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    全鋼智能硫化機(jī)的開發(fā)與應(yīng)用

    2020-08-13 07:23:30秦玉成
    科技經(jīng)濟(jì)市場 2020年6期
    關(guān)鍵詞:智能制造

    秦玉成

    摘 要:現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)對智能設(shè)備的要求越來越高。本文討論了一種全鋼硫化機(jī)的開發(fā)與應(yīng)用,該裝置的設(shè)計(jì)本著優(yōu)化效率、提升自動(dòng)化水平的思路,從胎坯自動(dòng)運(yùn)送定位、裝胎機(jī)械手轉(zhuǎn)進(jìn)轉(zhuǎn)出自動(dòng)裝胎、主機(jī)自動(dòng)合模加壓硫化、主機(jī)自動(dòng)卸壓開模、卸胎輥道自動(dòng)有序輸送輪胎等功能出發(fā),完成了硫化機(jī)設(shè)計(jì)。整臺(tái)機(jī)器設(shè)計(jì)受力均勻,運(yùn)行平穩(wěn),效率良好,定位精度高。設(shè)備的成功開發(fā)減少了人工勞動(dòng)強(qiáng)度,實(shí)現(xiàn)無人操作,使產(chǎn)線的自動(dòng)化程度顯著提高。

    關(guān)鍵詞:輪胎硫化機(jī);智能制造;變頻控制;存胎器

    0 引言

    隨著智能物流、智能生產(chǎn)、智能工廠等理念的發(fā)展與落地,輪胎的生產(chǎn)正穩(wěn)步向著智能制造推進(jìn)。硫化是輪胎加工的末道工序,也是生產(chǎn)成品輪胎的關(guān)鍵步驟,它將預(yù)備和成型產(chǎn)出的生胎坯放置在輪胎模具中,在一定的溫度和壓力作用下,經(jīng)過一定的時(shí)間,最終形成具有各種規(guī)格花紋的輪胎。輪胎的多項(xiàng)性能指標(biāo)均取決于硫化工序的生產(chǎn)工藝,硫化機(jī)正是完成這道工序的終端設(shè)備。傳統(tǒng)的機(jī)械式硫化機(jī)因合模力不穩(wěn)定、橫梁易變形、自動(dòng)化程度低等缺陷制約了生產(chǎn)效率,顯然無法滿足輪胎智能制造的需要。

    為了適應(yīng)輪胎硫化工藝的智能化發(fā)展,立項(xiàng)開發(fā)了全鋼子午輪胎智能硫化機(jī),用以替代市場上的傳統(tǒng)生產(chǎn)設(shè)備——機(jī)械式硫化機(jī)。新機(jī)型實(shí)現(xiàn)了全鋼子午輪胎的胎坯自動(dòng)運(yùn)送、機(jī)械手自動(dòng)裝卸胎、自動(dòng)硫化等生產(chǎn)過程,提高了輪胎生產(chǎn)的效率及品質(zhì)。

    1 設(shè)備開發(fā)思路

    本款硫化機(jī)主要采用了液壓+變頻電機(jī)的控制模式,胎坯輸送由自動(dòng)輸送物流小車從機(jī)器操作側(cè)頂部輸送至硫化機(jī)操作側(cè),定位后物流小車停止運(yùn)動(dòng),下降,胎坯落至胎坯存胎器定位裝置上,存胎器將胎坯自動(dòng)送至機(jī)械手抓取位置,機(jī)械手下降抓取胎坯,放至中心熱板,自動(dòng)合模,加溫加壓,定時(shí)硫化,硫化完成后自動(dòng)開模,卸胎機(jī)械手抓取成品輪胎放至機(jī)器后部卸胎輥道上,卸胎輥道將成品輪胎送至主運(yùn)輸帶,輸出硫化地溝,進(jìn)入下道工序。

