互插零件裝配質(zhì)量可視化預(yù)評(píng)估技術(shù)

（長春理工大學(xué) 光電工程學(xué)院，長春 130022）

在實(shí)際工廠生產(chǎn)加工和裝配中，互插零件易出現(xiàn)裝配不匹配、干涉區(qū)域不明等問題，導(dǎo)致工時(shí)延誤，增加成本［1］?，F(xiàn)階段對(duì)產(chǎn)品裝配質(zhì)量差和干涉檢測(cè)區(qū)域不明的問題，都是工人根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)安裝情況進(jìn)行排查、調(diào)整和測(cè)量［2］。對(duì)此國內(nèi)外學(xué)者提出運(yùn)用虛擬裝配的方法來解決。通過對(duì)預(yù)裝配中零件裝配結(jié)果的分析，對(duì)問題零件的相應(yīng)干涉區(qū)域進(jìn)行修配和調(diào)整等處理方法，從而保證裝配的順利完成?；谏鲜龇治觯ゲ辶慵母咝Ц呔妊b配和對(duì)裝配結(jié)果的直觀顯示，成為解決上述問題的關(guān)鍵。而如何保證互插零件高效高精度裝配的前提是確認(rèn)待裝配零件本身是否符合裝配要求，即測(cè)量數(shù)據(jù)與理論數(shù)模的匹配精度滿足后續(xù)的裝配要求。圖1為互插零件的試驗(yàn)件，插耳和耳片的實(shí)測(cè)數(shù)據(jù)。

為實(shí)現(xiàn)實(shí)測(cè)數(shù)據(jù)快速建模，即完成理論與測(cè)量數(shù)據(jù)的高精度配準(zhǔn)，很多學(xué)者給出了不同的方法，包括選取點(diǎn)組建特征進(jìn)行配準(zhǔn)［3］、基于曲率特征配準(zhǔn)等方法［4］，這些方法存在計(jì)算復(fù)雜耗時(shí)，且本身存在一定的局限性易發(fā)生匹配錯(cuò)誤等問題。本文針對(duì)上述問題提出了一種既減少計(jì)算時(shí)間又提高配準(zhǔn)精度的方法，運(yùn)用三點(diǎn)式配準(zhǔn)方法與改進(jìn)的ICP算法相結(jié)合實(shí)現(xiàn)了快速高精度配準(zhǔn)。三點(diǎn)式配準(zhǔn)方法為ICP提供了良好的初始位置；改進(jìn)ICP的目標(biāo)函數(shù)，提高了匹配精度和速度。當(dāng)高精度配準(zhǔn)后的互插零件在統(tǒng)一坐標(biāo)系下時(shí)，通過對(duì)零件的特征識(shí)別提取，完成多約束特征虛擬裝配，目的是將已經(jīng)統(tǒng)一坐標(biāo)系的兩個(gè)互插零件通過識(shí)別并提取多個(gè)相關(guān)裝配參數(shù)完成多特征約束裝配。文獻(xiàn)［5］中提出通過解析法對(duì)三維裝配約束的求解過程進(jìn)行了分析，系統(tǒng)地闡述了三維裝配約束的解析法求解過程。但大部分的研究都是在理論上給出較為系統(tǒng)的研究分析，卻很少有結(jié)合實(shí)際虛擬裝配的研究分析。因而本文提出應(yīng)用高斯映射識(shí)別具有顯著特征的向量，用擬合法提取出已識(shí)別特征，最后根據(jù)多約束裝配條件完成互插零件的虛擬裝配。

圖1 耳片插耳的實(shí)測(cè)數(shù)據(jù)

針對(duì)干涉結(jié)果的顯示標(biāo)識(shí)，文獻(xiàn)［6］中采用的是創(chuàng)建關(guān)鍵特性平臺(tái)，關(guān)鍵信息窗口來顯示干涉結(jié)果和數(shù)據(jù)，信息具體詳細(xì)，但設(shè)計(jì)復(fù)雜，直觀性較差。本文提出一種基于顏色的可視化索引表征。運(yùn)用人類對(duì)顏色的敏感性，將干涉結(jié)果用顏色段表達(dá)，極大的提高評(píng)估結(jié)果信息捕捉的準(zhǔn)確性。根據(jù)預(yù)測(cè)實(shí)際干涉值給出等級(jí)范圍，設(shè)距離的上下限制以及公差允許范圍，根據(jù)數(shù)值創(chuàng)建索引列表，確定干涉檢測(cè)顏色顯示與顏色索引之間的映射關(guān)系，通過對(duì)距離的判斷，選擇對(duì)應(yīng)的顏色塊，使干涉結(jié)果更加直觀簡(jiǎn)潔明了。

