關(guān)于消除某車型A柱異響故障的分析

張 健，邵科君，黃 宏

（杭州吉利汽車有限公司，浙江 杭州 310020）

1 引言

2020年4～5月，某車型A柱異響問(wèn)題頻發(fā)，其中5月異響40例，占異響問(wèn)題的16.53%，嚴(yán)重影響整車品質(zhì)，同時(shí)，該問(wèn)題也是整車異響中普遍存在的一個(gè)痛點(diǎn)，整改難度大，涉及零件多，尺寸鏈長(zhǎng)。若故障車輛流入市場(chǎng)，必然會(huì)產(chǎn)生客戶抱怨，嚴(yán)重影響整車舒適性和品牌口碑。通過(guò)為期一周的舊件收集，發(fā)現(xiàn)左右A柱在路試時(shí)直扭路和扭曲臺(tái)均存在異響。本文將按照3824改善法從現(xiàn)狀調(diào)查、原因分析、對(duì)策制定、改進(jìn)實(shí)施、效果驗(yàn)證、防止再發(fā)、橫向排查7個(gè)步驟，對(duì)該問(wèn)題進(jìn)行專題討論分析。

2 現(xiàn)狀調(diào)查

筆者及小組成員首先對(duì)故障機(jī)理進(jìn)行解析，異響的原理：異響實(shí)際上是一種聲音，是物體震動(dòng)產(chǎn)生的波動(dòng)，借由空氣為介質(zhì)傳到人耳中。波源震動(dòng)主要是硬質(zhì)材料之間碰撞、摩擦等作用帶來(lái)的。整車上與A柱能產(chǎn)生聯(lián)系的分別有：儀表板、管梁、車身、線束、玻璃等。故障機(jī)理：路試時(shí)，A柱和玻璃、A柱和鈑金、線束和A柱鈑金、A柱儀表端蓋接觸異響。根據(jù)異響機(jī)理進(jìn)行推測(cè)，得出了現(xiàn)狀解析的5個(gè)因素。

1）小組成員對(duì)故障車A柱和玻璃間隙進(jìn)行分析，確認(rèn)A柱和玻璃是否干涉，A柱和玻璃間隙（2±1.5mm），現(xiàn)場(chǎng)實(shí)測(cè)10臺(tái)異響車輛，4臺(tái)A柱和玻璃干涉。因此小組判斷A柱和玻璃干涉有異響的風(fēng)險(xiǎn)。

2）小組成員對(duì)故障車鈑金進(jìn)行確認(rèn)A柱和鈑金是否干涉。A柱和鈑金無(wú)干涉（設(shè)計(jì)間隙1mm）?，F(xiàn)場(chǎng)拆解10臺(tái)異響車輛，6臺(tái)A柱筋位處和鈑金接觸，路試異響。

3）小組成員對(duì)線束進(jìn)行確認(rèn)，線束和鈑金是否干涉（因A柱有吸音棉，已排除線束和A柱異響）。故障車拆除A柱后路試無(wú)異響，線束固定牢固無(wú)鼓起。拆解線束后裝上A柱異響存在，排除線束和鈑金異響。

4）小組成員對(duì)儀表臺(tái)端蓋板進(jìn)行確認(rèn)，A柱和儀表板端蓋板間隙是否干涉，A柱和儀表板端蓋板間隙1.2±1.2mm。現(xiàn)場(chǎng)10臺(tái)異響車輛，A柱和端蓋板間隙滿足要求，拆除端蓋板異響未消除，排除A柱和儀表臺(tái)端蓋板異響。

5）小組成員對(duì)A柱異響問(wèn)題進(jìn)行排查，拆解10臺(tái)故障車，發(fā)現(xiàn)A柱和玻璃干涉路試異響不良占比40%，A柱和鈑金干涉路試異響不良占比60%，因此小組確認(rèn)A柱和玻璃干涉異響，A柱和鈑金干涉路試異響為主要影響因素；我們通過(guò)實(shí)物解析統(tǒng)計(jì)表將車A柱異響門故障的主要變異點(diǎn)鎖定為鈑金、A柱和玻璃，小組召開(kāi)頭腦風(fēng)暴，使用關(guān)聯(lián)圖進(jìn)行具體分析，推測(cè)出以下7個(gè)可能原因?qū)е庐愴懖⑦M(jìn)行分析。

3 原因分析

3.1 人員崗位技能資質(zhì)

首先小組成員對(duì)人員崗位技能資質(zhì)進(jìn)行確認(rèn)，技能滿足崗位要求，并安排新老員工分別裝車50臺(tái)份，統(tǒng)計(jì)合格率，均為100%，完全符合作業(yè)指導(dǎo)書(shū)要求；人員崗位技能資質(zhì)符合要求，員工裝配并無(wú)問(wèn)題，排除此因素。

3.2 玻璃尺寸

小組成員對(duì)玻璃尺寸進(jìn)行確認(rèn)：①墊塊高度要求5±0.2mm，實(shí)測(cè)4.97～5.06mm，滿足要求；②玻璃和cubing鈑金止口間隙要求5±0.5mm，實(shí)測(cè)4.8～5.1mm，滿足要求；③玻璃實(shí)車裝車和鈑金止口間隙5±1mm，實(shí)測(cè)4.9～5.1mm，滿足要求。玻璃尺寸確認(rèn)如圖1所示。

