基于IE方法的某公司生產(chǎn)效率改善

劉彬

摘要：以B公司的發(fā)動機裝配線為研究對象，通過記錄生產(chǎn)現(xiàn)場每道工序操作員的工作時間，與節(jié)拍時間進行對比分析，提出發(fā)動機裝配線存在的問題。同時運用5W1H提問技術和ECRS原則、程序分析圖、聯(lián)合操作分析圖等方法對瓶頸工序以及問題工序提出改善建議，令每道工序操作時間達到生產(chǎn)節(jié)拍之內，使裝配線相比之前更加平衡，效率得到提高。

Abstract： The engine assembly line of B Company was taken as the research object， by recording the working time of each process operator in the production site and comparing it with the takt time， the problems existing in the engine assembly line were put forward. At the same time， 5W1H questioning technology， ECRS principle， program analysis diagram， joint operation analysis diagram and other methods were used to put forward suggestions for improvement of bottleneck processes and problem processes， so that the operation time of each process could reach the production beat， making the assembly line more balanced than before and improving efficiency.

關鍵詞：方法研究;生產(chǎn)節(jié)拍;發(fā)動機裝配線;裝配線平衡

Key words： method research;production beat;engine assembly line;assembly line balance

中圖分類號：F270 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 文獻標識碼：A ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?文章編號：1006-4311（2019）20-0261-03

0 ?引言

發(fā)動機作為汽車最核心的部分，相關學者通過對裝配車間內AGV系統(tǒng)運行路徑規(guī)劃，以及建立一個裝配、工藝模塊的溝通平臺，以確定瓶頸工序并給出相應具體改善措施，進而提高裝配線的生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，縮短生產(chǎn)周期，提高企業(yè)經(jīng)濟效益[1-7]。本文主要針對裝配線上操作人員的生產(chǎn)時間過長、非增值時間過多等問題，通過5W1H提問技術、ECRS原則以及人及操作和聯(lián)合操作圖來進行解決。最終達到裝配線效率高、成本低、工作人員動作合理、可靠的理想結果。

1 ?公司裝配線現(xiàn)狀及問題分析

1.1 公司裝配線現(xiàn)狀

公司成立于1997年，廠區(qū)占地面積五萬平米，公司員工近2000人，年發(fā)動機生產(chǎn)能力30萬臺，產(chǎn)品主要為低功率、小排量汽油發(fā)動機，該公司發(fā)動機裝配線主要流程如圖1所示。

在確定了發(fā)動機裝配線的運行流程和各工序的內容后，需要進一步收集發(fā)動機運行現(xiàn)場的數(shù)據(jù)，其主要是每個過程的實際工作時間，以了解裝配線現(xiàn)場情況，進而進行改進。

本文采用連續(xù)時間測量方法，記錄每個正常工人在各自工序的正常工作時間，主要包括移動時間（M）、浪費時間（W）、有效時間（V）、質檢時間（Q）、物流時間（L）等。一道工序的總時間即：T=M+W+V+Q+L。

根據(jù)三倍標準差法，將觀測得到的時間數(shù)據(jù)進行異常值剔除[8]，將異常值剔除后將時間數(shù)據(jù)按照分類走動時間、非增值時間、增值時間、質檢時間、物流時間5方面整理，得到操作工序時間表，如表1所示。限于篇幅有限，在只列出存在問題的工序。

發(fā)動機裝配線每天生產(chǎn)發(fā)動機90臺，每天實際工作8個小時，每個小時生產(chǎn)11臺，計算得出其生產(chǎn)節(jié)拍為：CT=3600/11.25=320s，根據(jù)實際情況的需要，生產(chǎn)節(jié)拍定為320s。

1.2 問題分析

第一，工序2中，操作者處于走動狀態(tài)的時間為59s，占操作總時間18.4%，而增值時間只占61.8%，時間浪費較多，可以對此工序進行改善優(yōu)化。

第二，工序12操作人員的生產(chǎn)時間為395.2s超過320s，遠超生產(chǎn)節(jié)拍，因此為整個生產(chǎn)線的瓶頸工序，須對此工序進行改善。