1 實(shí)測(cè)數(shù)據(jù)的互插零件快速建模

基于實(shí)測(cè)數(shù)據(jù)的互插零件建模的常規(guī)方法都是采用逆向設(shè)計(jì)［7，8］，通過將互插零件上的特征分別擬合成點(diǎn)-線-面-圓柱等后拼接處理，再與理論數(shù)模進(jìn)行配準(zhǔn)。該方法雖精度高、但效率低?；ゲ辶慵淖饔檬菍⒋蟛考M(jìn)行拼接和組裝，因而其加工工藝精度較高，與理論數(shù)模吻合度較高。針對(duì)互插零件的這一特性，提出一種基于實(shí)測(cè)數(shù)據(jù)的互插零件快速配準(zhǔn)方法。將互插零件配準(zhǔn)特征的局部理論數(shù)模采用點(diǎn)云配準(zhǔn)方法使其配準(zhǔn)到實(shí)測(cè)數(shù)據(jù)上，表征實(shí)際互插零件的配準(zhǔn)特征模型。具體操作方法是首先運(yùn)用三點(diǎn)式配準(zhǔn)方法為改進(jìn)的ICP算法提供良好的初始位置，用優(yōu)化目標(biāo)函數(shù)后的ICP算法，更能保證配準(zhǔn)值單調(diào)收斂到局部最小值，提高了ICP算法的配準(zhǔn)精度，完成測(cè)量數(shù)據(jù)與理論數(shù)模的坐標(biāo)統(tǒng)一和高精度配準(zhǔn)。對(duì)配準(zhǔn)后的插件進(jìn)行基于特征約束的虛擬裝配。具體操作流程如圖2所示。

圖2 優(yōu)化算法流程圖

1.1 互插零件的優(yōu)化初值求解

基于三個(gè)特征點(diǎn)的匹配對(duì)齊方法是一種粗略的對(duì)齊手段，可為后續(xù)ICP算法快速提供較為合理的初值。三點(diǎn)粗匹配方法思路如下：在離散化后的理論模型上提取特征較為明顯的三個(gè)或三個(gè)以上的特征點(diǎn)，同時(shí)在相應(yīng)的掃描數(shù)據(jù)上獲取位置大致相同的特征點(diǎn)，通過矩陣變換可將理論模型數(shù)據(jù)與實(shí)際掃描的測(cè)量數(shù)據(jù)進(jìn)行坐標(biāo)統(tǒng)一。此時(shí)理論模型與實(shí)際掃描數(shù)據(jù)已經(jīng)初步進(jìn)行了匹配，即為最近點(diǎn)迭代法提供了較大面積的重復(fù)點(diǎn)云區(qū)域，提高了ICP的計(jì)算精度和速度。

設(shè)零件的測(cè)量數(shù)據(jù)參考點(diǎn)云為P，理論數(shù)據(jù)離散點(diǎn)云為P′，參考點(diǎn)云P是對(duì)目標(biāo)點(diǎn)云P′測(cè)量視角下得到的點(diǎn)云數(shù)據(jù)，通過對(duì)參考點(diǎn)云P上3個(gè)或3個(gè)以上的特征點(diǎn)與理論數(shù)據(jù)粗略相對(duì)位置對(duì)應(yīng)點(diǎn)的坐標(biāo)轉(zhuǎn)換，完成三點(diǎn)式配準(zhǔn)。具體操作是通過平移和旋轉(zhuǎn)變換將P變換成P1，如式（1）：

其中，R(α,β,γ)為旋轉(zhuǎn)矩陣，T(tx,ty,tz)為平移矢量，α,β,γ分別為繞X軸，Y軸，Z軸逆時(shí)針旋轉(zhuǎn)的歐拉角，tx,ty,tz為三個(gè)坐標(biāo)軸正方向的平移量。R(α,β,γ)最終化簡(jiǎn)表示為：

