長水口吹氬生成微小氣泡工業(yè)實驗研究

劉建華，李 巍，何 楊?，蘇曉峰，張 杰，常芙蓉

1) 北京科技大學高效軋制與智能制造國家工程研究中心，北京 100083 2) 北京科技大學冶金與生態(tài)工程學院，北京 100083

氣泡去除鋼中夾雜物具有明顯優(yōu)勢[1?2].氣泡密度低，尺寸一般較夾雜物大，在鋼液中上浮速度快；夾雜物為非金屬物質，大多與鋼液不潤濕，夾雜物與氣泡碰撞后可以粘附于氣泡而快速上浮去除.

Sutherland[3]研究表明鋼液中氣泡與夾雜物碰撞粘附過程分為三個階段：夾雜物與氣泡發(fā)生碰撞、夾雜物與氣泡發(fā)生碰撞后粘附以及發(fā)生粘附后又脫附，整個粘附過程的總概率受三個階段分別發(fā)生的概率控制.進一步的深入研究均表明微小氣泡與鋼中夾雜物相互碰撞、粘附的概率大，具有顯著的促進鋼中夾雜物上浮去除效果.Zhang和Taniguchi[4]對鋼中夾雜物與氣泡碰撞的碰撞概率和粘附概率進行深入研究，結果表明鋼中小于5 mm的氣泡具有較高夾雜物粘附幾率.Rogler等[5]研究表明鋼中小于3 mm的細小氣泡可顯著促進中間包鋼液中夾雜物去除，薛正良等[6]研究表明氣泡捕獲夾雜物概率與氣泡直徑的平方成反比.諸多研究表明細小氣泡與鋼中夾雜物碰撞和粘附幾率較高，遠大于大尺寸氣泡，細小氣泡可高效促進鋼中夾雜上浮去除.

但已有的鋼包底吹氬、中間包氣幕擋墻等常規(guī)鋼鐵生產(chǎn)吹氬技術生成的氣泡尺寸粗大，直徑大于10 mm[4,6]，去除夾雜物效果有限，不能滿足超高潔凈優(yōu)特鋼夾雜物控制需求.因此迫切需要研發(fā)鋼中生成彌散細小氬氣泡高效去除鋼中夾雜物技術[7?12].

研究表明連鑄生產(chǎn)中向連接鋼包和中間包的長水口吹氬可在鋼液中形成彌散細小氣泡，有望成為高效去除夾雜物新技術[13?15].該技術利用長水口中快速向下流動鋼流的強大剪切力和湍動能將吹入氣體剪切并破碎為彌散微小氣泡.Guthrie與Isac進行了長水口吹氬生成彌散細小氣泡水模型實驗，采用0.3 mm內徑吹氬管以 0.04 L·min?1吹氬速率向長水口中水流吹氬，當水流速度分別為 0.5、1.0和1.5 m·s?1時，生成的氣泡尺寸分別為0.3～2.0 mm、0.5～3.0 mm和0.5～4.0 mm；生成的這些細小氣泡顯著提高了中間包中5～50 μm夾雜物的上浮去除率[16].陽祥富等也應用水模型模擬研究了長水口吹氬生成細小氣泡行為，分別采用內徑為 0.11、0.25和0.58 mm 吹氣孔以 0.016 L·min?1向長水口中水流吹氣，水流速度為2.5～3.75 m·s?1時，生成的氣泡尺寸分別為0.1～1.0 mm、0.1～1.5 mm和0.1～1.5 mm[17].水模型模擬實驗研究均表明連鑄生產(chǎn)條件下，長水口吹氬可在鋼液中生成細小氬氣泡.

Bai與Thomas[18]深入解析了連鑄水口水平管吹氬在快速向下流動鋼液生成氣泡時氣泡受力狀況.研究表明水口中水平吹入氬氣受到快速下流鋼液施加的拽力FD、自身浮力FB、表面張力FS和吹入氬氣的慣性力FQ，其中浮力和表面張力是氣泡生成阻力，拽力是氣泡脫附驅動力，慣性力很小可以忽略；當拽力大于浮力和表面張力在垂直方向的分量之和時，氣泡成功脫附形成獨立氣泡.根據(jù)氣泡的受力平衡分析可建立氣泡脫附模型，計算氣泡尺寸；水口通鋼量為 2.0～4.0 t·min?1時，模型計算得鋼液中氣泡尺寸為1.5～3.5 mm.但該模型將水口中鋼液流動理想化為層流，沒有考慮湍急鋼液的湍動能對氣泡脫附的影響，計算可能存在偏差.

