品質(zhì)管理制度大全

文/質(zhì)量君

品質(zhì)抽樣辦法

1.總則。

1.1 制定目的。為節(jié)省檢驗成本，有效管制原物料、產(chǎn)成品之品質(zhì)，特制定本辦法。

1.2 適用范圍。本公司品管單位執(zhí)行各種抽樣檢驗作業(yè)，悉依本辦法執(zhí)行。

1.3 權(quán)責(zé)單位。（1）品管部負責(zé)本辦法制定、修改、廢止之起草工作。（2）總經(jīng)理負責(zé)本辦法制定、修改、廢止之核準(zhǔn)。

2.作業(yè)規(guī)定。

2.1 抽樣計劃。本公司品質(zhì)檢驗之抽樣計劃采用GB 2828（等同MIL-STD-105D）單次抽樣，一般檢驗II級水準(zhǔn)及特殊檢驗S-2水準(zhǔn)。

2.2 檢驗原則。（1）本公司品質(zhì)檢驗之抽樣計劃采用特別規(guī)定，均使用單次正常檢驗方式。（2）檢驗方式如需調(diào)整，應(yīng)由品管部經(jīng)理（含）以上之人員批準(zhǔn)方可變更。

2.3 檢驗方式轉(zhuǎn)換說明。

2.3.1 轉(zhuǎn)換核準(zhǔn)程序。（1）由品管部提出加嚴、放寬或恢復(fù)正常檢驗之申請，經(jīng)品管部經(jīng)理（含）以上人員批準(zhǔn)。（2）由交驗單位提出放寬或恢復(fù)正常檢驗之申請，經(jīng)品管部經(jīng)理（含）以上人員批準(zhǔn)。（3）由品管部經(jīng)理（含）以上人員指示對某些檢驗采用加嚴、放寬或恢復(fù)正常檢驗方式，由品管部實施。

2.3.2 由正常檢驗轉(zhuǎn)換為加嚴檢驗的條件。在正常檢驗過程中，連續(xù)檢驗10批（不包括兩次交驗復(fù)檢批）中，有5批以上被判定不合格（拒收）時，品管部可以申請改用加嚴檢驗。

2.3.3 由加嚴檢驗轉(zhuǎn)換為正常檢驗的條件。在加嚴檢驗過程中，連續(xù)檢驗10批均判定合格（允收）時，品管部可以改用正常檢驗方。

2.3.4 由正常檢驗轉(zhuǎn)換為放寬檢驗的條件。在正常檢驗過程中，連續(xù)檢驗10批均判定合格（允許），且在所抽取之樣本中，無主要缺陷（MA）及致命缺陷（CR）時，品管部或交驗單位可以提出放寬檢驗的申請。

2.3.5 由放寬檢驗轉(zhuǎn)換為正常檢驗的條件。在放寬檢驗過程中，只要有一批被判定不合格（拒收）時，品管人員應(yīng)報請品管部經(jīng)理恢復(fù)正常檢驗方式。

2.4 全數(shù)檢驗時機。有下列情形時，經(jīng)品管部經(jīng)理（含）以上人員核準(zhǔn)，應(yīng)采用全數(shù)檢驗：

（1）交驗物料（成品）有致命缺陷（CR）時。（2）有安全上缺陷或隱患之品質(zhì)問題時。（3）入庫檢驗及加工過程中不良甚多時。（4）品質(zhì)極不穩(wěn)定的。（5）其他狀況有必要實施全數(shù)檢驗時。

進料檢驗規(guī)定

1.總則。

1.1 制定目的。本公司為管制采購物料、委外加工物料品質(zhì)，使其符合設(shè)計規(guī)格及允收品質(zhì)水準(zhǔn)，特制定本規(guī)定。

1.2 適用范圍。凡本公司采購物料、委外加工物料或本公司自制之零部件均適用本規(guī)定。

1.3權(quán)責(zé)單位。（1）品管部負責(zé)本規(guī)定制定、修改、廢止之起草工作。（2）總經(jīng)理負責(zé)規(guī)定制定、修改、廢止之核準(zhǔn)。