式中：

通過對(duì)測(cè)量點(diǎn)云和目標(biāo)點(diǎn)云的粗略相對(duì)位置坐標(biāo)選取，分別獲得參考點(diǎn)云坐標(biāo)值Pa(x1,y1,z1)，Pb(x2,y2,z2)，Pc(x3,y3,z3)，目標(biāo)點(diǎn)云的粗略相對(duì)位置坐標(biāo)值P1a(x11,y11,z11)，P1b(x12,y12,z12)，P1c(x13,y13,z13)。將坐標(biāo)值代入到式（1），三點(diǎn)坐標(biāo)聯(lián)立求解，求得旋轉(zhuǎn)矩陣R和平移矩陣T，即求得旋轉(zhuǎn)參數(shù)α、β、γ，平移參數(shù)tx、ty、tz。

三點(diǎn)式配準(zhǔn)方法即為尋找點(diǎn)選相同位置點(diǎn)的坐標(biāo)轉(zhuǎn)換關(guān)系，通過三點(diǎn)式配準(zhǔn)之后，便可以將P1和Q1統(tǒng)一在同一坐標(biāo)下，并為后續(xù)改進(jìn)ICP算法提供良好的初始位置。示意圖如圖3所示。

圖3 三點(diǎn)配準(zhǔn)模型

1.2 互插零件的快速建模優(yōu)化

快速建模優(yōu)化的思路如下：通過對(duì)ICP目標(biāo)函數(shù)的優(yōu)化，提高建模的精度和速度。設(shè)參考點(diǎn)云為三點(diǎn)式法配準(zhǔn)后的新點(diǎn)云P1，目標(biāo)點(diǎn)云為P'，將參考點(diǎn)云用最近點(diǎn)迭代的方法變換到目標(biāo)點(diǎn)云的位置。Pk=P，Rk，Tk，k，其中Pk為參考點(diǎn)云每次迭代后的數(shù)據(jù)點(diǎn)集合，Rk為每次迭代的旋轉(zhuǎn)變換矩陣，Tk為每次迭代的平移變換矩陣，k為迭代次數(shù)。

計(jì)算參考點(diǎn)云與目標(biāo)點(diǎn)云對(duì)應(yīng)的匹配點(diǎn)，既是距離最近的點(diǎn)，將最近點(diǎn)的數(shù)據(jù)集設(shè)為Dk，估計(jì)配準(zhǔn)參數(shù)Rk和Tk，誤差dk。為了確保能通過算法得到收斂到局部最小值的最佳狀態(tài)，除了需要較好的初值之外，還需用距離平方和來優(yōu)化ICP算法的目標(biāo)函數(shù)。

根據(jù)配準(zhǔn)參數(shù)調(diào)整參考點(diǎn)云Pk的位置：

判斷是否dk-dk-1≤σ，σ是給定的閾值，若成立，則停止迭代，若不成立，則繼續(xù)迭代。改進(jìn)算法后配準(zhǔn)圖如圖4所示。

圖4 改進(jìn)ICP算法配準(zhǔn)圖

將改進(jìn)ICP算法配準(zhǔn)結(jié)果與經(jīng)典ICP算法配準(zhǔn)結(jié)果精度比較分析，結(jié)果如圖5所示。

通過對(duì)改進(jìn)的ICP算法和經(jīng)典ICP算法兩種方法的精度和時(shí)間的比較，得到改進(jìn)的ICP算法在時(shí)間和精度上都有明顯的提高。具體參數(shù)分析如表1所示。

表1 不同算法配準(zhǔn)結(jié)果

通過對(duì)快速建模后的零件與理論模型的配準(zhǔn)精度分析，根據(jù)配準(zhǔn)精度要求，判斷零件是否符合裝配精度要求。若符合要求，則可采用此快速建摸后零件完成后續(xù)裝配，若不符合裝配精度要求，則需根據(jù)配準(zhǔn)后結(jié)果對(duì)零件進(jìn)行修正后，滿足裝配精度要求后再裝配。

2 基于特征約束的虛擬裝配

對(duì)在同一坐標(biāo)系下配準(zhǔn)后的互插零件特征約束虛擬匹配，即首先對(duì)互插零件的幾何特征進(jìn)行識(shí)別［9，10］，采用曲面高斯映射法，實(shí)現(xiàn)對(duì)互插零件的軸線幾何特征和平面幾何特征的識(shí)別判斷，然后提取識(shí)別后的零件的特征參數(shù)，即提取軸線幾何特征和平面幾何特征，根據(jù)代數(shù)及幾何表達(dá)式，采用擬合的方式實(shí)現(xiàn)參數(shù)提取，軸線'，平面S1和S2，將軸線和平面分別進(jìn)行相對(duì)位置約束，即得到裝配后的互插配合零件。