第三，發(fā)動機試漏過程雖然操作人員一次試漏操作時間313.6s，小于節(jié)拍時間，符合實際生產(chǎn)需求。但根據(jù)生產(chǎn)現(xiàn)場實際情況，大多數(shù)發(fā)動機不能一次性通過泄漏測試，為了確保質量需要兩次甚至多次才能通過泄漏測試。同時，當發(fā)生需要多次測試的發(fā)動機時，會對裝配線會造成擁堵，會影響后續(xù)的加工和生產(chǎn)，從而影響生產(chǎn)效率。

2 ?5W1H提問技術和ECRS原則的應用

針對工序12中存在的生產(chǎn)時間過長的問題，可以使用5W1H提問技術對其進行分析，找出問題，通過ECRS原則進行改進優(yōu)化，達到正常生產(chǎn)水平。

問：該工序主要需要做什么？是否需要進行？

答：安裝缸蓋前蓋，必須進行。

問：這道工序需要幾個人完成？

答：單獨一人完成。

問：可不可以由別人來做？

答：可以。

問：為什么要對缸蓋進行表面檢查？可以省略嗎？

答：不可以，這是關鍵部位，要保證無塵、無劃痕。

問：安裝時，必須用手動扳手嗎？

答：不是必須用。

上述提問情況，使用ECRS原則進行優(yōu)化，改善前后雙手動作如表2所示。

雖然左右手之間的操作次數(shù)相差6次，但整體握持和停頓次數(shù)明顯減少，提高了工作效率，實現(xiàn)了雙手操作。經(jīng)過時間測量后，此次改善使操作時間縮短了17秒。優(yōu)化完善瓶頸工序后，操作時間從395.2s減少到320.2s，降低率為18.98%，符合生產(chǎn)節(jié)拍320s，達到優(yōu)化和改進的目的。

3 ?工序2的改善優(yōu)化

工序2中，操作動作共計有8個，而移動占有11個，能夠為企業(yè)創(chuàng)造效益的操作時間只占到總時間的42%左右，而剩余的50%多的時間都是不創(chuàng)造效益的。移動主要是操作者在不斷的拿取和放回工具與零部件，使用的工具多為手動工具，效率低下。在企業(yè)中存在的這種現(xiàn)象不利于企業(yè)的長足發(fā)展，會降低企業(yè)的生產(chǎn)效率。操作程序圖可以清晰的表達出該工序生產(chǎn)時所做動作，有助于對其進行改善。該工序改善前的操作、移動動作如表3所示。

為了解決工序2中浪費過多的問題，可以根據(jù)現(xiàn)場實際情況在工序2的操作站點設置一個移動工具零件集成框架，用來放置工具和零件。另外，兩種操作氣動沖擊扳手和手動扳手以及拿取特殊工具和定位銷的操作也需合并，改善之后生產(chǎn)流程如表3所示。改善之后，“操作”總計8個，“移動”總計8個，“移動”占據(jù)50%。并且移動時間減少了10s，所以致使工序2的操作總時間減少了10s，即為310.2s。

4 ?針對工序15泄漏測試

針對工序15存在的問題，通過分析其聯(lián)合操作分析圖，發(fā)現(xiàn)該工序人機配合不合理，來對其進行改善，如圖2所示。

在該工序中，通過人機操作圖可以看出完成整道工序時間為313.6s，其中員工操作時間為156.6s，時間利用率為49.9%;機器運轉時間為157s，時間利用率為50.1%。再此操作過程中，無論是人還是機器的時間利用率都不夠高，需要進行改善?？梢赃x擇增加另一臺機器來達到提高操作者工作效率的目的。改進后的聯(lián)合操作分析圖如圖3所示。

改善后完成整道工序時間為313.6s，員工操作時間為313.2s，時間利用率為99.9%;兩臺機器運轉時間為157s，時間利用率為50.1%。因此，大大提高了員工的時間利用率。

5 ?結論

本文中利用雙手作業(yè)分析圖、“5W1H”提問技術和“ECRS”四原則對問題工序進行了分析，得出以下結論。

①對工序12中操作員的雙手操作提出了改善建議，從而提高了雙手的利用率，減少雙手等待時間，消除了瓶頸工序。

②利用操作程序圖對工序2的操作流程提出改善建議，通過設置可移動工具架、改用氣動工具以及合并操作流程的方式，減輕工作人員負荷，降低了走動時間。

③利用人機聯(lián)合操作分析圖提出在工序15增加一臺機器的建議，大大提升了人機之間的配合，使生產(chǎn)效率得到有效提升。

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