2.檢驗規(guī)定。

2.1 抽樣計劃。依據(jù)GB 2828（等同MIL-STD-105D）單次抽樣計劃。

2.2 品質(zhì)特性。品質(zhì)特性分為一般特性與特殊特性。

2.2.1 一般特性。符合下列條件之一者，屬一般特性：（1）檢驗工作容易者，如外觀特性。（2）品質(zhì)特性對產(chǎn)品品質(zhì)有直接而重要之影響者，如電氣性能。（3）品質(zhì)特性變異大者。

2.2.2 特殊特性。符合下列條件之一者，屬特殊特性：（1）檢驗工作復(fù)雜、費時，或費用高者。（2）品質(zhì)特性可由其他特性之檢驗參考判斷者。（3）品質(zhì)特性變異小者。（4）破壞性之試驗。

2.3 檢驗水準(zhǔn)。（1）一般特性采用GB 2828正常單次抽樣一般II級水準(zhǔn)。（2）特殊特性采用GB 2828正常單次抽樣特殊S-2水準(zhǔn)。

2.4 缺陷等級。抽樣檢驗中發(fā)現(xiàn)之不符合品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)之瑕疵，稱為缺陷，其等級有下列三種：

（1）致命缺陷（CR）。能或可能危害制品的使用者、攜帶者的生命或財產(chǎn)安全之缺陷，稱為致命缺陷，又稱嚴重缺陷，用CR表示。（2）主要缺陷（MA）。不能達成制品的使用目的之缺陷，稱為主要缺陷，或重缺陷，用MA表示。（3）次要缺陷（MI）。并不影響制品使用目的之缺陷，稱為次要缺陷，或輕微缺陷，用MI表示。

2.5 允收水準(zhǔn)（AQL）。

2.5.1 AQL定義。AQL即Acceptable Quality Leval，是可以接收的品質(zhì)不良比例的上限，也稱為允許接收品質(zhì)水準(zhǔn)，簡稱允收水準(zhǔn)。

2.5.2 允收水準(zhǔn)。本公司對進料檢驗時各缺陷等級之進料允收水準(zhǔn)為：（1）CR缺陷，AQL=0。（2）MA缺陷，AQL=1.0%。（3）MI缺陷，AQL=2.5%。進料允收水準(zhǔn)應(yīng)嚴于或等同于客戶對成品的允收水準(zhǔn)，因此，如客戶對成品的允收水準(zhǔn)嚴于上述標(biāo)準(zhǔn)時，應(yīng)以客戶標(biāo)準(zhǔn)為依據(jù)。

2.6 檢驗依據(jù)。

2.6.1 電氣零件。依據(jù)下列一項或多項：（1）零件規(guī)格書。（2）零件確認報告書。（3）有關(guān)檢驗規(guī)范。（4）國際、國家標(biāo)準(zhǔn)。（5）比照認可樣品。

2.6.2 外觀、結(jié)構(gòu)及包裝材料。依據(jù)下列一項或多項：（1）技術(shù)圖紙。（2）零件確認報告書。（3）有關(guān)檢驗規(guī)范。（4）國際、國家標(biāo)準(zhǔn)。（5）比照認可樣品。

3.作業(yè)規(guī)定。

3.1 作業(yè)程序。（1）供應(yīng)商交送物料，經(jīng)倉管人員點收，核對物料、規(guī)格、數(shù)量相符后，予以簽收，再交料品管理單位（IQC）驗收。（2）品管人員依抽樣計劃，予以檢驗判定，并將其檢驗記錄填于《進貨檢驗記錄表》。（3）品管人員判定合格（允收）時，須在物料外包裝之適當(dāng)位置貼著接收標(biāo)簽，并加注檢驗時間及簽名，由倉管人員與供應(yīng)商辦理入庫手續(xù)。（4）品管人員判定不合格（拒收）之物料，須填寫《不合格通知單》，交品管主管審核裁定。（5）品管主管核準(zhǔn)之不合格（拒收）物料，由品管人員將《不合格通知單》一聯(lián)通過采購?fù)ㄖ?yīng)商處理退貨及改善事宜，并在物料外包裝上，貼著不合格標(biāo)簽并簽名。（6）品管單位判定不合格之物料，遇下列狀況可由供應(yīng)商或采購向品管部提出予以特殊審核或提出特采申請：（A）供應(yīng)商或采購人員認定判定有誤時。（B）該項物料生產(chǎn)急需使用時。（C）該項缺陷對后續(xù)加工、生產(chǎn)影響甚微時。（D）其他特殊狀況時。（7）品管部對供應(yīng)商或采購之要求進行復(fù)核，可以作出如下判定：（A）由品管單位重新抽檢。（B）指定某單位執(zhí)行全數(shù)檢驗予以篩選。（C）放寬標(biāo)準(zhǔn)特準(zhǔn)使用。（D）經(jīng)加工后使用。（E）維持不合格判定。（8）上款規(guī)定之（C）、（D）判定屬特采（讓步接收）范疇，視同合格產(chǎn)品辦理入庫，由品管部貼著標(biāo)識并做后續(xù)跟蹤。（9）供應(yīng)商對判定不合格之物料，須于限期內(nèi)，配合本公司之需求予以必要之處理后，再次送請品管部重新驗收。（10）進料品管（IQC）應(yīng)對每批物料檢驗之記錄予以保存，并作為對供應(yīng)商評鑒之考核依據(jù)。