2.1 互插零件高斯映射裝配特征識(shí)別

基于高斯映射，平面的高斯映射為球面上的一個(gè)點(diǎn)，球面上點(diǎn)的位置決定了平面的法向，無底面圓柱面的高斯映像為球面上直徑最大的圓且與球面共面，該圓的圓心法向即為柱面旋轉(zhuǎn)軸的方向。點(diǎn)云特征分析表明，孤立點(diǎn)、曲線、曲面的顯著性分別表示為球形、板型和棒形。根據(jù)兩者的高斯映像的特點(diǎn)，分別對(duì)兩種高斯映像進(jìn)行處理［11］。

設(shè)曲面S的參數(shù)為r=t(μ,ν)，它的每點(diǎn)有一個(gè)確定的單位法向量：

平行移動(dòng)N使該點(diǎn)的起點(diǎn)落在原點(diǎn)，則N的終點(diǎn)就落在E3單位球面S2上，得到映射：

該式稱之為曲面S的高斯映射［12］。

將高斯映像為數(shù)據(jù)點(diǎn)，搜索K最近鄰點(diǎn)，采用PCA方法求得特征值λ1、λ2、λ3（λ1≥λ2≥λ3）及特征向量e1、e2、e3，根據(jù)普理論［12］得：

其中，e1e1T表示為棒形張量，(e2e2T+e3e3T)表示板型張量，(e1e1T+e2e2T+e3e3T)表示球形張量。根據(jù)幾何結(jié)構(gòu)顯著性特征，當(dāng)λ3≥(λ1-λ2)且λ3≥(λ2-λ3)，局部幾何結(jié)構(gòu)為點(diǎn)，無方向；當(dāng) (λ2-λ3)?(λ1-λ2)且(λ2-λ3)?λ3時(shí)，局部幾何結(jié)構(gòu)為曲線，e1為切線方向。

2.2 互插零件的特征參數(shù)提取

將識(shí)別出的幾何特征進(jìn)行幾何參數(shù)提取，即提取軸線和平面。

平面幾何參數(shù) {p(px,py,pz),(x,y,z)}由點(diǎn)云坐標(biāo)均值得到，擬合平面方程，求解處系數(shù)得到平面法向，平面區(qū)域?yàn)閜i(xi,yi,zi)(1≤i≤n)，平面方程為：

則點(diǎn)Pi到平面的距離Di的平方和為：

所有點(diǎn)Pi到平面的距離和L為：

最佳擬合平面為使L最小，求參數(shù)a、b、c和d。L最小化的必要條件是，所以有：

求解方程，得到a、b、c和d。代入方程中：

通過式（12）得到平面。

圖6 互插零件特征參數(shù)

圓柱的幾何參數(shù)是由旋轉(zhuǎn)軸l和半徑r確定，旋轉(zhuǎn)軸l可分解為方向和軸上一點(diǎn)pν，如圖6，因?yàn)閳A柱面的幾何參數(shù) {p(px,py,pz),(x,y,z),r}是由三個(gè)參數(shù)p、和r確定，圓柱面的高斯映像所在平面的法向即為圓柱旋轉(zhuǎn)體的方向，以高斯映像點(diǎn)為離散點(diǎn)，通過PCA方法求得特征值λ1、λ2、λ3（λ1≥λ2≥λ3）及特征向量e1、e2、e3，e3為圓柱面旋轉(zhuǎn)軸方向。

特征向量e1、e2、e3構(gòu)成了以e3為z軸，e1為x軸，e2為y軸的局部坐標(biāo)標(biāo)架c，只考慮坐標(biāo)平面e1×e2形成二維平面，將圓柱區(qū)域上的點(diǎn)投影到平面上，得到一個(gè)圓，通過擬合圓來計(jì)算圓柱面半徑r和圓心c，并將c作為旋轉(zhuǎn)軸上的點(diǎn)pν?；诖鷶?shù)擬合方法，得到關(guān)于r和c的方程［13］。

其中：

式中，qi(qix,qiy)(1≤i≤m)為圓柱面區(qū)域點(diǎn)域Pi(1≤i≤m)在二維平面上的投影點(diǎn)，|q|為點(diǎn)q的長度，計(jì)算r和c，將c轉(zhuǎn)換為三維空間坐標(biāo)，可得到圓柱旋轉(zhuǎn)軸上的點(diǎn)pv。