    整機(jī)結(jié)構(gòu)緊湊,單臺(tái)機(jī)器總重約在25t左右,高度約7.3m,寬度約4.2m,機(jī)器空循環(huán)時(shí)間約200s,設(shè)計(jì)規(guī)劃一條硫化地溝可布置18*2臺(tái)硫化機(jī)。

    2 結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)及工作原理

    設(shè)備由自動(dòng)存胎器、裝卸胎機(jī)械手、主機(jī)、卸胎輥道等幾個(gè)主要部分組成,這些結(jié)構(gòu)以自動(dòng)化及一體化聯(lián)動(dòng),完成輪胎硫化工藝,實(shí)現(xiàn)輪胎硫化的無人操作。

    2.1 自動(dòng)存胎器

    自動(dòng)存胎器的主要作用是存放生胎坯。物流小車定點(diǎn)投放胎坯后,存胎器承接住胎坯并輸送至裝胎機(jī)械手下方,確保機(jī)械手在確定位置抓取到胎坯。它既與頂部物流小車對接,又要輔助裝胎機(jī)械手進(jìn)行裝胎,是主機(jī)與物流輸送之間的過渡載體。

    自動(dòng)存胎器主要結(jié)構(gòu)為框架式結(jié)構(gòu)。存胎器由底盤、定位塊、移動(dòng)架、驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)、定位開關(guān)等組成,底盤底部安裝有腳輪及定位盤,為可移動(dòng)式結(jié)構(gòu),主機(jī)維修及模具更換時(shí)存胎器能夠推移至其他地方,增大維修空間;移動(dòng)架由定位塊、移動(dòng)體組成,移動(dòng)架與驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)固連,起到移動(dòng)的作用;定位塊由4個(gè)錐度體組成,形成一個(gè)由大到小的錐度圓體,胎坯存放在錐度體內(nèi)側(cè),實(shí)現(xiàn)規(guī)格大小的自動(dòng)更換,錐度斜塊起定位與支撐胎坯作用。驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)由變頻電機(jī)、減速機(jī)、同步帶組成,為胎坯移動(dòng)提供動(dòng)力。定位開關(guān)將檢測信號(hào)反饋給控制系統(tǒng),控制電機(jī)旋轉(zhuǎn)與停止,使胎坯的起始與終點(diǎn)位置準(zhǔn)確無誤,起到準(zhǔn)確定位胎坯位置的作用。

    2.2 裝胎機(jī)構(gòu)

    裝胎機(jī)構(gòu)用于將胎坯從存胎器位置抓取并安放至模具內(nèi)部,目的就是用機(jī)械手來代替人工取放胎坯,實(shí)現(xiàn)自動(dòng)裝胎的功能。它的取胎坯位置是存胎器存放胎坯的位置,取胎坯后機(jī)械手帶著胎坯上升旋轉(zhuǎn)進(jìn)入模具中心位置,下降后機(jī)械手收縮,將胎坯自動(dòng)準(zhǔn)確地安放在模具內(nèi)部。

    裝胎機(jī)構(gòu)由升降裝置、旋轉(zhuǎn)裝置、機(jī)械手等幾個(gè)部件共同組成,通過上升、下降、旋轉(zhuǎn)張縮等動(dòng)作完成抓取、安放胎坯的過程。

    2.2.1 升降及旋轉(zhuǎn)裝置

    升降裝置與傳統(tǒng)的水缸、油缸驅(qū)動(dòng)方式明顯不同。無論是水缸還是油缸,總是會(huì)存在缸體內(nèi)部滲漏、外部接頭漏油等問題,造成裝胎油缸下滑,機(jī)械手高度不準(zhǔn)確,從而導(dǎo)致無法裝胎。為了解決此類問題,本次設(shè)計(jì)采用變頻電機(jī)驅(qū)動(dòng)的方式,即變頻電機(jī)驅(qū)動(dòng)滾珠絲杠,帶動(dòng)機(jī)械手沿固定軌道升降并通過光電開關(guān)檢測傳送信號(hào),控制電機(jī)旋轉(zhuǎn)與停止,滿足機(jī)械手高度準(zhǔn)確定位的功能。

