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    鉬鎢熱作模具鋼的高溫摩擦磨損機(jī)制

    2021-09-25 11:52:44吳曉春
    上海金屬 2021年5期
    關(guān)鍵詞:磨損率因數(shù)基體

    李 爽 張 倫 吳曉春

    (1.河北工業(yè)職業(yè)技術(shù)大學(xué)科研處,河北石家莊 050092;2.上海大學(xué)材料科學(xué)與工程學(xué)院,上海 200444)

    熱作模具鋼廣泛用于制作壓鑄模、熱擠壓模、熱剪切模、精密鍛造模等在承受沖擊力和急冷條件下使用的模具[1-3],使用中其表面溫度會(huì)由于受到強(qiáng)烈的摩擦而進(jìn)一步升高。高溫磨損是熱作模具的主要失效形式之一[4-6],因而高溫摩擦磨損性能是評(píng)定熱作模具鋼性能的關(guān)鍵指標(biāo)。

    Eyre[7]對(duì)金屬的磨損進(jìn)行了詳細(xì)研究,指出金屬的耐磨性不是其固有的特性,還受到摩擦副性質(zhì)及環(huán)境等因素的影響。材料的耐磨性與摩擦機(jī)制有關(guān),輕微的摩擦導(dǎo)致輕微磨損,反之則發(fā)生嚴(yán)重磨損。Wang等[8-10]對(duì)H13熱作模具鋼在400℃的高溫摩擦磨損行為進(jìn)行了一系列試驗(yàn)研究,探討了鋼的高溫摩擦磨損機(jī)制以及氧化膜形態(tài)等。但是近年來(lái)對(duì)熱作模具鋼的研究多集中在表面改性及熱處理工藝優(yōu)化等方面,對(duì)高溫摩擦磨損機(jī)制的研究較少。

    本文對(duì)一種新型鉬鎢熱作模具鋼進(jìn)行了高溫下的往復(fù)式摩擦磨損試驗(yàn),試驗(yàn)溫度為400~700℃。檢測(cè)了高溫下的摩擦副摩擦因數(shù)、模具鋼磨損率、磨損表面和截面的微觀形貌、相組成及成分和硬度等,以揭示試驗(yàn)鋼的高溫磨損機(jī)制。

    1 試驗(yàn)材料與方法

    試驗(yàn)鋼的化學(xué)成分(質(zhì)量分?jǐn)?shù),%)為0.37C,4.30Mo,1.70W,0.96Cr,0.10Si,0.15Mn。摩擦試塊的尺寸為10 mm×10 mm×36 mm,熱處理工藝為1 030℃真空油淬,580℃ ×2 h回火2次,組織為回火馬氏體,硬度50 HRC。對(duì)磨材料為碳化硅陶瓷球。

    高溫摩擦磨損試驗(yàn)在Bruker UMT-3型高溫摩擦磨損試驗(yàn)機(jī)上進(jìn)行,試驗(yàn)參數(shù)如表1所示。

    表1 高溫摩擦磨損試驗(yàn)參數(shù)Table 1 Parameters of the high-temperature friction-wear test

    摩擦因數(shù)通過(guò)試驗(yàn)機(jī)系統(tǒng)采集;采用Bruker Contour GT-K型光學(xué)輪廓儀測(cè)定材料的磨損體積,磨損率按式(1)計(jì)算:

    式中:V為磨損體積,mm3;p為試驗(yàn)力,N;d為總滑行距離,m。

    將摩擦磨損試驗(yàn)后的試樣沿垂直于摩擦方向剖開(kāi)并制備金相試樣,采用Zeiss Supra40型掃描電子顯微鏡(SEM,scanning electron microscope)觀察試樣磨損表面和截面形貌;采用Oxford能譜儀(EDS,energy dispersive spectroscopy)對(duì)摩擦表面進(jìn)行線掃描分析;采用D/max-2550型X射線衍射儀(XRD,X-ray diffractometer)對(duì)試樣磨損面進(jìn)行物相分析;采用MH-3型顯微硬度計(jì)測(cè)定試樣表層硬度梯度。