2.3 多約束特征裝配

應(yīng)用提取后的兩個(gè)特征約束進(jìn)行裝配，兩孔的軸線約束和平面約束，雙耳的平面S1和軸線L1軸線L2的方程表達(dá)式，單耳的接觸平面S2和軸線L1和L2'的表達(dá)式，首先將軸線進(jìn)行匹配，通過計(jì)算S1，S2之間的距離差，進(jìn)行約束。

將雙耳的軸線特征和平面特征鎖定，即S2、L1和L2為基準(zhǔn)特征，同軸約束即：

同軸約束后的S1和S2的平面處在近似平行的狀態(tài)，令S1的平面方程為：a1x+b1y+c1z+w1=0，S2的平面方程為：a2x+b2y+c2z+w2=0

設(shè)平面S1與S2之間的距離差為d，求d的值的最小值≤閾值ξ，即平面匹配成功。

3 干涉檢測(cè)可視化評(píng)估

根據(jù)互插零件是否發(fā)生碰撞將其分為碰撞干涉和間隙干涉，本文主要針對(duì)這兩種干涉情況給出基于色彩的直觀顯示。主要思路通過對(duì)計(jì)算后的參考點(diǎn)云到目標(biāo)點(diǎn)云的最近距離，即匹配點(diǎn)之間的最小距離進(jìn)行顏色索引分配，根據(jù)預(yù)測(cè)實(shí)際干涉值給出等級(jí)范圍，設(shè)制距離的上下限以及公差允許范圍，根據(jù)數(shù)值創(chuàng)建索引列表，確定干涉檢測(cè)顏色顯示與顏色索引之間的映射關(guān)系，通過對(duì)距離的判斷，選擇對(duì)應(yīng)的顏色塊，實(shí)現(xiàn)裝配后的干涉檢測(cè)分析。對(duì)配準(zhǔn)后的點(diǎn)云計(jì)算所有dik的值，即匹配點(diǎn)之間的最小距離。

即可應(yīng)用歐拉空間距離求解：

通過比較最大距離dMAX和最小距離dMIN，采用計(jì)算機(jī)系統(tǒng)的三元組RGB色彩模型建立顏色索引，根據(jù)預(yù)測(cè)的實(shí)際干涉值給出等級(jí)范圍。確定干涉檢測(cè)顏色顯示與顏色索引之間的映射關(guān)系，設(shè)i屬于顏射索引中的其中一種顏色，當(dāng)前距離值為其映射關(guān)系表示如下：

表2 顏色索引表

設(shè)置距離干涉值的上下限為[+0.2,-0.2]，干涉值的公差允許范圍為[+0.02,-0.02]，單位毫米。在可視化干涉檢測(cè)顏色索引表如表2所示。

表2中顏色分布從上到下為紅色系到綠色系到藍(lán)色系。干涉值范圍定義方式為：由綠色系為干涉值最小，裝配最佳情況，分別向紅色系和藍(lán)色系過渡。其中從綠色過渡到紅色，干涉值為正值，干涉類型為碰撞干涉；從綠色過渡到深藍(lán)色，干涉值為負(fù)值，干涉類型為間隙干涉。

4 實(shí)驗(yàn)仿真

本實(shí)驗(yàn)采用的互插零件是某大型件的一組插耳和耳片，首先用三維掃描系統(tǒng)獲得對(duì)插耳和耳片的實(shí)測(cè)掃描數(shù)據(jù)，對(duì)實(shí)測(cè)數(shù)據(jù)進(jìn)行快速建模和基于多特征約束的虛擬裝配。設(shè)零件的標(biāo)準(zhǔn)干涉間隙值范圍為[+0.2,-0.2]，單位為毫米。具體過程如下：應(yīng)用三點(diǎn)式配準(zhǔn)方法將測(cè)量數(shù)據(jù)與理論數(shù)據(jù)欲配準(zhǔn)，再應(yīng)用優(yōu)化后的ICP算法對(duì)預(yù)配準(zhǔn)之后的點(diǎn)云數(shù)據(jù)進(jìn)行處理，得到精配準(zhǔn)后的模型，使坐標(biāo)統(tǒng)一。將迭代次數(shù)取值區(qū)間設(shè)為［4，104］，改進(jìn)ICP算法已單調(diào)收斂到局部最小值，通過算法，求得旋轉(zhuǎn)矩陣，平移矩陣為，處理結(jié)果如圖7所示。