圖1 玻璃尺寸確認(rèn)

由以上確認(rèn)可知，測(cè)量玻璃墊塊高度、cubing和實(shí)車玻璃裝配間隙滿足設(shè)計(jì)要求。

3.3 A柱上尺寸

小組成員對(duì)A柱上尺寸進(jìn)行確認(rèn)：①A柱和玻璃間隙要求5±0.5mm，實(shí)測(cè)5.2～5.3mm，滿足要求；②A柱和鈑金止口間隙要求1±0.5mm，實(shí)測(cè)0.8～1.1mm，滿足要求。A柱上尺寸確認(rèn)如圖2所示。

圖2 A柱上尺寸確認(rèn)

由以上確認(rèn)可知，測(cè)量A柱和玻璃間隙、A柱和鈑金止口間隙滿足設(shè)計(jì)要求。

3.4 線束路徑

小組成員對(duì)路徑進(jìn)行確認(rèn)如下。①線束直徑設(shè)計(jì)要求15±0.5mm，實(shí)測(cè)14.6～14.9mm，滿足要求；②線束卡扣安裝尺寸進(jìn)行確認(rèn)：卡扣間距要求85mm，實(shí)測(cè)85～92mm；③對(duì)線束路徑進(jìn)行確認(rèn)，發(fā)現(xiàn)裝配后測(cè)量線束卡扣間距尺寸上限，滿足設(shè)計(jì)要求。但線束安裝后鼓起，裝配A柱時(shí)存在干涉導(dǎo)致A柱旋轉(zhuǎn)，故此存在不合理現(xiàn)象。線束的狀態(tài)確認(rèn)如圖3所示。

圖3 線束的狀態(tài)確認(rèn)

3.5 A柱上鈑金安裝孔

小組成員對(duì)鈑金孔進(jìn)行確認(rèn)如下。①對(duì)A柱上鈑金孔1位置進(jìn)行確認(rèn)：孔位置度設(shè)計(jì)要求±1.5mm，實(shí)測(cè)1.25～1.71mm，不滿足要求；②對(duì)A柱上鈑金孔2位置進(jìn)行確認(rèn)：孔位置度設(shè)計(jì)要求±1.5mm，實(shí)測(cè)1.21～1.55mm，不滿足要求。如圖4所示。

圖4 A柱上鈑金安裝孔確認(rèn)

由以上確認(rèn)可知，測(cè)量A柱安裝尺寸Y向偏，導(dǎo)致A柱上筋位和鈑金干涉異響。

3.6 車身鈑金止口

小組成員對(duì)車身鈑金止口進(jìn)行確認(rèn)如下。①對(duì)鈑金止口單件進(jìn)行確認(rèn)：鈑金止口輪廓度±0.5mm，實(shí)測(cè)0.4～1.1mm，不滿足要求；②對(duì)鈑金焊接精度進(jìn)行確認(rèn)（焊接3層鈑金止口是否平齊）：鈑金止口輪廓度±1mm，實(shí)測(cè)0.9～2.1mm，不滿足要求。如圖5所示。

圖5 A柱鈑金止口測(cè)量和對(duì)標(biāo)

由以上確認(rèn)，現(xiàn)場(chǎng)測(cè)量4臺(tái)車A柱上單件鈑金止口不合格。通過(guò)對(duì)標(biāo)，A柱和鈑金容差小，一致性要求高。

3.7 車身儀表板鈑金止口

小組成員對(duì)車身儀表板支架鈑金進(jìn)行確認(rèn)如下。①支架單件孔位置度±0.5mm，實(shí)測(cè)0.31～0.95mm，不滿足要求；②支架焊接到車身后孔位置度±1.2mm，實(shí)測(cè)0.76～1.51mm，不滿足要求。如圖6所示。

圖6 鈑金支架進(jìn)行確認(rèn)

由以上確認(rèn)，測(cè)量車身支架單件安裝孔尺寸偏上限，導(dǎo)致A柱玻璃干涉異響。

綜上分析，針對(duì)以上7個(gè)影響因素進(jìn)行確認(rèn)，得出影響A柱路試異響的4個(gè)因素：線束路徑不滿足要求；車身A柱安裝孔不滿足要求；車身鈑金止口不滿足要求；車身安裝支架不滿足要求。下面將針對(duì)這4項(xiàng)故障原因制定具體解決措施。

4 對(duì)策制定及實(shí)施

1）對(duì)策1：小組對(duì)線束路徑進(jìn)行調(diào)整。線束卡扣間距尺寸80+50mm，現(xiàn)場(chǎng)檢查，調(diào)整線束卡扣間距尺寸間距在80～83mm，裝配后無(wú)鼓起，A柱無(wú)扭轉(zhuǎn)路試無(wú)異響。完成時(shí)間為2020/5/30。線束路徑調(diào)整及驗(yàn)證如圖7所示。