    旋轉(zhuǎn)裝置也采用了變頻電機(jī)帶動(dòng)滾珠絲杠的驅(qū)動(dòng)方式,舊機(jī)型均選用水缸或氣缸推動(dòng)機(jī)械手旋轉(zhuǎn)并有緩沖器作為機(jī)械定位,但這種結(jié)構(gòu)在動(dòng)作時(shí)起步轉(zhuǎn)動(dòng)較慢,到達(dá)終點(diǎn)時(shí)又速度過快,給緩充器帶來相當(dāng)大的沖擊,造成緩沖器損壞頻繁。變頻電機(jī)的驅(qū)動(dòng)方式有效地解決了這個(gè)問題,在減速電機(jī)的帶動(dòng)下,旋轉(zhuǎn)速度恒定,到達(dá)定點(diǎn)位置后光電開關(guān)發(fā)送信號(hào),電機(jī)驅(qū)動(dòng)機(jī)械手停止旋轉(zhuǎn),實(shí)現(xiàn)機(jī)械手與中心機(jī)構(gòu)準(zhǔn)確定中。

    2.2.2 機(jī)械手

    機(jī)械手是抓取胎坯的核心機(jī)構(gòu),能進(jìn)行自動(dòng)張縮的動(dòng)作,爪片收縮后下降進(jìn)入胎坯內(nèi)部,達(dá)到一定高度后機(jī)械手自動(dòng)張開,爪片的外形呈圓弧狀,撐住胎坯內(nèi)孔。這個(gè)動(dòng)作既有對胎坯的定位作用,又能抓取胎坯。

    機(jī)械手的設(shè)計(jì)采用了轉(zhuǎn)盤旋轉(zhuǎn)、推動(dòng)滑塊在圓弧槽內(nèi)沿徑向做直線運(yùn)動(dòng)的機(jī)械原理,即六個(gè)爪片固定在相應(yīng)的滑塊上,氣缸推動(dòng)轉(zhuǎn)盤旋轉(zhuǎn),滑塊沿著轉(zhuǎn)盤上的六個(gè)滑槽做相對運(yùn)動(dòng),實(shí)現(xiàn)爪片的自動(dòng)張縮。

    2.2.3 裝胎機(jī)構(gòu)的精度

    通過整個(gè)機(jī)構(gòu)的巧妙設(shè)計(jì),裝胎機(jī)構(gòu)的承重能力與動(dòng)作精度相對于機(jī)械式硫化機(jī)的裝胎機(jī)構(gòu)有著較大的提高,為機(jī)器自動(dòng)化運(yùn)行提供更有效的保障。

    2.3 卸胎機(jī)構(gòu)

    卸胎機(jī)構(gòu)用于將硫化后的成品輪胎從模具中取出,放置在后部卸胎輥道上。卸胎機(jī)構(gòu)的結(jié)構(gòu)與裝胎機(jī)構(gòu)類似,同樣由升降裝置、旋轉(zhuǎn)裝置、機(jī)械手等機(jī)構(gòu)組合而成。但卸胎機(jī)構(gòu)設(shè)置在主機(jī)后側(cè),在主機(jī)操作側(cè)的對面。卸胎對高度及旋轉(zhuǎn)精度要求相對較低,液壓配管容易實(shí)現(xiàn),故在卸胎機(jī)構(gòu)中升降裝置采用油缸驅(qū)動(dòng),旋轉(zhuǎn)裝置采用氣缸驅(qū)動(dòng),簡化了相應(yīng)的機(jī)械傳動(dòng)方式。

