應(yīng)用6sigma解決工廠中的實(shí)際問(wèn)題

吳剛

摘 要：2000年后，無(wú)線電子等產(chǎn)品如雨后春筍，各種設(shè)計(jì)方案和制造加工企業(yè)也相繼出現(xiàn)。此類電子產(chǎn)品具有一個(gè)共通特性就是無(wú)線頻段較多，為了保證產(chǎn)品質(zhì)量，生產(chǎn)企業(yè)找到一個(gè)合適自己的檢測(cè)標(biāo)準(zhǔn)就非常重要了。本文首先介紹了6sigma基本邏輯和相關(guān)概要，再結(jié)合工廠的實(shí)際案例，系統(tǒng)的闡述如何應(yīng)用6sigma的質(zhì)量思維解決實(shí)際生產(chǎn)中的困難，找到問(wèn)題根源和制定企業(yè)合適的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，幫助企業(yè)提升產(chǎn)品良率和改善生產(chǎn)力，從而降低運(yùn)營(yíng)成本和縮減生產(chǎn)周期。

關(guān)鍵詞：六西格瑪（Six Sigma）;質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn);質(zhì)量案例;制程

改善

引 言

Sigma是希臘語(yǔ)，即標(biāo)準(zhǔn)變差之意。6Sigma是一種排查和解決問(wèn)題的方法，是上世紀(jì)80年代起源于當(dāng)時(shí)的通信巨頭摩托羅拉公司一個(gè)叫比爾·史密斯工程師提出。90年代初期開(kāi)始被GE這樣的巨頭公司借用，幫助GE快速成長(zhǎng)，這才使得當(dāng)時(shí)不多的幾個(gè)跨國(guó)企業(yè)開(kāi)始紛紛學(xué)習(xí)，6Sigma是一個(gè)系統(tǒng)的界定、測(cè)量、分析、改進(jìn)、控制的過(guò)程，同時(shí)結(jié)合PDCA的持續(xù)改善全面質(zhì)量管理方法，后續(xù)逐步被全球的各中小企業(yè)學(xué)習(xí)和采用。

6Sigma后來(lái)被引用成為一種質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，即每百萬(wàn)個(gè)產(chǎn)品中，可容許3～4個(gè)不良，幾乎是沒(méi)有不良的理想生產(chǎn)。現(xiàn)實(shí)中多數(shù)的企業(yè)集中在93%-95%的良率，約為3Sigma標(biāo)準(zhǔn)。

本文就6sigma的整個(gè)分析過(guò)程，來(lái)講解如何運(yùn)用到減低工廠高重測(cè)率的實(shí)際案例中，主要包括：6Sigma的DMAIC循環(huán)改善方法，去解決實(shí)際工作中重測(cè)問(wèn)題的方案和制定合適的企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。

一、6Sigma的DMAIC介紹

DMAIC實(shí)際是定義問(wèn)題（Define）、測(cè)量問(wèn)題（Measure）、分析問(wèn)題（Analyze）、改進(jìn)問(wèn)題（Improve）、控制問(wèn)題（Control）五個(gè)單詞的首字母的縮寫，基本的概述了一個(gè)解決問(wèn)題的全過(guò)程。我們又稱為5大階段，每個(gè)階段里面又有不同的任務(wù)重點(diǎn)和細(xì)節(jié)。

D Phase主要任務(wù)是：明確項(xiàng)目主題，達(dá)成目標(biāo)的成果預(yù)算，所需要的資源等。

M Phase主要任務(wù)是：收集不良數(shù)據(jù)，通過(guò)確認(rèn)相關(guān)過(guò)程，發(fā)現(xiàn)重要因子等。

A Phase主要任務(wù)是：分析D階段的實(shí)際測(cè)量數(shù)據(jù)，找到潛在的失效模式和原因，為下面I階段的改善做準(zhǔn)備。

I Phase主要任務(wù)是：找到最佳方案，追蹤方案實(shí)施后的效果。

C Phase主要任務(wù)是：執(zhí)行和保持前面的成果，監(jiān)督落實(shí)改善的成績(jī)。

循環(huán)的執(zhí)行這五個(gè)過(guò)程，對(duì)問(wèn)題做階段的閉環(huán)改善，直到達(dá)成設(shè)定目標(biāo)。

