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    IF 鋼加硅脫氧生產(chǎn)實(shí)踐

    2021-11-19 09:25:44湯海明陳永洪楊龍川
    河南冶金 2021年4期
    關(guān)鍵詞:硅鐵鋼液鋼水

    湯海明 陳永洪 劉 彬 楊龍川

    (河鋼邯鋼邯寶煉鋼廠)

    0 前言

    邯寶煉鋼廠是河鋼邯鋼主要的汽車板生產(chǎn)地,每月汽車板產(chǎn)量達(dá)到12 萬(wàn)t 以上。汽車板(IF 鋼)最主要的難點(diǎn)就是鋼水中夾雜物的控制。IF 鋼主要是采用吹氧加鋁升溫和鋁脫氧的方式進(jìn)行生產(chǎn)的,脫氧生成的Al2O3夾雜物熔點(diǎn)高、難去除,易堵水口,影響連鑄澆鑄性和汽車板的表面質(zhì)量。為有效降低鋼中夾雜物,相關(guān)實(shí)驗(yàn)研究[1]得出硅鐵和鋁對(duì)鋼液的升溫效果相差不大,而含SiO2夾雜的鋼水的可澆性比Al2O3好,而且硅鐵比鋁粒便宜很多,對(duì)連鑄可澆鑄性和鋼水質(zhì)量的影響小,但是對(duì)表面質(zhì)量要求較高的鍍鋅類汽車板用鋼來(lái)說(shuō),GB /T 700—2006[2]要求鋼中的Si 元素的質(zhì)量分?jǐn)?shù)≤0.01%。因?yàn)檫^(guò)量的Si 不僅會(huì)降低鋼板的耐腐蝕性,而且會(huì)影響鍍鋅層的粘附性能[3]。要實(shí)現(xiàn)對(duì)汽車板用鋼中的Si 含量的嚴(yán)格控制,需要合理優(yōu)化工藝,選擇合適的加入量和加入方式,在滿足硅含量要求的前提下減少鋁的使用量,從而降低生產(chǎn)成本,提高鋼水質(zhì)量。筆者通過(guò)理論研究和生產(chǎn)實(shí)踐,實(shí)現(xiàn)了IF 鋼以硅代鋁脫氧工藝技術(shù)的應(yīng)用。

    1 IF 鋼用硅、鋁升溫?zé)崃W(xué)分析

    1.1 硅、鋁的理論升溫計(jì)算

    IF 鋼都是通過(guò)RH 真空冶煉,在冶煉過(guò)程中采用吹氧加鋁的化學(xué)升溫方式來(lái)提高冶煉所需溫度,在有氧的情況下加入硅鐵也能達(dá)到通過(guò)硅氧放熱反應(yīng)而使鋼水升溫,二者的反應(yīng)式[4]分別為:

    CPO2(g)=34.60+1.09×10-3T(J/mol·K)

    ΔH=1 483.45(J/mol·K)=27 471(kJ/kg·Al)

    取1 600 ℃時(shí)純鐵的比熱容為0.824 MJ/(t·℃),100 kg 的Al 加入270 t 鋼水中升溫12.35 ℃;同理,考慮SiO2的相變及硅氧反應(yīng)的熱效應(yīng)可知:

    ΔH=-26 324.2(kJ/kg·Si)

    經(jīng)過(guò)計(jì)算可知每100 kg 硅鐵可使270 t 鋼液升溫11.1 ℃,通過(guò)計(jì)算得出,對(duì)于270 t 鋼水而言,在RH 冶煉時(shí)加入同等質(zhì)量的鋁粒和硅鐵,其理論升溫效果相差不大。

    1.2 硅、鋁的熱力學(xué)還原反應(yīng)計(jì)算

    同時(shí)采用硅、鋁脫氧的鋼液中,在鋁合適的情況下存在化學(xué)反應(yīng)。設(shè)冶煉時(shí)冶煉溫度為1 600 ℃,鋼中加入鋁時(shí)Al 會(huì)還原鋼中存在的[Si],反應(yīng)式為:

    本廠所冶煉的IF 鋼水的主要成分見(jiàn)表1。鋼液中各元素在假設(shè)冶煉溫度1 600 ℃時(shí)的相互作用系數(shù)見(jiàn)表2[5]。

    表1 IF 鋼水的主要成分 %

    表2 1 600 ℃時(shí)各元素間的相互作用系數(shù)

    鋼中各元素的活度系數(shù)應(yīng)滿足:

