可視化管理在現場質量管控中的應用

■ 許濤 周奕超 邢波 / 中國航發(fā)西航

中國航發(fā)成立以后大力推進AEOS實踐。在此背景下，中國航發(fā)西航大修中心以AEOS為指引，將生產過程中質量管控要素以顯性化的方式展示，著力構建“看得見的管理、抓得住的質量”的可視化質量管控模式。

在中國航發(fā)運營管理體系（AEOS）建設實踐過程中，中國航發(fā)西航大修中心以生產問題為導向，從工藝提升、現場管理、過程督導3個方面，借鑒中國航發(fā)“三示”（提示、指示、警示）管理、防錯應用、現場行跡化管理、色彩管理以及工具方法應用等方式，不斷促進質量工作的提升。

以“三示”管理為指引，強化工藝指導

眾所周知，發(fā)動機的裝配屬于純手工作業(yè)過程，員工崗位技能水平的高低對發(fā)動機裝配質量有著直接影響，如何提升員工崗位工作能力、強化工藝文件指導性，滿足客戶高質量要求，保障發(fā)動機優(yōu)質交付，是中國航發(fā)西航不斷追求的目標。

發(fā)動機裝配過程中通常采用以文字描述為主的工藝規(guī)程、工藝卡片等指導性文件，缺乏直觀的理解與認識，對于生產過程的指導性不強。對此，大修中心借鑒“三示”管理，一“變”文字化工藝規(guī)程為可視化工藝規(guī)程，通過采用照片展示的方式，直觀性展示發(fā)動機裝配生產流程，指導生產現場工作的開展；二“變”工藝標準中無法量化考核內容為顯性化標準對比，進一步優(yōu)化工藝規(guī)程，保障發(fā)動機維修質量。

裝配過程可視化展示

編制可視化標準作業(yè)指導書

全面梳理發(fā)動機裝配、故障檢查、零附件防護等關鍵操作過程，拍照成冊，明確相關操作要求及操作注意事項指導生產過程。

圍繞發(fā)動機各部件裝配過程，建立裝配可視化工藝規(guī)程41本，細化各工步需準備的零件、裝配過程圖、裝配關鍵過程控制點、裝配技巧及工裝使用等內容，按圖文并茂、關鍵點提醒的方式，建立標準化裝配流程，保障產品修理質量。

圍繞發(fā)動機各部件故障檢查流程，建立故障檢查可視化工藝規(guī)程32本，以顯性化手段進一步明確修理過程中零件典型故障類別，細化檢查驗收標準，保障修理發(fā)動機零件狀態(tài)受控。

按照發(fā)動機單元體劃分，建立22份《零件油封可視化指導手冊》，突出展示各類零件通用工作要求、組件狀態(tài)油封要求、零件狀態(tài)油封要求等相關信息，指導操作人員開展油封防護工作。

圍繞發(fā)動機7類、56項外購附件，細化各類發(fā)動機拆解附件的日常管理，防止在放置、儲運期間附件內部發(fā)生銹蝕及異物進入故障，保障附件管理受控。

大修中心通過梳理各類附件油封防護要求及管控措施，匯編發(fā)動機附件油封指導圖冊，指導生產現場附件管理工作。

三維引導增效實效

零件周轉前后對比

小零件管理前后對比圖

在數字化轉型背景下，為進一步增強工藝文件指導性，大修中心一方面借助信息化系統(tǒng)，將工藝文件與日生產計劃相關聯，通過打包推送的方式將每日生產計劃所需工藝文件集中推送，降低了對紙質工藝文件的依賴；另一方面，依托三維動畫管理模式，對現場裝配過程進行動畫形態(tài)展示，對于各部件裝配關系、尺寸測量要求、重點注意事項進行逐一演示，確保產品裝配質量可管、可控。

以防錯理念貫穿始終，精準化物料管理

待修理發(fā)動機的零件需長期存儲、周轉、運輸，各個生產環(huán)節(jié)對零件狀態(tài)管控、零件防護等均提出較高要求，因此，建立全方位防護管控模式勢在必行，大修中心從部件、零件、堵頭堵具等3個方面入手，對過程物料精細化管理，過程中融入防錯要求，保障物料精準化管控。

建立零件周轉箱

在發(fā)動機裝配階段即建立起發(fā)動機零件全過程防護模式，按照定品、定量、定置的“三定”原則建立零件專用周轉箱，在對零件起到防護作用的同時能有效預防多余物的產生。