    2.4 主機(jī)加壓裝置

    半鋼硫化機(jī)主機(jī)承受的合模力來自于主機(jī)上方的增壓油缸,單模壓力一般在1960KN左右;機(jī)械式硫化機(jī)主機(jī)承受的合模力來自于電機(jī),單模壓力在4500KN左右;全鋼智能硫化機(jī)對合模力的要求也同樣要達(dá)到4500KN才能滿足輪胎硫化工藝的需求,本裝置設(shè)計(jì)中采用液壓加壓的方式來達(dá)到所需的合模力。

    首先要確認(rèn)增壓油缸的安裝位置。半鋼硫化機(jī)的增壓油缸在機(jī)器主框架的正上方,壓力可達(dá)到1960KN,機(jī)架不發(fā)生形變。而全鋼硫化機(jī)的合模力在4500KN左右,如果還是將增壓裝置設(shè)計(jì)在機(jī)器上方,將對機(jī)架產(chǎn)生嚴(yán)重的影響,為了確保機(jī)架不發(fā)生形變,設(shè)計(jì)中將增壓缸布置于主機(jī)硫化室下托板的下方。

    其次,確保合模力滿足工藝要求,確認(rèn)增壓油缸的缸徑是設(shè)計(jì)的關(guān)鍵。如果合模力不達(dá)標(biāo),硫化出的輪胎會(huì)出現(xiàn)飛邊,造成輪胎缺陷,產(chǎn)生廢胎。根據(jù)下托板的面積及結(jié)構(gòu)布局,初步確認(rèn)使用6個(gè)增壓油缸,但使用多大直徑的油缸才能達(dá)到所需要的合模力,需在設(shè)計(jì)過程中進(jìn)行計(jì)算。

    根據(jù)已知條件,最大合模力F1=4500KN,設(shè)定液壓系統(tǒng)工作壓力120kg/cm2,則每個(gè)油缸承受的壓力為F=750KN。增壓油缸缸徑計(jì)算:

    由P=F/S

    P——液壓系統(tǒng)工作壓力

    F——作用在活塞上的負(fù)載力

    S——活塞有效工作面積

    S=F/P ? ? ? ? S=750×102kg/120kg/cm2=625cm2

    S=πD2/4 ? ? ?D=28.2cm

    為獲取最大安全系數(shù),取增壓油缸缸徑為φ310mm,

    由此得:F0=PS0=PπD2/4=120×3.14×312/4=905.3KN;

    根據(jù)安全系數(shù)1.1~1.2范圍,905.3÷750=1.2取得安全系數(shù)是1.2為最大值,如果取安全系數(shù)最小值1.1則F=905.3/1.1=823KN

    823KN≥750KN

    即F0≥F

    由此得出,加力油缸直徑310mm,可以滿足750KN的加壓力。

    已知柱塞的直徑為φ310mm,產(chǎn)生750KN的油壓為P

    P=750×4/π·312=99.4kg/cm2

    由上可知硫化時(shí)加力油缸的油壓約為120kg/cm2便十分可靠。

    2.5 卸胎輥道

    卸胎輥道采用半鋼液壓硫化機(jī)的輥道方式,該結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)了兩道擋胎桿,第一道擋胎桿是對從模具中出來的輪胎進(jìn)行分段控制,目的是確保輪胎能有足夠時(shí)間降溫冷卻;第二道擋胎桿由一個(gè)電磁閥集中控制,此電磁閥接受放胎指令后統(tǒng)一放胎,避免輪胎在進(jìn)入主運(yùn)輸帶時(shí)相互干涉,造成主運(yùn)輸帶上輪胎卡滯,無法正常輸送。

    3 設(shè)計(jì)難點(diǎn)分析

    輪胎硫化的前道工序是成型,成型與硫化在不同的生產(chǎn)區(qū)域。如何取代傳統(tǒng)的人工作業(yè),將成型產(chǎn)出的胎坯自動(dòng)輸送到硫化區(qū)并順利存放在硫化機(jī)的生胎存胎器上是實(shí)現(xiàn)整機(jī)自動(dòng)化的關(guān)鍵點(diǎn)。