    將表1 和表2 中的相關(guān)數(shù)據(jù)代入式(6)可得:fAl=0.99,fSi=1.01。

    對(duì)RH 出站的IF 鋼進(jìn)行取樣,其渣中各成分的質(zhì)量分?jǐn)?shù)見(jiàn)表3。

    表3 IF 鋼渣中成分

    把表3 中的渣系成分折算成CaO-Al2O3-SiO2渣系成分,通過(guò)三元渣系活度圖[5]可知αSiO2=0.0001,αAl2O3=0.2,把相關(guān)數(shù)值帶入式(5)可得ΔG=-146 029.08,即反應(yīng)向正向進(jìn)行,鋼水中的鋁能把SiO2還原回來(lái),有增硅的趨勢(shì)。

    2 工藝生產(chǎn)討論與分析

    2.1 硅、鋁脫氧實(shí)際升溫效果

    為了驗(yàn)證實(shí)際生產(chǎn)中加入硅鐵和鋁粒脫氧鋼液的實(shí)際升溫效果,首先利用含硅的IF 鋼進(jìn)行試驗(yàn),各試驗(yàn)15 爐,加入量都是100 kg,試驗(yàn)結(jié)果如圖1 所示。

    圖1 加入不同升溫劑后鋼水的升溫情況

    從圖1 可以看出,鋁粒的實(shí)際升溫效果優(yōu)于硅鐵的,鋁粒的升溫量正態(tài)分布優(yōu)于硅鐵的,這主要是由于硅鐵中的硅含量為75%,導(dǎo)致升溫有所偏低。加100 kg 鋁粒的15 爐鋼液的平均升溫量為8.29 ℃,而加硅鐵的平均升溫量為6.81 ℃。從實(shí)際升溫效果看,實(shí)際升溫值不如理論計(jì)算值高,這主要是為了保證實(shí)驗(yàn)的準(zhǔn)確性,一般是加入升溫劑循環(huán)2 min 后才開(kāi)始測(cè)溫,期間會(huì)有部分溫降。根據(jù)平時(shí)的經(jīng)驗(yàn),1 min 的溫降在1 ℃左右,那么加入100 kg 鋁?;?5%硅鐵的實(shí)際平均升溫量約為10.29 ℃或8.81 ℃。

    2.2 不同處理時(shí)刻加入硅鐵對(duì)鋼液中硅的影響

    為了研究不同冶煉階段加入硅鐵對(duì)IF 鋼中硅含量的影響,分別選取了轉(zhuǎn)爐爐后、精煉處理開(kāi)始和精煉處理脫氧合金化前3 min 三個(gè)冶煉階段進(jìn)行試驗(yàn)。每一個(gè)階段,每爐硅鐵(75%)的加入量均為50 kg 的,其中轉(zhuǎn)爐爐后和精煉處理開(kāi)始各試驗(yàn)了10 爐,脫氧合金化前3 min 試驗(yàn)了5 爐,試驗(yàn)結(jié)果如圖2 所示。

    圖2 不同時(shí)刻加入硅鐵鋼水中硅含量情況

    從圖2 可以看出,相同的加入量,硅鐵加入越早,處理結(jié)束后鋼水中的硅含量越低,對(duì)鋼水質(zhì)量的影響也越小。轉(zhuǎn)爐爐后加入硅鐵,處理結(jié)束后鋼水中的硅含量最少;脫氧前3 min 加入硅鐵,處理結(jié)束后鋼水中的硅含量有三爐已經(jīng)超過(guò)內(nèi)控0.01% 的界限。按照平時(shí)冶煉時(shí)正常增硅量為40 kg 增加鋼水中0.01%的硅計(jì)算,加入50 kg 硅鐵生成的SiO2在鋁脫氧階段基本被還原成硅進(jìn)入鋼水中。因此,冶煉時(shí)硅鐵在轉(zhuǎn)爐爐后加入最優(yōu),對(duì)鋼水質(zhì)量的影響較小。

    2.3 加入量對(duì)增硅影響

    通過(guò)試驗(yàn)已經(jīng)得出轉(zhuǎn)爐爐后加入硅鐵最優(yōu),為了得出加入量與處理后鋼水中硅含量的關(guān)系,分別統(tǒng)計(jì)了爐后加入0 kg、50 kg、100 kg 及150 kg 硅鐵澆鑄后鋼水中硅含量的情況,其結(jié)果如圖3 所示。

    從圖3 可以看出,隨著硅鐵加入量的增加,處理后鋼水中的硅含量有所增加,但硅鐵加入量≤150 kg 時(shí),處理結(jié)束后鋼水中的硅含量均未超過(guò)內(nèi)控界限0.01%。試驗(yàn)中有些爐次的硅鐵加入量達(dá)到200 kg,處理結(jié)束時(shí)大部分鋼水中的硅含量均小于0.085%,有個(gè)別爐次稍微超過(guò)內(nèi)控0.01%。因此,只要加入得當(dāng),轉(zhuǎn)爐后加入硅鐵量≤150 kg,處理結(jié)束后鋼水中的硅含量一般不會(huì)超過(guò)內(nèi)控(≤0.01%)的要求。