建立小零件周轉箱

全面梳理小零件徹底預防管控和滿足快速交接需求，專門設計制作了小零件周轉箱，推進小零件的精準化管控模式。根據裝配階段及工步依次分箱擺放，交接以箱體形式進行，嚴格控制小零件去向，從源頭上控制多余物的產生。

建立堵頭堵具專用周轉箱

對發(fā)動機修理過程中各部門堵頭堵具及固定螺釘劃分區(qū)域，并在模板上按形狀和數量進行定置，實行形跡化管理，嚴格控制多余物產生。

以形跡化管理為手段，推動配送模式

為進一步規(guī)范生產過程中工裝、輔材的管理，大修中心以行跡化管理的方式對過程進行優(yōu)化完善，強化過程管理工作。

建立工具配送車

按部件明確工具使用種類，進行集中化、定制化管理。同時，利用人體工程學設計理念，開發(fā)可隨操作面升降的工具配送車，同時建立日常工具配送流程，實現工具高效管控。

輔材專用周轉箱

零件狀態(tài)標識

周轉箱零件標識

庫位管理

梳理發(fā)動機各部件裝配需求輔助材料種類和用量情況，設計各部件輔材配送箱，細化各類輔助材料定置、定量要求，強化輔材用量管控，降低輔材消耗。

以色標管理為工具，保障生產順暢運轉

零件標識管理

按照發(fā)動機修理環(huán)節(jié)分為分解、修理、裝配、報廢4種修理狀態(tài)，利用色彩區(qū)分各狀態(tài)標識，直觀展示單臺發(fā)動機所屬修理環(huán)節(jié)，保障各類零件狀態(tài)受控。

周轉箱標識

針對以往標識管控簡單、物料去向可追溯性差等突出問題，組織對各周轉箱存儲零件建立專用零件標識，內容涵蓋發(fā)動機修理狀態(tài)（檢修、大修、排故）、周轉箱內零件標識、零件所屬狀態(tài)（分解、配套接收、一次故障檢查/配套、二次故障檢查/裝配）等相關信息。

同時，建立管控機制，明確各階段顏色及符號含義內容，指導生產現場使用。

存儲管理

基于成組化存儲的工作理念，建立零組件庫位存儲機制，與色標管理相結合，利用顏色區(qū)分存儲區(qū)域數字標識存儲庫位，對物料實施集中管理，徹底杜絕生產過程中的物料混臺風險。

以工具應用為契機，杜絕生產現場質量問題

顯性化展示，拉動問題快速反應

基于公司數字化轉型實踐，建立生產過程中問題快速反應系統(tǒng)，通過物理按燈的方式對于生產過程中各類質量問題進行展示，各層級管理人員針對異常運行情況從問題發(fā)起、過程落實、進度跟蹤、問題閉環(huán)等進行處理，拉動問題快速處理、快速解決，保障生產現場各類問題有效閉環(huán)。

定期分析，杜絕問題重復發(fā)生

首先，建立長期管控目標，針對年度發(fā)動機試車情況進行統(tǒng)計分析，制定改善措施，建立年度改善實施項目，提升過程管控能力，保障發(fā)動機試車成功度。

其次，建立中期管控目標，針對月份發(fā)動機廢品損失情況，從使用磨損、人為因素報廢、標準完善等方面對于廢品情況進行統(tǒng)計分析，借助速贏速效項目開展過程監(jiān)控，保障執(zhí)行要求到位，指標受控。

最后，建立短期管控目標，針對月份生產過程質量問題，利用A3報告對于數據進行統(tǒng)計分析，查找問題根源所在，執(zhí)行糾偏措施，并通過質量改進項目、速贏速效項目對過程薄弱環(huán)節(jié)進行優(yōu)化完善，促進生產過程管控提升。

結束語

通過可視化管理項目的實施，對生產過程物料管理達到精準管控，有效地提升了過程物料管理工作，主要體現在以下幾個方面：自項目實施以來，生產過程中物料得到有效管控，前期因多余物等造成的質量問題徹底杜絕；零件混臺風險降低，近年來沒有因物料管理不當造成的混臺問題；零件磕碰問題明顯得到緩解，問題次數同比下降約60%。中國航發(fā)西航大修中心基于AEOS，從工藝管理、生產過程管控、持續(xù)改進等3個維度將質量管理工具方法融入日常改進工作中，促進過程質量管理工作的提升，獲得了良好的實踐效果，形成典型實踐案例在集團內部進行推廣。