圖7 虛擬裝配建立模型

設(shè)裝配精度要求為小于0.1mm，快速建摸后的插耳零件的配準(zhǔn)精度為0.034mm，耳片的配準(zhǔn)精度為0.042mm，符合裝配精度，可采用快速建摸后的配準(zhǔn)零件完成虛擬裝配。

將統(tǒng)一坐標(biāo)后符合裝配精度的插耳和耳片，通過高斯映射識(shí)別出兩個(gè)孔的軸線和一個(gè)裝配相接觸的平面，通過對(duì)兩個(gè)軸線和一個(gè)平面的約束特征進(jìn)行虛擬裝配，裝配后結(jié)果為圖8所示。

對(duì)虛擬裝配后的零件進(jìn)行裝配干涉檢測(cè)可視評(píng)估，可得插耳與耳片裝配結(jié)果的干涉值。同時(shí)可根據(jù)實(shí)際工程需要，設(shè)定干涉分布可視化參數(shù)，根據(jù)顏色不同可以直觀確定干涉區(qū)域、干涉程度及干涉趨勢(shì)，得到插耳和耳片的裝配結(jié)果，如若有裝配效果不好的地方，可指出實(shí)際工件的具體問題所在，從而進(jìn)行快速精準(zhǔn)修復(fù)。圖9為虛擬裝配后耳片相對(duì)于插耳的干涉分布裝配結(jié)果的顯示圖，表3為插耳和耳片干涉結(jié)果可能值的碰撞間隙初始設(shè)定范圍。

圖8 虛擬裝配完成模型

圖9 插耳和耳片接觸面干涉分布圖

表3 顏色索引表的定義值范圍

由圖可知，耳片的右側(cè)干涉最大值約為-0.148 mm，顏色主要為藍(lán)色系，即屬于間隙干涉，耳片與插耳的右側(cè)間隙值分布為由上孔到下孔逐漸減小的趨勢(shì)。其中上孔最大間隙約-0.125mm，下孔約-0.05mm。右側(cè)平均間隙值為-0.0801mm；耳片的左側(cè)最大值約為0.132mm，大部分顏色呈現(xiàn)在黃色系區(qū)域，即屬于碰撞干涉，耳片與插耳的左側(cè)碰撞值分布為由上孔到下孔逐漸遞減的趨勢(shì)。其中上孔最大碰撞干涉值約0.130mm，下孔約0.045mm。左側(cè)平均碰撞干涉值約為0.0873mm。

本實(shí)驗(yàn)通過對(duì)耳片與插耳裝配干涉分析的色彩圖分析可得：此裝配零件，耳片上孔端為左側(cè)碰撞右側(cè)間隙，即可得到互插零件的裝配狀態(tài)為向左偏移，偏移量約為0.08mm，耳片的下孔底端呈現(xiàn)均值約為0.048mm的綠色顏色帶，即表示此區(qū)域互插件裝配極好，干涉結(jié)果滿足所給的公差范圍，即此互插零件為裝配合格產(chǎn)品。

4 結(jié)論

本文提出的基于改進(jìn)ICP的實(shí)測(cè)數(shù)據(jù)的快速建模，完成基于高斯映射特征識(shí)別提取的多約束虛擬裝配。并將裝配后的干涉結(jié)果進(jìn)行基于顏色塊顯示的質(zhì)量裝配可視化預(yù)評(píng)估方法，能有效的解決虛擬裝配不匹配、干涉結(jié)果不明的問題，提高生產(chǎn)裝配效率，縮短工期。通過實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)可得，快速建模的時(shí)間提高了60%左右，精度提高了0.03mm左右；將基于多約束特征的虛擬裝配結(jié)果通過可視化預(yù)評(píng)估方式可知，插耳與耳片的裝配符合裝配精度要求，且得到裝配后的插耳和耳片的裝配精度為0.08mm，虛擬裝配速度和精度提高都得到了驗(yàn)證。將干涉值運(yùn)用顏色進(jìn)行可視化顯示的方法較其它采用數(shù)值等形式來表征干涉情況的方法，此方法更加人性化和直觀，達(dá)到了干涉結(jié)果重要信息快速捕捉的要求。