    圖3 加入不同硅鐵量鋼水中硅含量情況

    2.4 冶煉過(guò)程增硅情況

    IF 鋼脫氧前鋼水中不含硅,成品中的硅主要是源于渣中的SiO2被還原[7]。假設(shè)渣中的硅還原只通過(guò)擴(kuò)散反應(yīng)完成,那么渣中SiO2的擴(kuò)散環(huán)節(jié)將是其反應(yīng)的限制性環(huán)節(jié),擴(kuò)散反應(yīng)動(dòng)力關(guān)系式[8]為:

    式中:A—鋼一渣反應(yīng)界面面積,cm2;Vm—鋼液體積,m3;w[Si]1、w[Si]——鋼-渣界面處鋼液側(cè)與渣相平衡的硅濃度和鋼中硅濃度,g/cm2;w[Si]0—鋼液中的初始硅濃度,g/cm2; ——硅在鋼液中的傳質(zhì)系數(shù),取3×10-5~5×10-4m/s 。

    從式(7)可以看出,一定量的鋼液通過(guò)傳質(zhì)增硅主要與鋼液界面兩側(cè)硅含量的濃度差和鋼液放置的時(shí)間有關(guān)系。

    為了弄清IF 鋼水轉(zhuǎn)爐爐后加入硅鐵后,后面工序的增硅情況,由于在有氧的情況下鋼水中基本不會(huì)含硅,所以主要選取脫氧前(10 min)、RH出站和成品來(lái)對(duì)比分析,共取了8 爐試樣進(jìn)行分析,每一爐都在轉(zhuǎn)爐出鋼時(shí)加入100 kg 硅鐵,其不同時(shí)刻鋼水中的硅含量如圖4 所示。

    圖4 鋼液冶煉過(guò)程的增硅情況

    從圖4 可以看出,從冶煉到成品,鋼液中的硅含量是在不斷增加的,脫氧前鋼水中基本沒(méi)有硅,脫氧后鋼水中的鋁還原了部分渣中的SiO2,使出站時(shí)鋼水中的硅含量開(kāi)始增加,這也是加硅鐵后IF鋼水增硅最多的過(guò)程;出站后通過(guò)擴(kuò)散傳質(zhì),鋼水中的硅含量進(jìn)一步增加,但其含量都還在內(nèi)控范圍內(nèi),不影響IF 鋼汽車板的性能。

    2.5 進(jìn)站氧含量與出站硅含量關(guān)系

    RH 處理還未脫氧的情況下,鋼水中的硅含量很低,基本可以忽略,但隨著鋼液進(jìn)行脫氧合金化以后鋁就開(kāi)始不斷地從渣中還原SiO2,從而使鋼中的硅含量不斷增加。選取了50 爐轉(zhuǎn)爐加入硅鐵的鋼水條件,硅鐵加入量在130~150 kg 之間,將RH 進(jìn)站鋼水氧含量與出站硅含量的關(guān)系進(jìn)行統(tǒng)計(jì),統(tǒng)計(jì)結(jié)果如圖5 所示。

    圖5 RH 處理開(kāi)始時(shí)氧含量與結(jié)束時(shí)硅含量的關(guān)系

    從圖5 可以看出,隨著進(jìn)站鋼水氧含量的增加,RH 出站時(shí)鋼水中的硅含量存在降低的趨勢(shì)。這主要是進(jìn)站鋼水中的氧含量高,相應(yīng)的轉(zhuǎn)爐出鋼時(shí)氧含量也高,脫氧結(jié)束后鋼渣的氧化性相對(duì)較強(qiáng),對(duì)于Al 還原渣中的SiO2有一定的抑制作用,從而減少鋼水回硅。

    3 結(jié)論

    (1)熱力學(xué)計(jì)算,理論上100 kg 鋁粒可使270 t鋼水升溫12.35 ℃,而硅鐵為11.1 ℃。

    (2)脫氧后鋼中的Al 還原渣中的SiO2,使鋼中的硅含量增加。

    (3)現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn),加入100 kg 鋁粒(75%硅鐵)的實(shí)際平均升溫量為10.29 ℃(8.81 ℃)。

    (4)冶煉時(shí),硅鐵在轉(zhuǎn)爐爐后加入最優(yōu),對(duì)鋼水質(zhì)量影響小,鋼水中的硅含量最低。

    (5)正常情況下,轉(zhuǎn)爐后加入硅鐵量≤150 kg,處理結(jié)束后鋼水中硅含量一般不會(huì)超過(guò)內(nèi)控(≤0.01%)。

    (6)隨著進(jìn)站鋼水中氧含量的增加,RH 出站時(shí)鋼水中的硅含量呈現(xiàn)降低趨勢(shì)。

    (7)IF 鋼中的硅主要來(lái)自于脫氧后鋼渣界面的SiO2被鋼中Als 還原。

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