    2 試驗(yàn)結(jié)果及分析

    2.1 摩擦因數(shù)與磨損率

    圖1為試驗(yàn)鋼在不同溫度的摩擦因數(shù)隨試驗(yàn)時(shí)間的變化。當(dāng)試驗(yàn)溫度為400和500℃時(shí),鋼的摩擦因數(shù)為0.45~0.65;試驗(yàn)溫度為600℃時(shí),摩擦因數(shù)為0.35~0.60;試驗(yàn)溫度為700℃時(shí),鋼的摩擦因數(shù)基本穩(wěn)定在0.40左右。整體上看,隨著試驗(yàn)溫度的提高,試驗(yàn)鋼的摩擦因數(shù)降低,波動(dòng)幅度也減小。

    圖1 試驗(yàn)鋼在不同溫度摩擦磨損試驗(yàn)時(shí)的摩擦因數(shù)隨試驗(yàn)時(shí)間的變化Fig.1 Friction coefficient of the investigated steel as a function of test time during friction-wear tests at different temperatures

    圖2為試驗(yàn)鋼在不同溫度摩擦磨損試驗(yàn)后的磨損率。從圖2可以看出,在400和500℃摩擦磨損試驗(yàn)后,試驗(yàn)鋼的磨損率均較低,為(1~2)×10-14m3/(N·m),在500℃摩擦磨損試驗(yàn)的鋼的磨損率略低于400℃試驗(yàn)的鋼。試驗(yàn)溫度升高至600℃時(shí),磨損率顯著增大至7×10-14m3/(N·m),約增加了3倍;當(dāng)試驗(yàn)溫度進(jìn)一步升高至700℃時(shí),鋼的耐磨性嚴(yán)重惡化,磨損率增大至24×10-14m3/(N·m),約為400℃試驗(yàn)時(shí)的10倍。可見(jiàn)試驗(yàn)溫度不同,試驗(yàn)鋼的耐磨性差異很大。

    圖2 在不同溫度摩擦磨損試驗(yàn)后試驗(yàn)鋼的磨損率Fig.2 Wear rates of the investigated steel after friction-wear tests at different temperatures

    2.2 截面形貌和氧化層

    圖3為試驗(yàn)鋼在不同溫度摩擦磨損試驗(yàn)后磨損面的SEM形貌及EDS線掃描結(jié)果。當(dāng)試驗(yàn)溫度為400℃時(shí),摩擦氧化層厚度約為1 μm,與基體結(jié)合緊密且有明顯的界面,界面附近從基體到氧化層再到鑲嵌層,氧元素峰先升高后下降(見(jiàn)圖3(a));試驗(yàn)溫度為500℃時(shí),氧化層厚度約為1.5 μm,界面處氧元素峰未迅速上升(見(jiàn)圖3(b));試驗(yàn)溫度為600℃時(shí),氧化層厚度約為8 μm,與基體結(jié)合處(或界面)有疏松,氧化層也明顯破裂(見(jiàn)圖3(c));試驗(yàn)溫度為700℃時(shí),氧化層厚度約為12 μm,嚴(yán)重分層和折疊,有部分氧化層嵌入基體(見(jiàn)圖3(d))。

    圖3 試驗(yàn)鋼在不同溫度摩擦磨損試驗(yàn)后磨損面的SEM形貌及EDS線掃描結(jié)果Fig.3 SEM morphologies and EDS linear scanning results of worn surface of the investigated steel after friction-wear tests at different temperatures

    由以上試驗(yàn)結(jié)果可知,在摩擦磨損試驗(yàn)過(guò)程中,試驗(yàn)鋼發(fā)生了氧化磨損,磨損表面形成了摩擦氧化層;隨著試驗(yàn)溫度的升高,摩擦氧化層逐漸增厚,磨損機(jī)制主要是氧化磨損;400和500℃試驗(yàn)產(chǎn)生的氧化層均較薄,600℃試驗(yàn)時(shí)氧化層迅速增厚,700℃試驗(yàn)產(chǎn)生的氧化層更厚。