    輪胎工廠現(xiàn)有的胎坯運(yùn)輸模式是用人力小車將車間所有的成型胎坯推送至硫化車間,再由硫化機(jī)操作工將胎坯放至硫化機(jī)存胎器上,小車上的胎坯被硫化操作工全部取走要有一個(gè)時(shí)間段,故硫化車間需要配備一定數(shù)量的輔助工和大量小車,硫化機(jī)工作場地也常常被胎坯小車占據(jù)了很多位置。經(jīng)過研討,將方案細(xì)化分解,著重落實(shí)以下幾方面的問題:

    3.1 成型生產(chǎn)區(qū)域胎坯的自動(dòng)收集

    參考一些先進(jìn)的輪胎廠自動(dòng)化物流運(yùn)輸經(jīng)驗(yàn),在成型車間配備了懸掛鏈輸送體系,這套體系可以使成型機(jī)產(chǎn)出的胎坯在車間頂部(成型機(jī)器上方)流水線運(yùn)送,最終送至指定的位置區(qū)域。

    3.2 設(shè)立胎坯自動(dòng)存放與交換區(qū)

    成型自動(dòng)輸送過來的胎坯需要一個(gè)固定的地方存貯,硫化工序也可以到此處取走胎坯,這就要求在成型與硫化兩道工序之間建立一個(gè)交換平臺(tái),以滿足成型與硫化的工序切換。經(jīng)過縝密討論,此交換區(qū)設(shè)置在硫化生產(chǎn)區(qū)域的起始端(緊臨成型區(qū)),在存放與交換平臺(tái)內(nèi),成型送來的胎坯經(jīng)過爬坡、對中等多種運(yùn)送模式到達(dá)取胎坯區(qū)等待下一步動(dòng)作。

    3.3 自動(dòng)取胎坯物流小車

    在硫化機(jī)生產(chǎn)區(qū)域車間頂部(硫化機(jī)上方)設(shè)置了固定的軌道,然后由物流小車沿著固定軌道到胎坯存放與交換區(qū)取胎坯,取到胎坯的物流小車承載著胎坯在固定軌道上行走,地面的硫化機(jī)與物流小車由MES系統(tǒng)傳送信號(hào),如果存胎器上缺少胎坯,物流小車在指定位置下降,將胎坯放至硫化機(jī)存胎器上,再上升后快速返回至胎坯存放與交換區(qū),繼續(xù)抓取胎坯。

    4 動(dòng)作程序

    18*2臺(tái)全鋼智能硫化機(jī)呈Ⅱ狀一字排開,物流小車從胎坯存放點(diǎn)取走胎坯后,沿著設(shè)定的軌道前進(jìn)到達(dá)指定放胎坯位置,自動(dòng)停止,向下放胎坯,自動(dòng)存胎器接取胎坯,垂直移動(dòng)至裝胎位,裝胎機(jī)械手動(dòng)作,向下抓取胎坯,上升并旋轉(zhuǎn),下降放胎,中心機(jī)構(gòu)充氣定中,硫化室合模,加溫、加壓進(jìn)行硫化。硫化結(jié)束,卸胎機(jī)械手下降轉(zhuǎn)進(jìn)取胎,取胎后上升、旋轉(zhuǎn)、下降,將成品輪胎放至卸胎輥道,卸胎輥道動(dòng)作,將輪胎輸送到第一道存放位,一定時(shí)間后再輸送到第二個(gè)存胎位,最后集中統(tǒng)一放胎,完成整個(gè)輪胎硫化工序。在卸胎完成的同時(shí),前面接取胎坯及裝胎已開始進(jìn)入下一輪動(dòng)作程序。

    5 智能硫化機(jī)優(yōu)勢比較

    5.1 設(shè)備特色

    全鋼智能硫化機(jī)在方案設(shè)計(jì)上充分考慮了智能化發(fā)展的需要,無論是存胎器還是卸胎輥道均可以實(shí)現(xiàn)無人操作,整機(jī)設(shè)計(jì)具有以下亮點(diǎn):