二、影響重測(cè)率的因素分析

作為一個(gè)2012年才開(kāi)始加工手機(jī)的代工工廠，雖然在傳統(tǒng)的電子加工上有豐富經(jīng)驗(yàn)，在生產(chǎn)改善方面有豐富的實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)，但是對(duì)于射頻設(shè)備的誤測(cè)上面幾乎是空白，加上每月一百萬(wàn)的訂單交付，對(duì)于一個(gè)沒(méi)有加工過(guò)高精度和高要求的手機(jī)產(chǎn)品代工廠，確是挑戰(zhàn)非常大的，企業(yè)壓力巨大。其基本難點(diǎn)如下。

（一）資源缺乏

公司從制造傳統(tǒng)電子擴(kuò)建到手機(jī)產(chǎn)品隊(duì)伍中，人員沒(méi)有相關(guān)經(jīng)驗(yàn)，生產(chǎn)設(shè)備的調(diào)試和使用不熟悉，生產(chǎn)中的重點(diǎn)管控點(diǎn)不了解，導(dǎo)致了很多的誤測(cè)和浪費(fèi)，對(duì)每日的產(chǎn)能產(chǎn)生很大影響。

（二）時(shí)間緊，任務(wù)重

從接單到批量交付只有2個(gè)月時(shí)間，產(chǎn)能爬坡只有3個(gè)月時(shí)間，同時(shí)沒(méi)有此方面經(jīng)驗(yàn)的專業(yè)團(tuán)隊(duì)。我們?cè)谔幚韨鹘y(tǒng)電子產(chǎn)品生產(chǎn)問(wèn)題的同時(shí)又要同步解決手機(jī)生產(chǎn)的雙重問(wèn)題，相對(duì)減少了我們對(duì)誤測(cè)的分析時(shí)間和加劇我們的任務(wù)。

（三）沒(méi)有標(biāo)準(zhǔn)參考

由于是擴(kuò)建新的領(lǐng)域，傳統(tǒng)的生產(chǎn)可被借用的僅僅是生產(chǎn)制程和人員管理經(jīng)驗(yàn)，而真正的技術(shù)指標(biāo)和參數(shù)都是空白，射頻設(shè)備的調(diào)試和Golden Sample維護(hù)標(biāo)準(zhǔn)缺乏，導(dǎo)致每日生產(chǎn)中時(shí)常停線的現(xiàn)象。

三、具體的解決方案

（一）人力資源缺乏的解決

運(yùn)用6Sigma邏輯快速的從現(xiàn)有的人力中找到由各部主管組成專案組成員，統(tǒng)一協(xié)調(diào)完成了2012年10月-2013年1月共計(jì)6個(gè)月的數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)，數(shù)據(jù)顯示重測(cè)率為10.38%。運(yùn)用M階段的任務(wù)要求，利用Y Tree架構(gòu)圖，層別出影響重測(cè)的4大類，共計(jì)24小類的分類;再利用Team Charter表，制定出明確的Team R&R和項(xiàng)目實(shí)施計(jì)劃表，結(jié)合二八法則制定方案基本目標(biāo)是將重測(cè)率減低至2.08%（10.38% * 80% = 2.08%）;最后對(duì)Y-Tree的分析排查，找到了可以直接改善的材料和作業(yè)不良的Quick Win部分，可直接貢獻(xiàn)約為1.52%。按照M階段的要求，可快速有效的解決了人力經(jīng)驗(yàn)缺乏的問(wèn)題。

（二）時(shí)間緊，任務(wù)重難點(diǎn)的解決

在找不到具體問(wèn)題的時(shí)候，可以運(yùn)用6sigam中的IPO（Input-Process-Output）模型，先寫出作業(yè)中的Process部分是架設(shè)治具/執(zhí)行測(cè)試/數(shù)據(jù)傳輸三個(gè)部分，分別針對(duì)每個(gè)部分找出對(duì)應(yīng)的Input關(guān)鍵因數(shù)，我們稱之為因子，對(duì)這些因子做逐個(gè)確認(rèn)，這樣快速找到可控與不可控的因子;針對(duì)可控因子部分，再利用C&E Matrix評(píng)估規(guī)則評(píng)估出每一項(xiàng)的分值（如下表1），通過(guò)前期數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)，我們需要將分值大于100的項(xiàng)目進(jìn)行改善，就能實(shí)現(xiàn)我們之前設(shè)定2.08%的目標(biāo)，從而明確了影響達(dá)成目標(biāo)因子的重要變量部分;接著再使用MSA Plan對(duì)測(cè)試治具梳理（如下表2），確定測(cè)試設(shè)備穩(wěn)定性，不會(huì)產(chǎn)生誤差。所以通過(guò)運(yùn)用IPO/C&E/MAS Plan工具順利完成了對(duì)問(wèn)題的測(cè)量;針對(duì)不可控部分，暫不用考慮，這樣就可快速找到問(wèn)題的改善點(diǎn)和明確需要達(dá)成目標(biāo)的改善項(xiàng)目，節(jié)省了盲目的查找問(wèn)題的時(shí)間。

