒸汽濃度迅速升高，溫度迅速降低，溫度梯度和濃度梯度下降，降低了傳熱傳質(zhì)的驅(qū)動力，降低了霧滴群的蒸發(fā)速率，無法滿足蒸干要求。對此，可以通過延長塔內(nèi)煙氣停留時間實現(xiàn)蒸干。由圖8可見，當煙氣量為900 Nm3/h，停留時間為18 s時，將蒸發(fā)氣液比從 12 000 Nm3/m3降至 8 000 Nm3/m3，盡管塔出口煙溫下降，熱量利用率提高，但由于煙氣停留時間不足，部分半干顆粒仍未蒸干，塔底灰含水率無法滿足要求。與之相比，煙氣量為360 Nm3/h，停留時間為 45 s時，在氣液比為 8 000 Nm3/m3時，由于停留時間延長，灰分含水率可低于2%。一般而言，煙氣在干燥塔內(nèi)的停留時間需要適當大于霧滴干燥時間。對于并流干燥器采用旋轉(zhuǎn)熱氣體流，干燥時間選取與物料特性有關(guān)[17]。

圖8 煙氣在噴霧蒸發(fā)塔內(nèi)停留時間對廢水蒸發(fā)特性的影響Fig.8 Effect of flue gas residence time in spray evaporation tower on evaporation characteristics of wastewater

（1）短干燥時間(10～20 s)：易于干燥的非熱敏性物料，霧滴粒度細小(＜100μm)；

（2）中等干燥時間(20～30 s)：中等細度霧滴(平均粒度小于180 μm)，熱敏性以及能耐熱的物料，并需干燥到較低含水；

（3）長干燥時間(＞40 s)：干燥粗顆粒霧滴(平均粒度 200～ 275 μm)。

旋轉(zhuǎn)霧化器產(chǎn)生的脫硫廢水霧滴總體介于第1類與第2類之間，干燥時間為20～30 s。綜上所述，在塔入口煙溫為593～633 K，蒸發(fā)氣液比為8000～12000 Nm3/m3的條件下，為保證最終的水分含量降低到2%以下，建議煙氣在干燥塔內(nèi)的停留時間在30 s以上。經(jīng)計算，在進風溫度為633 K、氣量為 600 Nm3/h、氣液比為 8 000 Nm3/m3條件下，將干燥直徑延長為2 m，塔高延長為7.5 m，可實現(xiàn)停留時間接近40 s，但由于塔設(shè)備尺寸不能輕易變動，因此建議通過降低抽氣量至400 Nm3/h左右來增加停留時間。

綜上，適當延長煙氣在噴霧蒸發(fā)塔內(nèi)的停留時間是提高煙氣熱量利用率的有效手段之一，在實際工程應(yīng)用中，為了提高煙氣熱量利用率、降低對鍋爐能耗的影響，可考慮適當增大干燥塔設(shè)計尺寸，以延長煙氣停留時間及脫硫廢水蒸發(fā)時間，降低塔出口煙溫。目前，脫硫廢水旋轉(zhuǎn)噴霧蒸發(fā)工程裝置塔出口煙溫大多在423 K以上，煙氣熱量沒有充分利用，可考慮適當增大干燥塔設(shè)計尺寸，提高熱量利用率，塔出口煙溫控制在383～393 K（與除塵器入口煙溫相當），雖投資費用略有增加，但可降低蒸發(fā)氣液比，減少運行費用。

2.3 蒸發(fā)性能對比

選擇入口煙溫為 553 K、593 K 和 633 K、煙氣流速為5 m/s、廢水流量為50 L/h條件下，分析入口煙溫對旁路煙道蒸發(fā)性能的影響。由圖9可見，噴入廢水后，測點2溫度快速下降，這是由于該熱電偶位置處于雙流體霧化噴嘴下方約0.5 m，霧化后的廢水液滴還未完全蒸發(fā)，并與熱電偶接觸，因此造成該測點溫度大幅降低，說明旁路煙道在霧化噴槍噴嘴中心處存在明顯的低溫區(qū)。此外還可發(fā)現(xiàn)，位于旁路煙道2 m處（測點3）的溫度仍有下降，可以推測液滴在此位置仍處于較為劇烈的氣液傳熱過程，這是因為雙流體霧化噴嘴霧化粒徑較大（D32約50 μm）[18]，大于旋轉(zhuǎn)霧化器（D32約30 μm）[19]，因此液滴蒸發(fā)距離較長。由圖10可以看出，同等煙氣流速下入口煙溫越高，蒸發(fā)產(chǎn)物含水率越低。在煙氣流速為5 m/s，入口煙溫需達到573 K以上才能保證廢水液滴良好蒸發(fā)，且旁路煙道蒸發(fā)產(chǎn)物含水率略大于旋轉(zhuǎn)霧化裝置。這主要是由于旁路煙道煙氣停留時間小于旋轉(zhuǎn)霧化蒸發(fā)塔；另一方面，采用雙流體噴槍霧化的液滴粒徑大于旋轉(zhuǎn)霧化器，熱煙氣與廢水液滴接觸的比表面積變小，蒸發(fā)效果變差。