圖7 線束路徑調(diào)整及驗(yàn)證

2）對(duì)策2：調(diào)整車身A柱安裝孔尺寸，車身焊接夾具調(diào)整，Y向往車內(nèi)調(diào)整1mm三坐標(biāo)測(cè)量卡扣安裝孔尺寸滿足要求，路試無(wú)異響。完成時(shí)間2020/6/30。A柱安裝孔焊接工裝調(diào)整如圖8所示。

圖8 A柱安裝孔焊接工裝調(diào)整

3）對(duì)策3：調(diào)整車身A柱鈑金止口，A柱上鈑金激光切割程序調(diào)整，鈑金翻邊減小1.5mm。鈑金單件合格，焊接后滿足要求，路試無(wú)異響。完成時(shí)間2020/5/30。A柱止口調(diào)整和確認(rèn)如圖9所示。

圖9 A柱止口調(diào)整和確認(rèn)

4）對(duì)策4：A柱上裝飾板布料反包工藝調(diào)整，A柱上裝飾板筋位處布料反包。A柱上裝飾板布料反包現(xiàn)場(chǎng)檢查，A柱筋位處布料反包，筋位無(wú)外漏，路試無(wú)異響，完成時(shí)間2020/5/30。A柱筋位反包調(diào)整如圖10所示。

圖10 A柱筋位反包調(diào)整

5）對(duì)策5：車身安裝支架調(diào)整，車身支架單件焊接調(diào)整，Z向調(diào)整-1mm，三坐標(biāo)測(cè)量車身支架Z向尺寸合格，裝配后玻璃和A柱無(wú)干涉，路試無(wú)異響，完成時(shí)間2020/6/10。

5 效果驗(yàn)證

1）所有措施實(shí)施后，我們對(duì)車門單件進(jìn)行驗(yàn)證，抽檢50A柱和玻璃間隙在1.8～2.6mm之間，滿足設(shè)計(jì)要2±1.5mm要求，如圖11所示。

圖11 A柱和玻璃間隙滿足要求

2）進(jìn)行車輛路試驗(yàn)證，路試無(wú)異響，改善有效，如圖12所示。

圖12 路試驗(yàn)證情況

3）為了科學(xué)性和有效性驗(yàn)證，小組連續(xù)驗(yàn)證3個(gè)月，問(wèn)題無(wú)復(fù)發(fā)，故障率百分百消除，因此小組判定改善有效，如圖13所示。

圖13 A柱異響統(tǒng)計(jì)表

6 防止再發(fā)

調(diào)整線束路徑，線束卡扣間距尺寸80mm并更改圖紙，來(lái)料檢驗(yàn)要求更新列入每批次檢驗(yàn)。車身A柱安裝孔及鈑金止口和車身支架調(diào)整，每批次三坐標(biāo)檢測(cè)，并專人監(jiān)控尺寸穩(wěn)定性和走向。每周進(jìn)行統(tǒng)計(jì)分析和調(diào)整。A柱反包工藝進(jìn)行調(diào)整，作業(yè)指導(dǎo)書(shū)進(jìn)行優(yōu)化，簽訂樣件按樣件進(jìn)行檢驗(yàn)。

7 橫向排查

對(duì)車內(nèi)存在異響的零件和車身安裝點(diǎn)進(jìn)行排查，列入異響管控表。每批次來(lái)料進(jìn)行檢驗(yàn)。車身數(shù)據(jù)每批次進(jìn)行檢測(cè)，并專人監(jiān)控尺寸穩(wěn)定性和走向。每周進(jìn)行統(tǒng)計(jì)分析和調(diào)整，可有效避免類似問(wèn)題發(fā)生。

8 結(jié)語(yǔ)

通過(guò)對(duì)某車型車門異響故障解決，期間經(jīng)過(guò)了現(xiàn)狀調(diào)查、原因分析、對(duì)策制定、改進(jìn)實(shí)施、效果驗(yàn)證、防止再發(fā)、橫向排查7個(gè)步驟，最終找到了A柱異響的根本原因，并對(duì)問(wèn)題點(diǎn)制定了相應(yīng)的整改措施，經(jīng)驗(yàn)證后證實(shí)有效，并找到監(jiān)控異響的一套有效流程。通過(guò)此項(xiàng)目改善，對(duì)車身精度影響點(diǎn)和尺寸鏈有了更深一步了解。遇到問(wèn)題要系統(tǒng)分析，對(duì)零部件進(jìn)行拆解及故障再現(xiàn)分析，挖掘問(wèn)題真因，制定整改計(jì)劃，整改完成后，進(jìn)行驗(yàn)證，確保方案的有效性。通過(guò)本次改善項(xiàng)目活動(dòng)，小組完成了預(yù)定的目標(biāo)值，將該車型A柱異響問(wèn)題徹底消除。

針對(duì)其他零部件依然存在一些品質(zhì)問(wèn)題，通過(guò)此次改善橫向推廣、排查，切實(shí)根據(jù)客戶使用實(shí)際工況、駕駛習(xí)慣等優(yōu)化零部件，提升國(guó)產(chǎn)汽車的整車品質(zhì)及市場(chǎng)形象。