（三）沒(méi)有標(biāo)準(zhǔn)參考的解決

可以先通過(guò)運(yùn)用A phase的PFMEA就可以找到失效原因的中易發(fā)生率和難檢度點(diǎn)，正對(duì)這二項(xiàng)做專項(xiàng)改善，以達(dá)成降低發(fā)生頻率和提高容易識(shí)別的目的，通過(guò)分析和討論將此二個(gè)項(xiàng)目從原來(lái)的10分降到1分，;通過(guò)收集改善前后的數(shù)據(jù)數(shù)值比對(duì)發(fā)現(xiàn)數(shù)據(jù)非常集中，得出改善效果顯著;再利用制作I-Chart圖，更能直觀的看出改善效果。在這期間我們完成了對(duì)設(shè)備的維護(hù)調(diào)試和Golden Samples 的挑選以及維護(hù)等標(biāo)準(zhǔn)制定，在之后的I Phase階段根據(jù)前面的查找和分析以及對(duì)E-compass/G-sensor/Light bar重點(diǎn)站位檢測(cè)的效果確認(rèn)，優(yōu)化了自動(dòng)測(cè)試治具，結(jié)合公司實(shí)際情況，就能快速的找到可執(zhí)行的公司內(nèi)部標(biāo)準(zhǔn)。在通過(guò)C phase階段的監(jiān)督落實(shí)執(zhí)行動(dòng)作，參考制定的標(biāo)準(zhǔn)在后面的生產(chǎn)中執(zhí)行下去，鞏固先期的成果。

以上所述，通過(guò)運(yùn)用6sigam的工具，在各個(gè)階段分布完成對(duì)應(yīng)的任務(wù)項(xiàng)目，在借助R&R/Minitab等統(tǒng)計(jì)工具，對(duì)數(shù)據(jù)做精準(zhǔn)的統(tǒng)計(jì)和分析，結(jié)合生產(chǎn)制程中的每一過(guò)程的逐一排查，找到影響誤測(cè)的關(guān)鍵因子和變量，結(jié)合二八法則優(yōu)先找到主要改善的問(wèn)題點(diǎn)，通過(guò)I phase的追蹤和驗(yàn)證制定出了降低誤測(cè)的有效方案，并且制定了公司的治具維護(hù)和保養(yǎng)檢測(cè)的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，找到了挑選金機(jī)（Golden Sample）的方法與保養(yǎng)標(biāo)準(zhǔn)。C Phase階段堅(jiān)持監(jiān)督執(zhí)行保持前階段的成果，根據(jù)統(tǒng)計(jì)6個(gè)月的數(shù)據(jù)顯示，順利達(dá)成了項(xiàng)目當(dāng)初設(shè)定的減低80%的目標(biāo)，為公司節(jié)約了生產(chǎn)浪費(fèi)的成本。

四、總結(jié)

6sigma在每個(gè)階段都有明確的任務(wù)，非常詳細(xì)和系統(tǒng)的指導(dǎo)我們?nèi)ピu(píng)估/查找/分析/確認(rèn)/保持整個(gè)改善步驟，連續(xù)加閉環(huán)的改善管理，使得問(wèn)題一步一步的改善，問(wèn)題一步步的減少，明確責(zé)任和對(duì)應(yīng)的管制細(xì)則保障了前期成果持續(xù)鞏固和經(jīng)驗(yàn)得以傳承，既是一個(gè)改善工具，又是一個(gè)問(wèn)題查找方法，更是一個(gè)系統(tǒng)管理規(guī)范，所以說(shuō)6sigma是一套非?？茖W(xué)嚴(yán)謹(jǐn)?shù)馁|(zhì)量改善方法，是被企業(yè)傳承學(xué)習(xí)的典范。

參考文獻(xiàn)

[1] 馬林， 柯楨. 六西格瑪管理[M]. 北京： 中國(guó)人民大學(xué)出版社出版， 2007.7.