Chang等進一步分析了長水口中湍急鋼液的強大湍動能對氣泡形成的影響.認為長水口中細小氣泡形成經(jīng)歷兩個階段，首先是快速向下流動鋼流將吹入氣體剪切為尺寸較小的初始氣泡，然后湍急鋼液再將初始氣泡部分破碎為尺寸更為細小的氣泡[19].

工業(yè)生產(chǎn)中中間包覆蓋劑厚度較薄，長水口直徑較小，向長水口中鋼液吹入較大體積氬氣時，將在長水口周圍生成大量細小氬氣泡密集上浮，容易在中間包形成鋼液裸露，造成鋼液二次氧化[20?21]；吹入少量氬氣則不能形成數(shù)量充足的氣泡，夾雜物去除效果不明顯.因此該技術一直還未能實現(xiàn)工業(yè)化應用.另外，由于鋼中氣泡尺寸難以測量，也未見長水口吹氬生成細小氣泡的工業(yè)實驗報道.本研究在澳森鋼廠連鑄生產(chǎn)中嘗試進行了長水口吹氬生成微小氣泡實驗，并采用“冷鋼片沾鋼法”進行了鋼液中微小氬氣泡取樣研究.

1 實驗方法

1.1 長水口吹氬方法

現(xiàn)代鋼鐵連鑄生產(chǎn)中，鋼包中鋼液經(jīng)過鋼包下方連接鋼包與中間包的長水口流入中間包進行連鑄，長水口隔絕了鋼液與空氣的接觸，發(fā)揮了良好的保護澆注作用（圖1）.鋼液快速通過長水口時，在長水口與鋼包底部滑動水口連接的接縫處產(chǎn)生較大負壓，容易抽吸空氣進入長水口內，造成鋼水二次氧化；因此現(xiàn)代連鑄生產(chǎn)中一般在長水口與滑動水口連接處設置吹氬裝置（圖1），吹入氬氣，抑制空氣的吸入.本實驗開展所在鋼廠實際生產(chǎn)過程中為了防止吹氬量過大及節(jié)省成本，吹氬量控制在 1.0 m3·h?1.

圖1 連鑄長水口保護澆注與吹氬保護裝置示意圖Fig.1 Schematic diagram of protective casting using a ladle shroud and argon injection device

為了在中間包鋼液內產(chǎn)生較大量彌散微小氣泡，在現(xiàn)有長水口吹氬保護澆注基礎上，不改變吹氬裝置機構，但通過顯著提高吹氬量，研究大流量直接吹氬方法在中間包生成微小氣泡的可行性及氣泡行為特征.

依據(jù)長水口吹氬保護裝置結構，吹入氬氣首先通過吹氬孔吹送到長水口耐材與其外部包裹鐵皮間，其中大部分氬氣通過耐材與鐵皮間的空隙向上傳送到長水口耐材上端，該氬氣流股為圖2中氬氣流股1；小部分氬氣通過耐材與鐵皮間的空隙向下運動，最后逃逸到大氣中，這部分氬氣流股為圖2中氬氣流股2.氬氣流股1到達長水口上端“鐵皮-長水口耐材上端-滑動水口”交界處后，又分成向上的流股3和向下的流股4，其中大部分氬氣按流股3的方向向上運動，在長水口上端與滑動水口交界附近形成氬氣氛，抑制此處空氣被抽吸進入長水口，防止長水口中鋼水發(fā)生二次氧化；氬氣流股4向下運動，并在湍急的鋼流產(chǎn)生的負壓作用下進入長水口，與鋼液接觸并被破碎成氬氣泡，即氬流股1中只少量氬氣在長水口中負壓的作用下被抽吸進入長水口，并將被長水口中湍急鋼流破碎為彌散氬氣泡.為了在中間包中產(chǎn)生較多的彌散微小氬氣泡，促進中間包鋼液中夾雜物上浮去除，提高了長水口氬氣吹入量，由常規(guī)的1.0提高到 3.0～5.0 m3·h?1.

