Red X在分析發(fā)動(dòng)機(jī)罩與翼子板AV間隙問題中的應(yīng)用

梁 翠，王學(xué)強(qiáng)，王 鑫，牛毅峰，張海峰

（上汽通用五菱汽車股份有限公司重慶分公司，重慶 401120 ）

Red X 作為一種查找問題如何產(chǎn)生的策略，廣泛應(yīng)用于汽車制造現(xiàn)場。Red X區(qū)別于常規(guī)問題解決方法，在統(tǒng)計(jì)基礎(chǔ)的置信度下，關(guān)注極端樣本，不斷收斂尋找差異，并通過特定的評(píng)估方法，實(shí)現(xiàn)由變量Y 找出問題根源自變量X[1-3]。

Red X 的核心策略是不斷對比BOB件和WOW件（樣本中兩個(gè)相反的極端），尋找差異，運(yùn)用拆分、互換等方法確定差異來源，進(jìn)而解決問題。

本文以某車型發(fā)動(dòng)機(jī)罩與翼子板AV間隙（測量點(diǎn)最大間隙與最小間隙之間差值>3mm）為例，介紹Red X策略在實(shí)際問題解決中的運(yùn)用，將故障模式轉(zhuǎn)換為可測量的Green Y后，運(yùn)用Red X策略步驟：傾聽客戶要求、觀察失效、測量差異、集中到主要影響因素、驗(yàn)證主要影響因素、執(zhí)行控制等策略步驟，找出問題根源（Red X）[4-5]。

1 Red X 策略

1.1 傾聽客戶要求

SUSA（simulated user-scene audit-模擬用戶場景評(píng)審規(guī)范）評(píng)審是汽車行業(yè)評(píng)價(jià)整車質(zhì)量的重要指標(biāo)，而公司D車型SUSA質(zhì)量指標(biāo)處于長期超標(biāo)狀態(tài)，利用問題定義樹（圖1），對影響SUSA指標(biāo)的因素層層分解，將目標(biāo)鎖定到發(fā)D車型發(fā)動(dòng)機(jī)罩與翼子板AV間隙問題。

圖1 問題定義樹

1.2 觀察失效

Red X策略中觀察失效階段需要把發(fā)動(dòng)機(jī)罩與翼子板AV間隙轉(zhuǎn)化為可測量的Green Y，通過測量不同的Green Y，得出BOB和WOW樣本，BOB和WOW樣本選擇不一定都在設(shè)計(jì)范圍內(nèi)。在本案例中Green Y就是發(fā)動(dòng)機(jī)罩與翼子板間隙測量值，根據(jù)尺寸設(shè)計(jì)要求（圖2），1-1/1-2/1-3處檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)為2.75～4.25 mm，BOB車選取間隙值2.75～4.25 mm，WOW車選取間隙5.00～6.00 mm。

圖2 Green Y 測量

1.3 測量差異

測量差異階段，利用Isoplot技術(shù)，使用小樣本來驗(yàn)證測量系統(tǒng)有效性。選擇10輛包含BOB和WOW的車，由同一個(gè)人同一種測量工具依次測量發(fā)動(dòng)機(jī)罩與翼子板的1-1/1-2/1-3處間隙（圖2），每個(gè)測量點(diǎn)測量兩次，并將數(shù)據(jù)記錄下來，制作Isoplot 圖，如圖3所示。ΔP反映的是零件的波動(dòng)，ΔM反映的是測量的波動(dòng)，如果ΔP/ΔM≥6，說明測量系統(tǒng)就是足夠好的。

圖3 Isoplot 圖

計(jì)算所得的ΔP=3.7，ΔM=0.14，可得分辨率為：ΔP/ΔM=3.7/0.14=26.2≥6，證明測量系統(tǒng)有效，能夠分辨BOB和WOW的零件。

1.4 元件查找

元件查找是一種查找線索產(chǎn)生的工具，元件查找可以分為三步，階段Ⅰ用來確認(rèn)裝配過程的影響，階段Ⅱ用來確定零件的影響，階段Ⅲ用來分析結(jié)果。先進(jìn)行階段Ⅰ，在Isoplot的兩端（盡可能的遠(yuǎn)）選取BOB 和WOW，拆解并進(jìn)行2次重組（表1），距離越遠(yuǎn)越容易評(píng)估暴露出Red X。由圖4可以看出，在重組過程中BOB和WOW值未完全分離，階段Ⅰ不通過，說明Red存在于裝配過程。

表1 原始狀態(tài)和重裝2次數(shù)據(jù)表

圖4 元件查找圖（階段Ⅰ）

因元件查找階段Ⅰ不通過，重新選取WOW單元，拆下發(fā)動(dòng)機(jī)罩使其按照零件的自由度偏向兩端（Up和Down）進(jìn)行裝配，Green Y未有明顯變化；拆下翼子板使其按照同樣的方式進(jìn)行裝配，得到Green Y明顯從WOW轉(zhuǎn)變成BOB，說明Red X存在于翼子板裝配過程中。選取BOB單元進(jìn)行驗(yàn)證，拆下翼子板按照同樣的順序進(jìn)行裝配，得到Green Y明顯從BOB轉(zhuǎn)變成WOW，說明翼子板裝配可以確定是Red X的候選者，表2和圖5所示。

圖5 元件查找圖（階段Ⅱ）

表2 零件拆裝測量數(shù)據(jù)表

1.5 確定要因

重新對翼子板安裝結(jié)構(gòu)進(jìn)行分析，翼子板上大燈卡扣安裝孔為Φ7 mm圓孔，大燈卡扣安裝時(shí)Y向存在±2 mm差異，將翼子板Y向上偏，翼子板上大燈卡扣安裝孔容差較?。▓D6），Y向尺寸波動(dòng)大，裝配一致性無法保證。

圖6 翼子板裝配圖

通過元件查找確定了Red X的候選者，并且Red X候選者可以輕易完成BOB和WOW的轉(zhuǎn)變，因此采用5 Penny B vs. C工具來進(jìn)行確認(rèn)。隨機(jī)選取5組B和C的樣本量，分別測量Green Y，取96%的置信度，試驗(yàn)數(shù)據(jù)如圖7，再按照Green Y進(jìn)行排列，B和C完成分開，符合要求。證明翼子板上大燈卡扣安裝孔尺寸為真正的根源。

圖7 5 Penny B vs. C

2 執(zhí)行評(píng)估

綜合分析，D車型左右翼子板上前大燈安裝定位孔直徑Φ7 mm圓孔，導(dǎo)致大燈卡扣安裝孔與大燈安裝點(diǎn)Y向距離偏小，容差較小，將翼子板OP40模具對應(yīng)孔徑改成Φ9 mm，增加翼子板上大燈卡扣安裝孔與大燈安裝點(diǎn)Y向距離，使問題得到控制。依據(jù)措施實(shí)施前后發(fā)動(dòng)機(jī)罩與翼子板間隙數(shù)據(jù)做出Green Y 跑動(dòng)圖，評(píng)估得出執(zhí)行效果良好。

3 結(jié)束語

文章針對影響SUSA指標(biāo)的發(fā)蓋與翼子板AV間隙問題，采用Red X策略步驟，逐步查找影響間隙的主要因素——翼子板上大燈卡扣安裝孔尺寸容差小，通過修磨增加孔徑，有效改善了發(fā)動(dòng)機(jī)罩與翼子板AV間隙問題。同時(shí)，對Red X從果到因的問題解決方式有了新的認(rèn)識(shí)。

圖8 Green Y Run Chart