圖9 不同入口煙氣溫度下的旁路煙道沿程溫度分布Fig.9 Temperature distribution along the bypass flue at different inlet flue gas temperatures

圖10 旁路煙道蒸發(fā)系統(tǒng)出口灰分含水率隨溫度變化規(guī)律Fig.10 Variation of ash content with temperature at the outlet of bypass flue evaporation system

為進一步了解旁路煙道內(nèi)部液滴蒸發(fā)狀態(tài)，對入口煙溫為633 K、煙氣流速為5 m/s、廢水流量為50 L/h工況開展熒光示蹤實驗，結(jié)果如圖11所示。旁路煙道蒸發(fā)工藝由于采用雙流體霧化噴嘴，霧化液滴呈30o～50o錐角向下形成錐形噴射霧區(qū)，噴霧覆蓋面積較小，液滴徑向速度衰減較快，因此在距噴嘴500 mm處可以觀察到液滴運行軌跡幾乎為垂直向下，在距離噴嘴約6 000 mm處，已無明顯發(fā)光液滴，比較圖3可發(fā)現(xiàn)同旋轉(zhuǎn)噴霧蒸發(fā)相比，旁路煙道主蒸發(fā)區(qū)更長，原因在于旋轉(zhuǎn)噴霧蒸發(fā)塔內(nèi)部存在大量旋流，氣液相間頻繁發(fā)生熱量和動量交換，且干燥塔容積較大，煙氣停留時間長，蒸發(fā)效果較好；而旁路煙道內(nèi)部采用雙流體噴槍，噴霧中央液滴蒸發(fā)受周圍液滴蒸發(fā)影響，周圍環(huán)境溫度降低，濕度變高，且熱煙氣難以進入霧錐中心，因而蒸發(fā)較慢[20]。為改善旁路煙道內(nèi)部煙氣和液滴群混合不均的現(xiàn)象，可通過優(yōu)化噴嘴噴霧角以及調(diào)節(jié)進口煙速均勻度等方法增加液滴徑向與軸向分散率，提升霧滴群和煙氣之間的混合強度以提高蒸發(fā)效率[21]。

圖11 旁路煙道廢水蒸發(fā)特性熒光示蹤觀察Fig.11 Fluorescence tracer observation of evaporation characteristics of wastewater in bypass flue duct

3 結(jié)論

（1）利用旋轉(zhuǎn)噴霧蒸發(fā)技術(shù)處理脫硫廢水，塔內(nèi)溫度分布呈現(xiàn)先顯著降低，后基本趨于穩(wěn)定的趨勢；脫硫廢水從旋轉(zhuǎn)霧化器噴出后迅速蒸發(fā)，存在主蒸發(fā)區(qū)，脫硫廢水霧滴在主蒸發(fā)區(qū)域的停留時間為2.0～3.0 s，隨后是蒸發(fā)析出的未干鹽分進一步蒸干至含水率低于2%的過程；煙氣在噴霧蒸發(fā)塔內(nèi)的停留時間需要維持在25 s以上才能保證塔出口顆粒含水率低于2%。

（2）入口煙溫升高，液滴與煙氣相對溫差越大，傳熱驅(qū)動力越強，廢水蒸發(fā)速率越大，蒸發(fā)產(chǎn)物含水率越低；蒸發(fā)氣液比下降，即廢水量上升時，塔內(nèi)平均溫度水平下降，煙氣中水汽濃度上升，蒸發(fā)產(chǎn)物含水率上升；在12 000 Nm3/m3氣液比下，入口煙溫593 K能滿足蒸干要求。

（3）在 8 000 Nm3/m3氣液比條件下，將煙氣停留時間從18 s增至45 s可實現(xiàn)塔底灰分含水從4%降至2%以下。在保證入口煙溫的前提下，適當增加煙氣停留時間可使廢水液滴有充足時間同熱煙氣接觸，降低蒸發(fā)氣液比；在實際工程可通過適當增大蒸發(fā)塔尺寸、降低抽取煙氣量等手段實現(xiàn)低氣液比下的蒸發(fā)干燥，以降低對鍋爐能耗的影響。

（4）兩類旁路高溫煙氣蒸發(fā)工藝均能滿足脫硫廢水零排放要求，其中旁路煙道蒸發(fā)工藝因霧化粒徑較大、煙道尺寸受限及流場混合不夠均勻等原因使其蒸發(fā)性能略遜于旋轉(zhuǎn)噴霧蒸發(fā)工藝。