圖2 長水口吹氬氬氣流股流動示意圖Fig.2 Schematic diagram showing argon stream flow in ladle shroud

1.2 冷鋼片沾鋼法

本實驗設計了“冷鋼片沾取”捕捉現(xiàn)實生產(chǎn)中間包鋼液中氣泡的方法.具體方法是采用5 mm左右厚度冷鋼片，插入長水口出口下方鋼液中，停留5～10 s左右；利用冷鋼片的冷卻作用，使冷鋼片周圍鋼液快速凝固凍結在冷鋼片表面，在冷鋼片表面形成鋼殼；這些被凍結的鋼液中原有氣泡和夾雜物等也被原位快速凍結在鋼殼中；快速上提冷鋼片，對提取的氣泡和夾雜物等進行檢測分析（見圖3）.

圖3 冷鋼片沾鋼法示意圖Fig.3 Schematic diagram of dip sampling method using a cold steel sheet

實驗中為了分析氣泡在中間包內深度方向和水平方向的分布，采用橫、豎兩種方向鋼片沾取試樣.橫向鋼片尺寸為 300 mm（寬）×200 mm（高）×5 mm（厚），用于沾取分析長水口出口附近水平方向氣泡分布特征；豎直鋼片尺寸為200 mm（寬）×300 mm（高）×5 mm（厚），用于沾取分析長水口出口附近垂直方向氣泡分布特征.

同時，在鋼片上部焊接一根長把手，以便冷鋼片插入和提升操作；在冷鋼片下部焊接兩根長10 cm的定位桿，以固定冷鋼片距中間包注流區(qū)底部的距離，確保冷鋼片在垂直方向位于長水口出口下方氬氣泡群位置.

實驗時，在沾取鋼液前將冷鋼片進行打磨去除表面油污及氧化皮，并放置于中間包蓋上烘烤10 min，排除冷鋼片表面水汽.每爐鋼包開澆15 min時，將鋼片插入到中間包注流區(qū)，進行冷鋼片沾鋼實驗.

1.3 工業(yè)實驗方法

本實驗采用ER70S-6焊絲鋼為實驗用鋼，ER70S-6焊絲鋼的生產(chǎn)工藝流程為鐵水脫硫預處理→120 t頂?shù)讖痛缔D爐冶煉→轉爐出鋼脫氧合金化→LF精煉→4流165 mm×165 mm小方坯連鑄→高速線材軋機軋制.實驗中中間包鋼液溫度控制為 1532～1537 ℃、連鑄拉速為 2.6 m·min?1.

在某一連鑄澆次的第二爐開始連續(xù)進行2爐次實驗，2 爐次的氬氣流量分別為 3.0和5.0 m3·h?1，遠大于日常生產(chǎn)中長水口吹氬流量1.0 m3·h?1.采用該吹氬量吹氬，在中間包注流區(qū)未見鋼液裸露引起的“蛇眼”現(xiàn)象.

將沾鋼片外層沾取到的鋼殼取下，在較厚鋼殼處切取薄片樣，采用砂紙打磨、拋光，采用LEXT OLS4100激光共聚焦顯微鏡觀察分析試樣內部氣泡分布、尺寸及形貌.應用ZEISS ULTRA 55熱場發(fā)射掃描電子顯微鏡進一步觀察分析鋼液內部氣泡及氣泡與夾雜物的粘附，通過能譜檢測夾雜物成分.

2 結果與討論

2.1 冷鋼片沾取鋼樣表面氣泡

冷鋼片沾取鋼樣剛提出中間包液面時，表面覆蓋一層中間包覆蓋劑熔渣層，并在沾樣表面存在大量細小氣泡.圖4中照片分別是實驗第1和第2爐次豎直鋼片和第2爐次橫向鋼片（分別編號為1-豎片、2-豎片和2-橫片）沾取鋼樣熱態(tài)照片.

圖4 冷鋼片沾樣表面氣泡形貌.(a) 1-豎片; (b) 2-豎片（爆裂氣泡坑）;(c) 2-橫片表（渣皮爆落）Fig.4 Shape of bubbles on the surface of a cold steel sheet: (a) 1-vertical steel sheet; (b) 2-vertical steel sheet (bubble collapse cavity); (c)2-horizontal steel sheet (slag layer falls off)

圖4(a)是實驗第1爐次中間包冷鋼片沾取鋼樣照片，照片顯示該冷鋼片已經(jīng)不是完整的長方形，其右下角已被熔損，表明該試樣沾取時冷鋼片插入鋼液中時間稍長；在試樣中部有較密集的細小氣泡，氣泡尺寸介于1.0～3.0 mm；偶見個別聚合氣泡，尺寸大于5.0 mm.圖4(b)是實驗第2爐次豎直冷鋼片沾取鋼樣照片，照片中氣泡尺寸主要位于1.0～3.0 mm，部分氣泡已經(jīng)爆裂，留下小坑.圖4(c)是第2爐橫向冷鋼片沾取鋼樣照片，表面氣泡數(shù)量較少，直徑也為1.0～3.0 mm.