3.2 無法檢驗之物料。本公司無法檢驗之物料成分以及物料特性，品管部可做如下處理：

（1）由供應(yīng)商提供出廠檢驗記錄或品質(zhì)保證書，本公司視同合格物料接收。（2）由本公司委托外部檢驗機構(gòu)進行檢驗，費用由供應(yīng)商承擔(dān)或依雙方約定分攤。（3）視同合格物料接收，所導(dǎo)致之任何損失或影響由供應(yīng)商承擔(dān)。

3.3 其他規(guī)定。（1）IQC應(yīng)每日、每周、每月匯總進料檢驗記錄，做成日報、周報、月報。（2）IQC日報、周報、月報除品管部了解、自存外，應(yīng)送采購部了解，必要時呈總經(jīng)理或分管副總經(jīng)理了解。（3）本公司自制之零部件參照上述檢驗規(guī)定進行必要之驗收作業(yè)。

制程管理規(guī)定

1.總則。

1.1 制定目的。為加強品質(zhì)管制，使產(chǎn)品于制造加工過程中的品質(zhì)能得到有效的掌控，特制定本規(guī)定。

1.2 適用范圍。本公司制造過程之品質(zhì)管制，除另有規(guī)定外，悉依本規(guī)定執(zhí)行。

1.3 權(quán)責(zé)單位。（1）品管部負責(zé)本規(guī)定制定、修改、廢止之起草工作。（2）總經(jīng)理負責(zé)本規(guī)定制定、修改、廢止之核準(zhǔn)。

2.管制規(guī)定。

2.1 管制責(zé)任。

2.1.1 生技部。生技部對制程品質(zhì)負有下列管制責(zé)任：（1）制定合理的工藝流程、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書。（2）提供完整的技術(shù)資料、文件。（3）維護、保養(yǎng)設(shè)備與工裝，確保正常動作。（4）不定期對作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行與設(shè)備使用進行核查。（5）會同品管部處理品質(zhì)異常問題。

2.1.2 制造部。制造部對制程品質(zhì)負有下列管制責(zé)任：（1）作業(yè)人員應(yīng)隨時自我查對，檢查是否符合作業(yè)規(guī)定與品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)，即開展自檢工作。（2）下工程（序）人員有責(zé)任對上工程（序）人員之作業(yè)品質(zhì)進行查核、監(jiān)督，即開展互檢工作。（3）本公司裝配車間應(yīng)設(shè)立全檢站，由專職人員依規(guī)定之檢驗規(guī)范實施全檢工件，確保產(chǎn)品的重要品質(zhì)項目符合標(biāo)準(zhǔn)，并做不良記錄。（4）制造部各級干部應(yīng)隨時查核作業(yè)品質(zhì)狀況，對異常進行及時排除或協(xié)助相關(guān)部門排除。

2.1.3 品管部。品管部對制程品質(zhì)有下列管制責(zé)任：（1）派員（PQC）依規(guī)定之檢驗頻率與時機，對每一個工作站進行逐一查核、指導(dǎo)，糾正作業(yè)動作，即實施制程巡檢。（2）記錄、分析全檢站及巡檢所發(fā)現(xiàn)之不良品，采取必要之糾正或防范措施。（3）及時發(fā)現(xiàn)顯在或潛在之品質(zhì)異常，并追蹤處理結(jié)果。