    2.3 磨損表面形貌與物相

    圖4為試驗(yàn)鋼在不同溫度摩擦磨損試驗(yàn)后的表面SEM形貌。在400℃摩擦磨損試驗(yàn)的鋼的磨損表面形成了摩擦氧化物,并在試驗(yàn)過(guò)程中被擠壓而聚集,摩擦表面有塊狀摩擦氧化層;此外,還可以看到磨損表面出現(xiàn)了與摩擦方向同向的犁溝,如圖4(a)所示。在500℃摩擦磨損試驗(yàn)的鋼的磨損表面,塊狀摩擦氧化層覆蓋面積增大,還有少量的大尺寸白色氧化物顆粒,如圖4(b)所示。在600℃摩擦磨損試驗(yàn)的鋼磨損表面具有較明顯的犁溝特征,局部區(qū)域氧化層破裂脫落形成凹坑,其余區(qū)域光滑,如圖4(c)所示。試驗(yàn)溫度進(jìn)一步升高到700℃,試驗(yàn)鋼磨損表面的形貌與600℃試驗(yàn)后的類似,較為光滑,只有少量的氧化層凹坑,但犁溝凹凸程度加劇且較深,兩側(cè)明顯隆起,如圖4(d)所示。

    圖4 在不同溫度摩擦磨損試驗(yàn)后的試驗(yàn)鋼的表面SEM形貌Fig.4 SEM morphologies of the surface of the investigated steel after friction-wear tests at different temperatures

    圖5為試驗(yàn)鋼在700℃摩擦磨損試驗(yàn)后的XRD圖譜,可以看出磨損表面主要含有Fe2O3和Fe3O4兩種氧化物,以Fe2O3為主。而Fe的衍射峰強(qiáng)度較低,說(shuō)明磨損表面已發(fā)生嚴(yán)重氧化,形成了較多氧化物。

    圖5 試驗(yàn)鋼在700℃摩擦磨損試驗(yàn)后的XRD圖譜Fig.5 XRD patterns of the investigated steel after friction-wear test at 700℃

    2.4 截面硬度

    圖6為在不同溫度摩擦磨損試驗(yàn)后試驗(yàn)鋼表層硬度分布??梢园l(fā)現(xiàn),試驗(yàn)鋼磨損面以下的表層硬度隨著與表面距離的增大而提高,離表面越近,硬度越低。這是溫度和應(yīng)力的共同作用使表層軟化所致[7-9]。當(dāng)摩擦磨損試驗(yàn)溫度為400和500℃時(shí),試驗(yàn)鋼的硬度幾乎為試驗(yàn)前的硬度,約490~505 HV30;600℃試驗(yàn)后硬度明顯下降,約為310~460 HV30;700℃試驗(yàn)的鋼,基體硬度約為290 HV30,說(shuō)明鋼明顯軟化。

    圖6 在不同溫度摩擦磨損試驗(yàn)后試驗(yàn)鋼表層硬度分布Fig.6 Hardness distribution in case of the investigated steels after friction-wear tests at different temperatures

    3 討論

    從上述試驗(yàn)結(jié)果可知,試驗(yàn)鋼在高溫摩擦磨損試驗(yàn)過(guò)程中發(fā)生了氧化磨損,而且隨著試驗(yàn)溫度的升高,氧化磨損加劇;氧化層厚度隨試驗(yàn)溫度的升高而增厚。由于氧化層具有減摩作用[12],所以摩擦因數(shù)隨著試驗(yàn)溫度的升高而減小。在400和500℃摩擦磨損試驗(yàn)的鋼,摩擦氧化層較薄且厚度相差不大,分別約為1.0和1.5 μm。在600和700℃試驗(yàn)的鋼,摩擦氧化層厚度分別約為8和12 μm,即在400和500℃摩擦磨損試驗(yàn)的鋼摩擦因數(shù)均較大,而600℃試驗(yàn)的鋼摩擦因數(shù)下降較大,而700℃試驗(yàn)的鋼摩擦因數(shù)下降更明顯。由圖4可知,在400和500℃試驗(yàn)的鋼磨損表面較粗糙,導(dǎo)致摩擦因數(shù)波動(dòng)幅度較大。在600和700℃試驗(yàn)的鋼磨損面則較光滑,所以摩擦因數(shù)波動(dòng)幅度較小。