上述3塊沾取鋼樣表面氣泡數(shù)量及尺寸統(tǒng)計結果如表1和圖5所示.

圖5 冷鋼片沾取試樣表面氣泡尺寸分布圖Fig.5 Bubble size distribution on the surface of a cold steel sheet

表1 冷鋼片沾取試樣表面氣泡數(shù)量及平均尺寸Table 1 Number and average size of bubbles on the surface of a cold steel sheet

由測量和統(tǒng)計結果可知，3塊鋼樣在完全冷卻前表面可觀測的氣泡大多為尺寸在1.0 ～3.0 mm的小氣泡.3.0～5.0 mm和5.0～10.0 mm的氣泡所占比例均較??；3塊鋼片表面所觀測到的氣泡平均尺寸均在3.0 mm左右.

冷鋼片沾樣在空氣中冷卻時，表面覆蓋的渣層很快爆裂脫落，冷鋼片沾樣冷卻后表面氣泡也隨之消失，難以在冷態(tài)沾樣表面觀察氣泡.圖4(c)中已現(xiàn)渣層剝落.

2.2 冷鋼片沾取鋼樣內部氣泡

（1）激光共聚焦顯微鏡分析結果.

圖6中照片分別為實驗第1和第2爐次實驗沾取鋼樣內部氣泡的共聚焦顯微鏡照片.由圖可見，氣泡在鋼樣中分布較為彌散.

圖6 冷鋼片沾樣內部氣泡形貌.(a) 第1爐次; (b) 第2爐次Fig.6 Shape of bubbles in a cold steel sheet: (a) the first test and (b) the second test

圖6中試樣面積均為7.23 cm2，第1爐次試樣中氣泡數(shù)量為97個，數(shù)量密度為13.4 cm?2，氣泡平均尺寸為365.74 μm；第2爐次試樣中氣泡數(shù)量為110個，數(shù)量密度為15.2 cm?2，氣泡平均尺寸為408.63 μm.該圖還表明試樣內部氣泡基本呈圓形，氣泡直徑主要介于0.1～1.0 mm，占總數(shù)80%的氣泡直徑介于0.1～0.6 mm（圖7）.

圖7 冷鋼片沾取試樣內部氣泡尺寸分布Fig.7 Bubble size distribution in a cold steel sheet

（2）掃描電鏡觀察結果.

為了進一步深入分析沾取鋼樣內部氣泡尺寸，采用掃描電鏡對沾取鋼樣內部氣泡進行了觀察.圖8和圖9是部分氣泡掃描電鏡照片，由圖可見，試樣內部氣泡基本呈球形，尺寸大都處于100～1000 μm，偶見直徑小于100 μm和大于1000 μm氣泡；大部分氣泡為單個獨立氣泡.

圖8 冷鋼片沾取試樣中單個球形氣泡形貌及直徑尺寸Fig.8 Shape and size of single spherical bubble in a cold steel sheet

圖9 冷鋼片沾取試樣中粘連與聚合氣泡形貌及尺寸Fig.9 Shape and size of adhesive and polymeric bubbles in a cold steel sheet

圖9是掃描電鏡觀察到的少量粘連與聚合球形氣泡照片，表明中間包中細小氬氣泡會發(fā)生碰撞和粘連，但比例較小.

將掃描電鏡觀察到的氣泡尺寸進行統(tǒng)計分析，圖10是鋼樣中隨機選擇的140個氣泡尺寸分布的統(tǒng)計結果，可見中間包沾取鋼樣中氣泡尺寸大多介于 100～600 μm，平均尺寸為 390.80 μm.該平均尺寸與前面第1和2爐次沾樣中氣泡激光共聚焦統(tǒng)計平均尺寸365.74 μm和408.63 μm基本一致.