2.1.4. PQC工作程序。制程品質(zhì)管制人員，也稱PQC（Process Quality Control ），其工作程序規(guī)定如下：（1）PQC人員應(yīng)于下班前了解次日所負責(zé)之制造單位的生產(chǎn)計劃狀況，以提前準(zhǔn)備相關(guān)資料。（2）制造單位生產(chǎn)某一產(chǎn)品前，PQC人員應(yīng)事先了解、查找以下相關(guān)資料：（A）制造命令。（B）產(chǎn)品用料明細表（BOM）。（C）檢驗用技術(shù)圖紙。（D）檢驗規(guī)范、檢驗標(biāo)準(zhǔn)。（E）工藝流程、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。（F）品質(zhì)歷史檔案。（G）其他相關(guān)文件。（3）制造單位開始生產(chǎn)時，PQC人員應(yīng)協(xié)助制造干部布線，主要協(xié)助如下工作：（A）工藝流程查核。（B）使用物料、工藝夾具查核。（C）使用計量儀器點檢。（D）作業(yè)人員品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)指導(dǎo)。（E）首件產(chǎn)品檢查。（4）制造單位生產(chǎn)正常后，PQC人員應(yīng)依規(guī)定定時做巡檢工作。巡檢時間規(guī)定如下：（A）8：00。（B）10：00。（C）13：00。（D）15：00。（E）18：00（加班時）?；蛞酪欢ǖ呐浚ǘ浚┻M行檢驗。（5）PQC巡檢發(fā)現(xiàn)不良，應(yīng)及時分析不良原因，并對作業(yè)人員之不合理動作予以糾正。（6）PQC對全檢站之不良應(yīng)及時協(xié)同制造單位干部或?qū)＃妫┞毿拮o人員進行處理，分析原因，并擬出對策。（7）重大的品質(zhì)異常，PQC未能處理時，應(yīng)開具《制程異常通知書》，經(jīng)其主管審核后，通知相關(guān)單位處理。（8）重大品質(zhì)異常未能及時排除，PQC有責(zé)任要求制造單位停線（機）處理，制止其繼續(xù)制造不良。（9）PQC應(yīng)及時將巡檢狀況記錄于《制程巡檢記錄表》，每日上交。

2.2 制程不良把握。

2.2.1 不良區(qū)分。依不良品產(chǎn)生之來源區(qū)分如下：（1）作業(yè)不良。（A）作業(yè)失誤。（B）管理不當(dāng)。（C）設(shè)備問題。（D）其他因作業(yè)原因所致之不良。（2）物料原不良。（A）采購物料中原有不良混入。（B）上工程（序）之加工不良混入。（C）其他顯見為上工程（序）或采購物料所致之不良。（3）設(shè)計不良。因設(shè)計不良導(dǎo)致作業(yè)中出現(xiàn)之不良。

2.2.2 不良率計算方式

（1）制程不良率。制程不良率 = （制程不良數(shù) / 生產(chǎn)總數(shù)） ×100%

（2）物料不良率。物料不良率 =（物料不良數(shù) / 物料投入總數(shù) ）×100%

物料原不良率 =（物料原不良數(shù) / 物料投入總數(shù)）×100%。

物料作業(yè)不良率 = （物料作業(yè)不良數(shù) / 物料投入總數(shù)）×100%

（3）抽檢不良率（巡檢過程）。抽檢不良率 = （抽檢不良數(shù) /總抽檢數(shù)）×100%

最終檢驗規(guī)定

1.總則。

1.1 制定目的。本公司為加強產(chǎn)品品質(zhì)管制，確保各工程間品質(zhì)穩(wěn)定，特制定本規(guī)定。

1.2 適用范圍。本公司產(chǎn)品加工過程中，各工程完工后之制品或成品需入庫時，適用本規(guī)定。

1.3 權(quán)責(zé)單位。（1）品管部負責(zé)本規(guī)定制定、修改、廢止之起草工作。（2）總經(jīng)理負責(zé)本規(guī)定制定、修改、廢止之核準(zhǔn)。

2.檢驗規(guī)定。

2.1 抽樣計劃。依據(jù)GB 2828（等同MIL-STD-105D）單次抽樣計劃。

2.2 品質(zhì)特性。品質(zhì)特性分為一般特性與特殊特性。符合下列條件之一者，屬一般特性：（1）檢驗工作容易者，如外觀特性。（2）品質(zhì)特性對產(chǎn)品品質(zhì)有直接而重要之影響者，如電氣性能。（3）品質(zhì)特性變異大者。符合下列條件這一者，屬特殊特性： （1）檢驗工作復(fù)雜、費時，或費用高者。（2）品質(zhì)特性可由其他特性之檢驗參考判斷者。（3）品質(zhì)特性變異小者。（4）破壞性之試驗。