    由試驗(yàn)鋼的磨損率和摩擦表層SEM形貌及硬度分布可知,摩擦氧化物具有一定的減磨作用,導(dǎo)致材料磨損率降低。當(dāng)材料基體硬度較高時(shí),在摩擦磨損試驗(yàn)過(guò)程中變形程度較小,能減少摩擦氧化膜的破裂和剝落,有利于摩擦氧化層的形成,從而提高材料的耐磨性。但當(dāng)材料基體硬度較低時(shí),在摩擦磨損試驗(yàn)中變形較大,導(dǎo)致摩擦氧化層生長(zhǎng)到一定厚度后與基體剝離,材料的磨損率增大[13-14]。由于試驗(yàn)鋼中碳化物主要是鉬和鎢的碳化物,試驗(yàn)溫度低于600℃時(shí),鉬鎢系碳化物聚集長(zhǎng)大不明顯。但當(dāng)試驗(yàn)溫度超過(guò)600℃時(shí),鉬和鎢的碳化物易于長(zhǎng)大粗化,形成大顆粒碳化物,材料快速軟化,極易惡化試驗(yàn)鋼的高溫耐磨性[15]。

    摩擦磨損試驗(yàn)溫度400和500℃均低于鋼的回火溫度580℃,試驗(yàn)鋼具有良好的抗回火軟化性能,基體硬度僅比試驗(yàn)前稍有降低,影響磨損率的因素主要是摩擦氧化層的厚度[16]。500℃試驗(yàn)的鋼的摩擦氧化層厚度大于400℃試驗(yàn)的鋼,能提高耐磨性,試驗(yàn)鋼在500℃試驗(yàn)后的磨損率比400℃試驗(yàn)后的小。試驗(yàn)溫度600℃高于鋼的回火溫度580℃,摩擦磨損試驗(yàn)后基體硬度下降明顯,雖然摩擦氧化層厚度增大,但試驗(yàn)鋼基體硬度大幅度降低,成為影響磨損率的主要因素。與400和500℃摩擦磨損試驗(yàn)相比,600℃試驗(yàn)后的鋼磨損率明顯上升。700℃試驗(yàn)的鋼基體硬度大幅度下降至約290 HV30,而摩擦氧化層厚度與600℃試驗(yàn)的鋼差別不大,因此700℃試驗(yàn)的鋼基體硬度是影響磨損率的主要因素,鋼的磨損率顯著增大。

    從材料的摩擦磨損機(jī)制看,摩擦磨損試驗(yàn)溫度較低如400℃時(shí),試驗(yàn)鋼表面有塊狀和顆粒狀摩擦氧化物及梨溝,氧化磨損、磨粒磨損與黏著磨損共存,但生成的摩擦氧化物較少,以黏著磨損為主。500℃試驗(yàn)時(shí),摩擦氧化物增多,并形成大量塊狀摩擦氧化物,能有效保護(hù)基體,因此磨損率低于400℃試驗(yàn)的鋼,磨損機(jī)制為氧化磨損與黏著磨損共存,但以氧化磨損為主,材料發(fā)生輕微氧化磨損[7]。在600℃及以上溫度試驗(yàn)后,材料氧化嚴(yán)重,形成了大量摩擦氧化物,但由于基體軟化明顯,磨損率明顯增大,發(fā)生了嚴(yán)重的氧化磨損[9-10]。

    4 結(jié)論

    (1)溫度是影響試驗(yàn)用鉬鎢熱作模具鋼摩擦磨損性能的重要因素。隨著試驗(yàn)溫度的提高,氧化層增厚,摩擦因數(shù)減小。試驗(yàn)鋼500℃時(shí)的磨損率最小,600和700℃時(shí)的磨損率明顯增大。

    (2)氧化層的浸潤(rùn)對(duì)試驗(yàn)鋼的摩擦因數(shù)有很大影響,氧化層浸潤(rùn)作用的大小主要決定于其厚度。

    (3)氧化層厚度和截面硬度決定了磨損率大小,碳化物類型決定了試驗(yàn)鋼的抗高溫軟化性能,在400和500℃摩擦磨損試驗(yàn)的鋼仍保持較高的基體硬度,摩擦氧化層厚度是影響材料耐磨性的主要因素。在600和700℃摩擦磨損試驗(yàn)的鋼表層硬度梯度是影響磨損率的主要因素。

    (4)試驗(yàn)鋼的高溫磨損機(jī)制包含氧化磨損、粘著磨損和磨粒磨損,隨著試驗(yàn)溫度的升高,氧化磨損成為主要的磨損機(jī)制。

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