圖10 冷鋼片沾樣內部氣泡尺寸分布掃描電鏡分析結果Fig.10 Bubble size distribution in a cold steel sheet using SEM

2.3 中間包鋼液內氬氣泡尺寸分析

前面的研究表明中間包沾取鋼樣有兩種氣泡，一種是鋼樣表面氣泡，尺寸較大，直徑主要為1.0～3.0 mm；另一種是鋼樣內部氣泡，尺寸較小，直徑主要為0.1～1.0 mm.它們存在明顯差別，那這兩張氣泡各自生成機理如何？采用哪一種氣泡表征鋼液中氣泡尺寸更合理？

現(xiàn)實連鑄生產(chǎn)中，氬氣泡隨長水口鋼液進入中間包后，由于其尺寸細小，將跟隨鋼液流股向中間包底部和四周運動擴展；同時，氣泡的浮力較大，氣泡將在中間包鋼液中向上浮動，最后進入鋼液上面的覆蓋劑渣中.在中間包鋼液和覆蓋劑渣中，氣泡內部的壓力為：

式中，P為氣泡內部壓力，Pa；Pθ為大氣壓力，約為101325 Pa；ρste、ρsla分別為中間包鋼液及上方覆蓋劑熔渣密度，kg·m?3；hste、hsla分別為氣泡上方鋼液高度和渣層厚度，m；g為重力加速度，取 9.8 N·kg?1；σl-g為氣泡與周圍鋼液或爐渣的界面張力，文獻報道1550 ℃，CaO-SiO2-Al2O3渣系的表面張力σsla-g=0.5 N·m?1[22]，鋼液的表面張力σste-g=1.5 N·m?1[23]；r為氣泡半徑，m.

氣泡上浮時鋼液靜壓力逐漸減小，氣泡膨脹；在鋼液與爐渣界面及爐渣中，氣泡與熔體的界面張力降低，氣泡進一步膨脹.根據(jù)式（1）計算，長水口出口附近一直徑400 μm的氣泡上浮到中間包上部鋼/渣界面時，氣泡直徑增大為434.8 μm，進入中間包覆蓋劑渣層后，氣泡直徑增大為439.0 μm.

冷鋼片插入中間包沾取鋼樣時，中間包內鋼液首先在冷鋼片表面凝固凍結，這部分鋼液中的細小氬氣泡也一起被凍結固化在冷鋼片表面的凝固鋼殼中，形成冷鋼片沾樣內部氣泡.冷鋼片從中間包鋼液向上取出時，將穿過鋼液上方渣層；爐渣黏度較大，將在沾取的鋼殼表面粘附一層爐渣，爐渣中及鋼/渣界面的氣泡也一同粘附在鋼樣表面，形成表面氣泡（圖11）.

圖11 沾鋼片表面氣泡形成示意圖Fig.11 Diagram of bubble formation on the surface of a steel sheet

表1中統(tǒng)計的鋼板表面氣泡平均尺寸為2.0～3.0 μm，較上面計算得出的中間包覆蓋劑渣層中氣泡尺寸大.該偏差主要由3個原因引起：（1）中間包覆蓋劑爐渣黏度遠大于鋼液黏度，中間包細小氬氣泡上浮至鋼/渣界面時，進入爐渣困難，同時在爐渣中上浮去除也很困難，氣泡在鋼/渣界面及爐渣中富集，部分氣泡發(fā)生聚并，氣泡尺寸變大；（2）觀測冷鋼片沾樣表面氣泡時，氣泡表面覆蓋有渣層，觀察的氣泡尺寸包含了氣泡表面覆蓋渣層厚度的2倍，觀察尺寸遠大于實際氣泡尺寸；（3）表面氣泡受到σste-g、σsla-g和σste-sla=1.16 N·m?1[24]的復合作用，氣泡周邊受到向外的張力σste-sla，較其受到的收縮力（σste-g和σsla-g分別沿鋼殼方向分力的合力）大，氣泡被豎直方向拉長，氣泡檢測直徑增大，如圖12所示.

圖12 渣層覆蓋的氣泡表面受力示意圖Fig.12 Diagram of forces on the bubble surface covered with a slag layer

因此，長水口吹氬在中間包鋼液中生成的微小氬氣泡尺寸應該依據(jù)冷鋼片沾樣的內部氣泡尺寸確定.當然，冷鋼片沾取試樣表面的氣泡也能在一定程度反映中間包氣泡數(shù)量、分布和尺寸，長水口吹氬在中間包鋼液中生成氣泡數(shù)量多，則中間包覆蓋劑渣中氣泡數(shù)量也多，沾樣表面氣泡數(shù)量也多；氬氣泡在中間包鋼液中擴展充分，則在中間包覆蓋劑渣中也會充分擴展，相應地冷鋼片表面粘取的氣泡在水平方向也分布較寬廣.