2.3 檢驗水準(zhǔn)。（1）一般特性采用GB 2828正常單次抽樣一般II級水準(zhǔn)。（2）特殊特性采用GB 2828正常單次抽樣特殊S-2水準(zhǔn)。

2.4 缺陷等級。抽樣檢驗中發(fā)現(xiàn)之不符合品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)之瑕疵，稱為缺陷，其等級有下列三種：（1）致命缺陷（CR）。能或可能危害制品的使用者、攜帶者的生命或財產(chǎn)安全之缺陷，稱為致命缺陷，又稱嚴重缺陷，用CR表示。（2）主要缺陷（MA）。不能達成制品的使用目的之缺陷，稱為主要缺陷，或重缺陷，用MA表示。（3）次要缺陷（MI）。并不影響制品使用目的之缺陷，稱為次要缺陷，或輕微缺陷，用MI表示。

2.5 允收水準(zhǔn)（AQL）。

本公司對最終檢驗缺陷等級允收水準(zhǔn)規(guī)定如下：（1）CR缺陷，AQL=0。（2）MA缺陷，AQL=1.0%。（3）MI缺陷，AQL=2.5%。

2.6 檢驗依據(jù)。依據(jù)下列一項或多項：（1）技術(shù)文件。（2）有關(guān)檢驗規(guī)范。（3）國際、國家標(biāo)準(zhǔn)。（4）行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)或協(xié)會標(biāo)準(zhǔn)。如TUV、UL、CCEE等。（5）客戶要求。（6）品質(zhì)歷史檔案。（7）比照樣品。（8）其他技術(shù)、品質(zhì)文件。

3.作業(yè)規(guī)定。

3.1 生產(chǎn)批送驗。（1）制造單位在制造加工中，每累積一定數(shù)量之制品（半成品、成品）時，應(yīng)將其作為一個交驗批（如一棧板）送品管部FQC檢驗。（2）品管部FQC（Final Quality Control）人員，依據(jù)抽樣規(guī)定進行抽樣檢驗，并填寫《入庫檢驗記錄》。

3.2 接收入庫。（1）FQC判定合格（允收）之制品（半成品、成品），在其外包裝之標(biāo)簽上加蓋“合格”章，并簽名。（2）制造單位物料人員填寫《入庫單》經(jīng)品管人員簽名后，將合格物料送往相應(yīng)之倉庫辦理入庫手續(xù)。

3.3 拒收重流。（1）FQC判定不合格（拒收）之制品，填寫《不合格通知單》呈品管主管審核。（2）經(jīng)品管主管審核為不合格之制品，由FQC在其外包裝之標(biāo)簽上加蓋“不合格”章或“拒收”章，并簽名。（3）《不合格通知單》一聯(lián)用FQC保存，作為復(fù)檢依據(jù)，一聯(lián)轉(zhuǎn)制造單位，安排制品重流（或稱重檢）。（4）不合格制品由制造單位根據(jù)不合格原因安排重流作業(yè)，進行挑選、加工、返修作業(yè)。（5）重流完成后，制造單位重新交驗該批制品，F(xiàn)QC進行復(fù)檢。（6）重新送驗時，制造單位應(yīng)將重流數(shù)量、重流發(fā)現(xiàn)之不良數(shù)量、改善對策等填入《不合格通知單》，并將該單隨物料送檢。

3.4 特采入庫。（1）FQC判定不合格（拒收）之制品，制造或生管單位因下列情形可申請?zhí)夭桑海ˋ）缺陷輕微對品質(zhì)特性妨礙極小。（B）下工程或出貨急需該批制品。（C）經(jīng)下工程簡單挑選或修復(fù)后可使用。（D）其他特殊狀況。（2）經(jīng)品管部經(jīng)理復(fù)核，可以維持不合格判定或改判特采（讓步接收）。（3）特采后，制品依合格品流程入庫，但由FQC在標(biāo)簽上注明特采及特采原因。（4）特采物料之后續(xù)處理方式：（A）讓步接收予以使用。（B）經(jīng)挑選后使用。（C）經(jīng)加工修復(fù)后使用。