    5.1.1 實(shí)現(xiàn)自動(dòng)接取胎坯

    存胎器能夠自動(dòng)從物流小車上接取胎坯并輸送至存胎位,解決了舊式硫化機(jī)人工推送小車轉(zhuǎn)運(yùn)、人工搬卸運(yùn)胎坯的人力耗費(fèi)。

    5.1.2 裝胎定位更加精準(zhǔn)

    裝胎機(jī)構(gòu)上下及旋轉(zhuǎn)均采用變頻電機(jī)驅(qū)動(dòng)的方式,不再沿用水缸、油缸或氣缸的模式,使定位更加精確,之前的油缸、水缸等跑冒滴漏現(xiàn)象、緩沖器頻繁更換得以杜絕,穩(wěn)定性及自動(dòng)化程度進(jìn)一步提高。

    5.1.3 往復(fù)運(yùn)動(dòng)精度提高

    開合模運(yùn)動(dòng)垂直上下,呈直線運(yùn)動(dòng)狀態(tài),避免了模型翻轉(zhuǎn)和水平移位等動(dòng)作,減少卡滯、磨損等常見維護(hù)問題,往復(fù)運(yùn)動(dòng)精度提高,零部件壽命亦相應(yīng)提高。

    5.2 相對優(yōu)勢

    與機(jī)械式硫化機(jī)相比,全鋼智能硫化機(jī)在產(chǎn)能效率、經(jīng)濟(jì)效益等方面也大大提高。

    5.2.1 開合模時(shí)間縮短

    機(jī)器采用垂直升降的動(dòng)作,使開合模動(dòng)作簡化,開合模的時(shí)間相對于機(jī)械式硫化機(jī)可縮短25%左右,提高了生產(chǎn)效率。

    5.2.2 維護(hù)大修工作減少,壽命提高

    機(jī)械結(jié)構(gòu)的簡化大大降低了主機(jī)構(gòu)件磨損的風(fēng)險(xiǎn),大修周期由5年延長至10年,既延長了機(jī)器壽命又提高了生產(chǎn)效率。

    5.2.3 人工成本降低

    機(jī)械式硫化機(jī)一條地溝36臺(tái)硫化機(jī)需要6個(gè)操作工和4個(gè)輔助工,而全鋼智能硫化機(jī)則只需要1~2個(gè)操作工在電腦前監(jiān)視或巡檢即可,節(jié)省了人工成本。

    6 結(jié)束語

    全鋼智能硫化機(jī)是目前市場上自動(dòng)化程度較高的硫化機(jī),完全可以滿足輪胎工廠硫化工序智能制造的生產(chǎn)需求。機(jī)器各運(yùn)動(dòng)構(gòu)件較少或不存在法向力,可長期保持精度穩(wěn)定不變,維護(hù)保養(yǎng)工作量減少,停機(jī)檢修時(shí)間縮短,提高了機(jī)器生產(chǎn)的效率;主機(jī)為剛性框架式結(jié)構(gòu),不易變形,安裝運(yùn)輸方便,設(shè)備基礎(chǔ)制作也相對簡單;機(jī)器自動(dòng)化的實(shí)現(xiàn)擺脫了人工操作的困擾;整機(jī)各項(xiàng)精度技術(shù)指標(biāo)達(dá)標(biāo),能適應(yīng)多規(guī)格、小批量的生產(chǎn),更有助于輪胎企業(yè)工業(yè)自動(dòng)化的快速推進(jìn)與發(fā)展,深受客戶與市場認(rèn)可。

    參考文獻(xiàn):

    [1]橡膠工業(yè)手冊(第九分冊)[M].橡膠機(jī)械,1992.

    [2]HG/T 3236-2006.中華人民共和國化工標(biāo)準(zhǔn)[S].北京:中國標(biāo)準(zhǔn)出版社,2007.

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