另一方面，采用激光共聚焦顯微鏡和掃描電鏡檢測氣泡檢測試樣內部氣泡直徑時也存在失真問題.這兩種方法只能檢測試樣中觀察平面切取的氣泡圓周直徑，不能檢測氣泡的實際直徑，檢測值一般小于氣泡實際直徑，如圖13所示.本研究采用式（2）對檢測直徑進行校正.

圖13 氣泡檢測直徑與實際直徑關系示意圖Fig.13 Diagram of the relationship between DMea and DRea

式中，DRea是氣泡實際直徑，mm；DMea是激光共聚焦顯微鏡和掃描電鏡檢測的氣泡圓周直徑；系數(shù)1.34是根據(jù)氣泡隨機切割100個圓周的平均直徑與實際直徑比值推測的校正系數(shù).

根據(jù)式（2），上文中激光共聚焦顯微鏡檢測的第1、2爐次沾樣中氣泡平均尺寸365.74和408.63 μm以及電子顯微鏡檢測的氣泡平均直徑390.80 μm應該分別校正為490.09、547.56和523.67 μm.該尺寸遠小于文獻[17]模型預測的長水口吹氬產(chǎn)生的氣泡尺寸1.5～3.5 mm，與文獻[18]中依據(jù)湍動能破碎理論計算的氣泡最大尺寸相近.因此，湍動能破碎氣泡理論解釋長水口吹氬生成微小氣泡生成機理較為合理.但該理論只能計算生成氣泡的最大尺寸；且長水口長度有限，氣泡在長水口中沒有充分破碎，采用相關理論公式計算氣泡直徑還存在較大的局限性.

2.4 氣泡捕捉夾雜物行為

通過掃描電鏡結合能譜分析，發(fā)現(xiàn)在中間包冷鋼片沾樣內部氣泡中部分氣泡粘附有夾雜物，圖14是部分氣泡粘附夾雜物的照片和夾雜物成分能譜分析結果.其中部分氣泡粘附有多個夾雜物.

圖14 氣泡粘附夾雜物和夾雜物成分能譜分析結果.(a)粘附Al2O3夾雜; (b)粘附CaO-Al2O3-SiO2復合夾雜Fig.14 Bubbles adhere to inclusions and inclusion composition: (a) Al2O3; (b) CaO-Al2O3-SiO2

ER70S-6焊絲鋼連鑄時鋼液中夾雜物主要為Al2O3夾雜物和CaO(-MgO)-Al2O3-SiO2復合夾雜物兩類夾雜.冷鋼片沾樣內部氣泡粘附的夾雜物也主要為該兩類夾雜物.進一步統(tǒng)計分析表明氣泡粘附Al2O3夾雜物的幾率相對較高，這與Al2O3夾雜物與鋼液的潤濕性較CaO(-MgO)-Al2O3-SiO2復合夾雜與鋼液潤濕性差有關[25?26].

3 結論

(1) 連鑄生產(chǎn)中采用大流量長水口吹氬，可在中間包鋼液內部產(chǎn)生彌散微小氬氣泡，該類氬氣泡可捕捉鋼中夾雜物，促進夾雜物上浮去除.

(2) 采用冷鋼片沾鋼法可成功沾取中間包鋼液微小氬氣泡，沾樣內部氣泡為長水口吹氬在中間包鋼液中生成的微小氬氣泡，本實驗條件下生成的氣泡尺寸主要介于100～1000 μm，平均尺寸為500 μm 左右.

(3) 湍動能破碎氣泡理論解釋長水口吹氬生成微小氣泡生成機理較為合理；但長水口長度有限，氣泡在長水口中沒有充分破碎，鋼鐵生產(chǎn)中長水口吹氬生成微小氣泡尺寸理論計算還需深入研究.

(4) 部分冷鋼片沾樣內部氣泡捕捉有夾雜物，捕捉Al2O3夾雜物的幾率大于捕捉CaO(-MgO)-Al2O3-SiO2復合夾雜物的幾率.